METAL KAYNAININ TANIMI Metalik malzemeleri, ısı, basınç ya da ikisi birden kullanılarak ERGTME gerçekletirilip, çounlukla kaynak edilecek metalik malzeme ile aynı ya da çok yakın sıcaklıkta eriyebilen ilave metal katarak veya katmadan yapılan BRLETRME veya DOLGU ilemine metal kaynaı denir. KAYNAIN TARHSEL GELM Amerika ve Rusya da doup uygulama alanı bulan kaynak fikri, 1880-1885 yıllarında Amerika da Coffin, Rusya da ise Bernardo tarafından karbon elektrodlar kullanılarak oluturulan ark sayesinde gerçekletirilmitir.!!& ( - ) UÇ ( + ) UÇ ( + ) UÇ ( - ) UÇ ( - ) UÇ ( + ) UÇ Resim 1: Karbon arkı ile yapılan birletirme amaçlı kaynak uygulamaları Resim 2: Çıplak tel (elektrod) arkı ile yapılan birletirme amaçlı kaynak uygulamaları 1890 1892 yılları arasında yine Amerika da Coffin ve Rusya da da Slavianoff Çıplak Telli Metal Ark yöntemini buldular. Ancak erimi metal banyosunun, havanın olumsuz etkilerinden korunamıyor olması, oluturulan kaynak metalinin fiziksel ve yapısal özelliklerinin kötü olmasına neden olmaktaydı. Bugünkü anlamda örtülü elektrod kaynaının kefi sveç li Oscar Kjellberg tarafından 1907 yılında örtülü elektrod yapması ile mümkün oldu. 1909 yılında da kimyager Arthur Strohmenger tarafından mavi asbestin kaynak teli üzerine sarması ile yarı ark elektrodu üretmesi, gelimeleri hızlandırdı. " ##!$% $& ( - ) UÇ ( + ) UÇ Resim 3 : Örtülü Elektrod arkı ile yapılan birletirme amaçlı kaynak uygulamaları Kaynaın gelimesinde önemli rolü olan sava yıllarında, gerek üstünlük kurma, gerek yokluklar içine düme nedeni ile çeitli ülkeler metal kaynakları konusunda oldukça ciddi aratırma ve uygulamalar yaptılar. Örnek olarak, 1918 yılına rastlayan dönemde yarı-ark elektrodunun bulunamaması nedeni ile, çelik tel etrafına sodyum silikata batırılmı kaıt sarıp ilk selülozik elektrodu üreten A. O. Smith gösterilebilir. Ancak Metal Kaynaklarında asıl gelime ikinci dünya savaı döneminde olmutur. Bu dönemde özellikle hafif metallerin kullanılmaya balanmasıyla (uçaklar vb.) TIG (Tungsten Inert Gas) ve MIG (Metal Inert Gas) kaynaklarının temelleri atılmıtır. En önemli uygulamalar ve aratırmalar ise gemi, özellikle de sava gemilerinin üretilmesinde olmutur.
Ülkemizde ilk metal kaynakları 1920 yılında stinye ve Gölcük tersanelerinde kullanılmı olmakla birlikte, ciddi ve planlı ilk balangıç o zamanki adı ile Eskiehir Vagon Fabrikaları, bugünkü adıyla Tülomsa olan iletmede 1936 yılında makina mühendisi olarak görev yapan Nüvit Osmay ın, görevli olarak Almanya ya gitmesi ve dönüünde beraberinde jenaratör tip kaynak makinası ile usta öretici sıfatıyla bir teknisyen getirip eitim ve uygulamalara balaması ile olmutur. KAYNAIN SINIFLANDIRILMASI Amaca Göre Metal Kaynakları - Birletirme kaynakları - Dolgu kaynakları Uygulama ekline Göre Metal Kaynakları - El (manuel) kaynaı - Yarı mekanize kaynaklar - Tam mekanize kaynaklar - Otomatik kaynaklar (robot) lem Cinsine Göre Metal Kaynakları o Basınç Kaynakları o Ergitme Kaynakları Souk basınç kaynakları Döküm eritme kaynaı Ultrasonik kaynaklar Elektrik direnç eritme kaynakları Sürtünme kaynaı Gaz eritme kaynakları Ocak kaynaı Elektrik ark kaynakları Döküm basınç kaynaı Karbon arkı ile kaynak Gaz basınç kaynaı Metal arkı ile kaynak Elektrik direnç kaynaı Koruyucu gaz altında kaynak Elektrik ark basınç kaynaı o TIG kaynakları Difüzyon kaynaı o MIG/MAG kaynakları Tozaltı kaynakları Elektron bombardımanı ile kaynak Laser ıın kaynakları TEMEL ELEKTRK BLGS Elektrik akımı görülmez ve dorudan hissedilemez. Ancak etkileri ile kendini belli eder. Bu etkiler: ISI, IIK, MANYETK ve KMYASAL etkilerdir. AKIM: Bir iletkenden, birim zaman içinde geçen elektrik miktarına Elektrik Akımı denir. Birimi AMPER dir. Simge olarak (A) veya (I) ile gösterilir. Doru Akım (DC) ve Alternatif Akım (AC) olarak iki tip akım vardır. Doru Akım: Bir elektrik devresinde yönü ve iddeti zamana göre deimeyen akım tipi olup DC harfleri ile ifade edilir ve emalarda = ekli ile gösterilir. Piller, akümülatörler, redresör tip kaynak makinaları doru akım türünde akım veren elektrik gereçleridir. Önemli not: DC devrelerde elektron bombardımanı her zaman negatif (-) uçtan, pozitif (+) uca doru olmaktadır. '
- + - + - + Resim 4: DC Akım örnekleri (Amaç lambayı yakmak mı? Yoksa, lambayı EN UZUN ve EN PARLAK yakmak mı?). (Aynı düünce ile amaç; arkı oluturmak mı? Yoksa, kararlı uygun bir ark ı elde edebilmek mi?) Alternatif Akım: Dalgalı akım olarak da ifade edilen bu akım türünde elektrik akımının yönü ve iddeti zamana göre deiir. AC ile kısaltılarak gösterildii gibi çizimlerde ekli ile gösterilir. ehir ebekesindeki elektrik akımı, transformatör tip kaynak makinalarının verdii kaynak akımı bu türdür. GERLM: Bir elektrik devresinde herhangi iki nokta arasında akım geçebilmesi için bu noktalar arasında bir elektrik seviye farkının yani potansiyel farkının olması gerekir. Bu farka Gerilim denir. VOLT olarak ifade edilir. (V) veya (U) harfleri ile gösterilir. Resim 5: Gerilimin su örnei ile açıklanması DRENÇ: Bir iletkenin, üzerinden geçen akıma karı gösterdii zorlua Direnç denir. Birimi Ohm olup (R) ile ifade edilir ve ( ) ile sembolize edilir. GÜÇ: Birim zamanda yapılan i Güç ile ifade edilir. Birimi Watt olup (W) ile gösterilir. ELEKTRK ARK KAYNAK MAKNALARI LE LGL BAZI TERMLER Bota Çalıma Gerilimi (BÇG): Açık devre voltajı olarak da ifade edilen bu terim, makinanın çalıır durumda ancak kaynak yapılmadıı zamandaki pense ve ase arasındaki gerilimi belirtir. Bota çalıma gerilimi yönünden kaynak makinaları üç ana gruba ayrılırlar. Yüksek Bota Çalıma Gerilimine sahip makinalar (70 90 Volt). *!* Dikkat; bu tip makinalarda çalıırken kaynakçının çok bilinçli olup, ekipmanı ve kendisi açısından (eldiven, lastik altlı ayakkabı vb) elektriksel izolasyona dikkat ediyor olması gerekmektedir. Düük Bota Çalıma Gerilimine sahip makinalar (40 65 Volt). Normal Bota Çalıma Gerilimine sahip makinalar (65 70 Volt). Tututurma Gerilimi: Kaynaa balarken arkın oluturulması anındaki gerilime verilen addır. Pratikte bota çalıma gerilimi ile aynıdır. (
Çalıma Gerilimi: Ark varken, yani kaynak ilemi devam ederken kaynak kabloları (pense ve ase) arasında ölçülen gerilimdir. Çalıma gerilimi ile kaynak akımı (amper) arasında u balantı vardır. ÇALIMA VERM Çalıma Gerilimi Kaynak Akım iddeti 25 V... 250 Ampere kadar 30 V... 250-400 Amper arası 35 V... 400 Amper üstü Kaynak makinaları günümüzde çounlukla 10 dakikalık test sürelerindeki verimlerine göre üretilir ve ifade edilirler. Bu 10 dakikalık zaman faktörünün yanında çalıma ortamındaki sıcaklıın da önemi büyüktür, standartlar çerçevesinde +40 C lik ortam sıcaklıı standardı çou firmanın üretiminde baz alınmaktadır. Buna göre; bir makina için %35 te XXX Amper ifadesi, bu akım iddetinin makinadan 3,5 dakika süre ile çekilebilecei anlamındadır. Aynı ekilde %60 ifadesi 6 dakikayı, %100 ise aralıksız olarak çalıabilmeyi ifade eder. ELEKTRK ARK KAYNAK MAKNALARI Elektirk ark kaynak makinaları verdikleri akım cinslerine göre ikiye ayrılırlar. AC (Alternatif Akım) kaynak makinaları: Bu makinalar kaynak trafoları (transformatör) olarak da adlandırılan makinalar olup, sadece AC kaynak akımında da kullanılabilen elektrodları yakabilmektedirler (rutil örtülü elektrodlar gibi). Bu makinaların pense kablosu ve ase kablosu bölümleri sabittir, dolayısı ile kutup seçenekleri yoktur. * +,--. ''/%(0/ ## 1!--,&--. ## 1# Resim 6: AC tip Kaynak Makinası çalıma prensibi (ematik) DC (Doru Akım) kaynak makinaları: Çıkı akımı olan kaynak akımlarını DC (doru akım) cinsinden veren bu tip makinaların çıkılarında pozitif (+) ve negatif (-) kutup seçenekleri vardır. Bu nedenle tüm elektrod çeitleri, makinanın gücüne balı olarak bu makinalarda kullanılabilmektedir. Redresör ve invertör kaynak makinaları olarak adlandırılmaktadırlar. Artık üretimleri yapılmayan çok eski tarihli üretilmi elektrik ile çalıan kaynak jeneratörleri de bu tip (DC) kaynak akımı veren makinalardır. Resim 7: DC tip Kaynak Makinası örnekleri (invertörler ve redresörler) )
Teknolojik olarak gelimi DC kaynak makinalarının bazı modellerinde, konum anahtarı ile her iki tip kaynak akımı alınabilen AC/DC kaynak makinaları da mevcuttur. Örnein alüminyum malzemeleri TIG kaynaı bu tip AC makinalarla mümkündür. Elektrik ark kaynak makinaları, elektrik karakteristiklerine göre de ikiye ayrılırlar. Sabit akımlı (CC) elektrik ark kaynak makinaları : Dier bir tanımlama ile düey karakteristikli elektrik ark kaynak makinaları da denilen bu makinalarda, örtülü kaynak elektrodu ve TIG kaynak uygulamaları yapılabilir. " +7 82 Ark alanı 15+ 34 3+$+ 34 V 1 V 0 V 2 565+ 34 A 1 A 2 A 0 Resim 8: CC Kaynak Makinası; düey karakteristikli kaynak makinası diyagramı Sabit gerilimli (CV) elektrik ark kaynak makinaları: Yatay karakteristikli bu elektrik ark kaynak makinaları, MIG/MAG (gazaltı) ve tozaltı kaynak makinaları olarak kullanılmaktadırlar. Genellikle düük bota çalıma gerilimine sahip bu kaynak makinalarında direkt olarak kaynak çalıma gerilimi (çalıma voltajı) ayarı yapılmakta, bununla birlikte tel sürme ayarı, gazaltı kaynaı ise koruyucu gaz, tozaltı kaynaı ise toz akı ayarları da yapılmaktadır. Tel sürme ayarı dolaylı olarak kaynak akımını ayarlama anlamına gelmektedir. Yeni nesil sinerjik kaynak makinalarında tel sürme ayarının kaynakçı tarafından yapılmasına gerek kalmayıp, ayarlanan kaynak voltajına ve seçilen malzeme ile tel çapı konumuna balı olarak tel sürme otomatik olarak makina tarafından ayarlanmaktadır. " +7(2 V 1 V 0 V 2 3+$ + 34 Ark alanı 15+ 34 565 + 34 3 A 1 A 0 A 2 Resim 9: CV Kaynak Makinası; yatay karakteristikli kaynak makinası diyagramı METALLER Kaynakçı gözlüü ile metalleri iki ana grup içinde dört balık altında incelemekte yarar vardır. Demir Dıı Metaller Demir çerikli Metaller Alüminyum ve alaımları Dökme demirler Bakır ve alaımları Çelikler ÇELK: Temelde Demir (Fe) ve Karbon (C) alaımı olan bu metalin bünyesinde dier alaım elementleri farklı cins ve oranlarda bulunabilir. Bu da çeliin farklı özelliklere sahip olmasını salar. Örnein en az %12 Krom (Cr) elementinin katılmı olması çeliin paslanmaz çelik 2
grubunda yer almasına, %12-14 oranında Mangan (Mn) elementi içermesi çeliin çalıma altında darbeler nedeni ile sertlik kazanmasına olanak salar. Bu örnekler çok çeitlidir. Alaımsız Çelikler: Demir ve Karbon dıındaki elementlerinin toplamı %5 in altında kalan çelik grubudur. Kendi aralarında sınıflandırmada bünyesindeki Karbon (C) oranına göre ayrım yapılır. Karbon oranı arttıkça çeliklerin mukavemetleri (sertlikleri) artar, kaynak edilebilme kabiliyetleri ise düer. Düük Karbonlu Çelikler: %0,05 - %0,3 oranında karbon içeren çelikler olup, (*) St.37-St.42 arası çeliklerdir. Orta Karbonlu Çelikler: %0,3 - % 0,6 oranında karbon içeren çelikler olup, St.42 St.60 arası çeliklerdir. Yüksek Karbonlu Çelikler: %0,6 - %1,7 arası karbon içeren çelikler olup St.60 dan sonrası olan çeliklerdir. Alaımlı Çelikler: Demir ve Karbon dıında bünyesinde dier alaım elementleri %5 ve daha üstü seviyede bulunan çeliklerdir. Düük Alaımlı Çeliker: Dier alaım elementleri toplamı %5 seviyesinde olan çelikler olup, alaım cins ve oranlarına göre seçilmek kaydı ile bazik ve düük alaımlı elektrodlar ile kaynak ilemleri gerçekletirilir. Yüksek Alaımlı Çelikler: Demir (Fe) ve karbon (C) dıındaki dier alaım elementlerinin toplamı % 5 in oldukça üstünde olan çeliklerdir. Kaynaklarında mutlaka alaım elementlerinin cins ve miktarlarına balı olarak kaynak ürünleri seçimi yapılmalı, ayrıca kaynak ilemi uygulamasında metalin kaynak kabiliyetine göre prosedür izlenmelidir. (*)St.: ngilizce çelik anlamına gelen Steel ve Almanca Stahl den gelmektedir. Kaynak ilemi üç safhada incelenmeli ve deerlendirilip, sorunsuz bir kaynak ileminin gerçekletirilmesi için bu üç safhada da alınması gereken önlemler ve ayarlanması gereken parametreler göz ardı edilmemelidir. Her göz ardı edilecek veya hata yapılacak nokta, sonuçta kaynaklı i parçasında mutlaka hata olumasına neden olacaktır. Bu üç safha; Kaynak ilemi öncesi yapılacaklar. Kaynak ilemi sırasında yapılacaklar. Kaynak ilemi sonrası yapılacaklar. Bu üç safha, kaynak edilecek malzemenin karakterine, yapılacak ilemin özelliine ve istenilen dayanımın özellii ile ilem sonrası parçanın çalıacaı ortamın artlarına göre farklılıklar göstermektedir. Kısacası ortaya konulan kaynak metalinin (dikiinin) üsten gözlemlenmesi ile, yapılan kaynak ileminin doru ve mükemmel olduu tam olarak söylenemez. Ancak doru ve mükemmelik yukarıda belirtilen safhalarda istenilen ve doru ilemler ile parametrelerin doru ayarlanması ile mümkündür. Aynı bir buz daına suyun üstündeki bölümüne bakıp sadece suyun üstündeki bölümünün tüm buzdaının kendisi olduunu söylemeye benzer. Resim 10: Bir buzdaının önemli bir bölümü görünmemekte ve suyun altında kalmaktadır. Bir kaynak dikiinin de önemli olan kısmı altta kalmakta çıplak gözle görülememektedir. 8
Kaynak ilemi öncesi; Malzeme cinsi seçimi, kaynak malzemesi ve ekipmanının seçimi, kaynak ilemi ve pozisyonlarını planlama, temizlik, kaynak azı seçimi ve açılması, seçilen kaynak malzemesinin kurutulması vb ilemleri, kaynak edilecek parçanın ön tav ileminin tespiti, varsa uygulanmasına yönelik hazırlıklar ve uygulanması, kaynak personelinin yeterliliinin gözden geçirilmesi, kaynak sırasında uygulanacak parametrelerin seçimi, vb. konuları kapsamaktadır. Kaynak ilemi sırasında; Seçilen plana göre kaynak ilem sırasını ve pzisyonları uygulama, kaynak akımı (amper) ve/veya kaynak gerilimi (volt) ayarlama, elektrod veya torç çalıma açısını ayarlama, ark veya serbest tel boyu ayarı, ilerleme hızı, elektrod veya torç hareketleri, pasolar arası sıcaklıkların ayarlanması, gerekli durumlarda metod kaynak uygulamaları, yine gerekli durumlarda kaynak dikilerinin çekiçlenmesi, kaynak balangıç ve kaynak sonu (krater) hatalarının olumaması için tekniklerin uygulanması, ark üflemesi gibi sorunları gözlemlemek ve tedbirlerini almak vb. gibi konuları kapsamaktadır. Kaynak ilemi sonunda; Kaynak edilen ana malzemeye ve i parçasının çalıacaı ortamdaki özelliklerine göre bazen kaynaklı parçanın yava, bazen de hızlı soutulması, gerekli durumlarda kaynak dikilerinin uygun ekipman ve yöntemle çekiçlenmeleri gerekir. Örtülü elektrod kaynakları uygulamalarında kaynak dikii üzerinde oluacak cürufun soumadan kırılmaması, gazaltı kaynaklarında (TIG, MIG/MAG) kaynaın torç üzerindeki tetik marifeti ile sonlandırılıp, torçdaki gazın bir süre daha sıcak kaynak metalini koruması amacı ile hemen parçadan uzaklatırılmaması vb. gibi konuları kapsamaktadır. Unutulmamalıdır ki, metrelerce ve tonlarca metal malzeme kullanılarak ina edilen kaynaklı bir konstrüksiyon, örnein bir gemi, hatalı olan küçük bir kaynak hatası nedeni ile derin denizlerin tabanında yatıyor olabilir. Tıpkı 2. Dünya Savaı döneminde tamamı kaynaklı olarak ina edilen Liberty tipi gemilerin 232 adedinin okyanusun derinliklerinde kaynaklı ilemin hatasından dolayı yatıyor olması gibi. Resim 11: lk defa tamamı örtülü kaynak elektrodları kullanılarak Elektrik Ark Kaynak yöntemi ile imal edilen Liberty tipi gemilerden toplamda 4700 adet üretilmi, 233 adeti aynı noktadan kırılmıtır. KAYNAK AZI Ark kaynaı bir ergitme ve devamında katılatırma sürecidir, bir baka anlamıyla da bir döküm ilemidir. Dolayısı ile dökümün yapılacaı bir boluk (kalıp) gereksinimi vardır. Buna Kaynak Azı denir. Kaynak azı, kaynak edilecek parçanın et kalınlıı, cinsi, kaynak yöntemi ve kaynak pozisyonuna göre deimektedir. Genellikle konstrüksiyonların imalat projelerinde veya eklerinde uygulanacak kaynak azı ekil ve ölçüleri verilmektedir. Çok geni bir literatürü içeren bu kavramın basit ve genel anlamı ile örneklenmesi gerekirse aaıdaki gibi bir tablo verilebilir. 9
KAYNAK AZI SEÇM TABLOSU ÖRTÜLÜ ELEKTROD ARK KAYNAI YÖNTEMNDE TEK TARAFTAN KAYNAK ÇFT TARAFTAN KAYNAK t a MIG - MAG KAYNAK YÖNTEMNDE 60 MALZEME KALINLII ALTLIK KULLANARAK ALIN " V " ALIN " X " " T " (mm) BRLETRME BRLETRME BRLETRME BRLETRME BRLETRME BRLETRME 0,5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 mm KÖK ARALII 0 mm KÖK ARALII 1,5 mm KÖK ARALII 2-3 mm KÖK ARALII ve 2 mm KÖK YÜKSEKL 2-4 mm KÖK ARALII a = > t / 2 0 mm KÖK ARALII 2-3 mm KÖK ARALII 1-3 mm KÖK ARALII 10 Malzeme Kalınlıı 15mm = > ise : 2-3,5 mm KÖK ARALII ve 2 mm KÖK YÜKSEKL Kök Aralıı Kök Yükseklii Resim 12: Örnek kaynak azı seçim tablosu. Bu uygulamada en önemli konu; mekanik yöntemlerle açılan (flex ta, karbon, oluk açma elektrodları, torna, freze, planya vb.) bir kaynak azı bölgesinde keskin uç, köe ve kenar oluturacak noktalar bırakılmaması ve kesme sonucu oluacak çapaklı bölümlerin mutlaka kaynak öncesi alınması ve pah ya da radiüsleme yapılmasıdır. Aksi taktirde, bu keskin ve sivri bölümler yüksek ark sıcaklıında ergime yerine yanmaya urayacak ve burada oluan kaynak metali içinde yanma sonucu oluan oksit kalıntıları kaynaktan beklenen mukavemeti alamamamıza neden olacaktır. Kök Aralıı Kök Yükseklii Resim 13: Kaynak azında sivri uçların zararı ve uygulanması gereken metod. Not: Önemli projelerde, kaynak azı seçimi projenin gerekliliklerine veya mühendislik birimlerinin isteklerine göre yapılmalıdır. 0
KAYNAK POZSYONLARI Levha kaynaklarında, yatay, korni, dik, tavan pozisyonunda kaynaklı balantılar söz konusudur. Aynı pozisyonlarda, iç ve dı köe kaynakları da yapılmaktadır. Standartlarda bu pozisyonların rakam ve harfsel tanımlamaları vardır. Buna göre; Resim 14: Levha kaynak pozisyonları. Boru kaynakları için de pozisyonlar ve benzer sınıflamalar söz konusudur. Resim 15: Boru kaynakları pozisyonları. Yatay Aaıdan yukarı dik Köe Yan Yukarıdan aaı dik Tavan Resim 16: Pozisyonların Askaynak katalog gösterimi. :
KAYNAK HATALARI Elektrik ark kaynaklarında yapılan hataların büyük kısmı kaynak balangıcında ve kaynak sonunda olmaktadır. Kaynak balangıcında, genellikle i parçasının delinmesi veya uç noktanın yanması korkusuyla kaynakçılar ark oluur olumaz ilerlemeye balarlar. Bu durumda oluan yetersiz dolgu kalınlıı, buna balı olarak yetersiz ergime ve nüfuziyet eksiklii problemleri ortaya çıkacaktır. Pratikte, örtülü elektrodlar ile yapılan kaynaklarda, kullanılan elektrod çapının üç katı büyüklüünde ergiyik metal banyosunu görünceye kadar kaynak balangıcında beklenilmesi önerilir. Bu son derece önemli olan bölümdeki hatanın, dier ark kaynak yöntemlerinde de oluması mümkündür. Bu nedenle tam mekanize olarak sınıflandırılan toz altı kaynaklarında, kaynak balangıcı ve altta deineceimiz kaynak sonu hatalarını önlemek üzere buralara daha sonra kesilip atılmak üzere ilave parçalar puntalanır ve kaynak bu hurda olacak parça üzerinden balatılır ve yine bu hurda parça üzerinde bitirilir. Dolayısı ile ilem sonunda bu parçalar kesilip atıldıında kaynaın balangıç ve biti bölgeleri ve olası hatalar atılmı olur. 7,;$< $=+ 4<4!->$+-&+ +-;-- -$-+777 '7,->$+--+?@ A+A++-,-% A+ $=$?$;+;%;$+777 (7,+?,=$;AB$?C $ +3;; $% $%$B+ 5 $>$% ;$+777 )7,$%$>$+ >-- ;3$;4+4+%;, 5>+; Resim 17: Kaynak balangı hatası ve balangıçtaki aamaların açıklanması. Kaynak sonunda yapılan (krater) hataları ise kaynak baında yapılan hatalar gibi yeterli dolgu metali yıılmamasından kaynaklanan mukavemet eksikliidir. Ancak bununla birlikte kaynak sonu -ki bu terim aslında arkın sonlandırıldıı nokta olarak algılanmalıdır- ark söndürüldüünde sıcaktır. Dolayısı ile dier noktalara göre daha ince kesite sahip bu bölge daha hızlı souyarak kılcal çatlakların olumasına neden olacaktır. Daha sonra bindirilen yükler altında yırtılma buradan balayıp tüm kaynak balantısı boyunca ilerleyecektir. Bu durumumun önlenmesi için örtülü elektrod kaynaklarında arkın söndürülmesinden önce, kaynakçı geldii yöne doru yaklaık bir santimetre kadar geri gidip, tekrar biti noktasına dönmeli ve elektrodunu geldii yöne doru kaldırmalıdır. Bir baka hareket tarzı ise, son noktada kaynak diki genilii kadar bir çapta iki defa daire çizip yine geldii yöne doru elektrod kaldırılmalıdır. Kaynak Yönü ' ( Resim 18: Kaynak sonu (krater) yapılması gereken örnek elektrod hareketi. /
Aynı durum klasik (krater dolduma seçenei olmayan) gazaltı kaynaklarında da yapılmalıdır. Kaldı ki gerek TIG gerek MIG/MAG kaynaklarında, kaynak ilemini sonlandırma, direkt torcun kaldırılması ile yapılmayıp, tetiin kapatılması ile yapılmalı ve torç kaynak yapılmadıı halde bir müddet daha sıcak kaynak metali (kraterde) üzerinde tutulmalıdır. Örtülü kaynak elektrodları ile yapılan Elektrik Ark Kaynak uygulamalarında, kaynak öncesi, kaynak sırasında ve kaynak sonunda bir veya birkaç dikkat edilmeyip atlanan husus, çeitli hataları dourmaktadır. Kaynak Hataları ve Nedenleri: Sıçramalar Ark üflemesi Akımın (amper) yüksek oluu Ark boyunun yüksek tutulması Rutubetli, paslı, kırık veya çatlak örtülü elektrod kullanılması Kaynak yapılan yüzeyin kirli olması Yetersiz ergime ve/veya yetersiz nufuziyet Kaynak ilerleme hızının fazla olması Akımın (amper) düük olması Dar açılı kaynak azı kullanılması Kök aralıının uygun açıklıkta olmaması Elektrod çapının büyük seçilmesi Gözenekler Kısa ark boyu ile çalıma Kaynak metalini hızlı soutma Kaynak edilen ana metalde fiziksel ve yapısal kirlilik (boya, ya, pas vb.) (kükürt, fosfor vb. fazlalıklar) Eski, rutubetli, çekirdei paslı kalitesiz kaynak elektrodu kullanılması Çapaklı, keskin kenarlı veya sivri kesitli yüzeye kaynak yapılması. Kenar yanıkları (yanma oluu) Yanlı elektrod hareketi Büyük çaplı elektrod kullanılması Yüksek akım (amper) iddeti ile çalıma Kaynak metali ve ana metalin kaynakta aırı ısınmasına neden olacak dier etkenler Bükülmeler, çarpılmalar ve gerginlikler Parçaların yanlı balanması veya puntalanması Hatalı (konstrüksiyona uymayan) kaynak azı seçimi Kaynak bölgesinin, parçanın dier bölgelerine göre aırı ısınması
Hatalı kaynak sıraları parçalarının çok sıkı olarak balanarak kaynaklanması Gereksiz çok pasolu kaynak uygulaması Boyuna çatlaklar Parça kalınlıı ile kaynak dikiinin kalınlıının dengesizlii Hatalı (küçük) kaynak azı seçilmesi Hatalı kaynak sırası uygulaması Kaynak elektrodunun, ana metal ile uyumsuzluu veya çalıacak ortamdaki mukavemetleri karılayamaması parçasının çok sıkı olarak balanarak kaynak yapılması Enine çatlaklar/ kırılmalar Kaynak elektrodunun, ana metal ile uyumsuzluu veya çalıacak ortamdaki mukavemetleri karılayamaması parçasının dengesiz ısınması (homojen ısı daılımı salayamama) Kaynak metali ve kaynaa komu olan bölgelerin (ITAB) sıcakken hava ile aniden souması ve sertlemesi Konstrüksiyonun gerektirdiinden daha ince veya az pasolu kaynak uygulaması yapılması ARK ÜFLEMES Kaynak yaparken, yani ark varken, kaynak akımının dolatıı tüm iletkenlerin üzerinde bir manyetik alan oluması söz konusudur. Bunlar, kaynak kabloları, i parçası ve mevcut ise i parçasının üzerine konulduu metal çalıma tezgahı, elektrod en önemlisi ise ARK ın kendisidir. Manyetik alanın varlıının en iyi göstergelerinden biri, tüm kaynakçıların da teyit ettii gibi, kaynak sırasında talama nedeni ile oluan metal tozlarının kaynak kablolarının üzerine yapımasıdır. ELEKTROD MANYETK ALANLAR ARK PARÇASI KAYNAK DK TOPRAKLAMA ( AE) Resim 19: Kaynak ilemi sırasında manyetik alan oluumu (ematik). Bu olaan manyetik alan bir ekilde bozulacak olursa, bundan etkilenen arkın kendisi olacaktır. '
Ark Üflemesinin Zararlı etkileri: Cüruf metalin altına dönmeye balar, Sıçramalar artmaya balar, Kenar yanıkları gerçekleir, Dikite dalgalanmalar oluarak, muntazamlık kaybedilir, Nüfuziyette azalma olur, Kaynak ilemi kaynakçıya sıkıntı vermeye balar, konsantrasyon bozukluu verimlilii düürür. Ark Üflemesinin Nedenleri: Akım balantıya girmekten kaçar. Topraklama uygun yerden yapılmadıysa, veya topraklamaya yaklaılmısa ark üflemesi ortaya çıkar. Topraklamanın yeri deitirilmelidir. Resim 20: Ark Üflemesi (topraklama yeri yanlılıı). Akım, kalın kesiti sever. Bu nedenle kalın kesit oluturan bölüme yönlenir. parçasının kenarlarına yaklaıldıkça kesit incelir, i parçası üzerinde daha önceden atılmı kaynak dikilerinin oluturduu kalın kesitler ve i parçası ile bütünleik metal kalınlıklar kesitleri kalınlatırdıından ark (akım) buraya doru yönlenir. Bu durumda, kenardan içe doru kaynak yapmak, kalın kesitin aksi istikametine baka metal kalınlıkları geçici olarak koyup, arasında kaynak ilemini tamamlamak çözüm olabilir. Resim 21: Ark Üflemesi (kesit kalınlıı nedeni ile). Aynı i parçası üzerinde iki veya daha fazla kaynakçının aynı anda çalııyor olmaları, ark üflemesinin en çok görüldüü durumdur. Genellikle, örtülü elektrodlar ile yapılan ark kaynaklarında, kaynak makinaları kaynak yapılan noktadan uzakta kalmakta, pense kabloları mecburen uzun tutulmakta, ancak topraklama kabloları kısa tutulup çalıılan noktaya uzakta topraklama yapılma durumu ortaya çıkmaktadır. Dolayısı ile i parçasının çok geni bir bölümünde kaynak akımı döngü yapmaktadır. Arada çalıan dier kaynakçılarda da durum böyle olup akımlar birbirini etkilemekte, özellikle daha düük akım ile veya daha ince çaplı elektrod ile çalıan kaynakçılarda ark üflemesi olayı ortaya çıkmaktadır. Çözüm, her kaynakçının ark yaptıı noktaya en yakın yerden topraklamasını yapmasıdır. Ya kaynak kabloları eit uzunlukta olup, kaynakçının her iki kabloyu da taıyıp ark bölgesine götürmesi, ya da kaynak makinalarının ark bölgesine yaklatırılması gerekmektedir. Bu ikinci seçenei destekleyen teknolojik gelime ise güçlü ve verimli invertör kaynak makinalarıdır. (
Resim 22: Ark Üflemesi (akım düzensizlii nedeni). Zayıf balantılar (puntalar) nedeni ile iki ayrı manyetik alana sahip metal malzemeler, bu zayıf balantılar nedeni ile tek manyetik alan ortaya koyamamakta, dolayısı ile kaynak sırasında akım güçlü manyetik alana sahip metal tarafından etkilenmektedir. Kaynak öncesi bu balantılar (punta) güçlü yapılmalıdırlar. Resim 23: Ark Üflemesi (zayıf puntalama nedeni). Eksantirik, yani tam merkezde olmayan elektrod çekirdei nedeni ile, örtü bir tarafta kalın kesit verirken, dier tarafta ince kesit vermekte, bu durum ise kaynak sırasında arkın sapmasına (yan yanma) neden olmaktadır. Bu ekildeki elektrodlar ile kaynaa devam edilmez. Üretici firmaya bilgi verilmesi ve üretici firmanın kabul sınırlarının üzerindeki miktarlarda ortaya çıkıyor ise elektrodlar deitirilmelidir. Hatasız Hatalı Resim 24: Ark Üflemesi (eksantirik elektrod). Uzun kaynak kabloları kullanılıp, kaynak sırasında bunların kullanılmayan bölümünün kaynaa yakın alanlarda rulo eklinde tutulması durumunda oluan güçlü manyetik alanın yakınındaki arkı etkilemesi olasıdır. Çounlukla demir-çelik tesislerinde kullanılan ark ocaklarının yakınlarında özellikle ark ocaı faaliyetteyken kaynak yapmak neredeyse olanaksızdır. Hatta ocaın çalıması sırasında oluan manyetik alandan etkilenen çok yakınlarındaki metal malzemeler, ocak durdurulduktan sonra dahi manyetikliklerini kaybetmezler, dolayısı ile bu durumdaki parçaların kaynakları da çou zaman sıkıntı yaratmaktadır. Çözüm bu alanlarda veya bu ekilde manyetiklenmi parçaların kaynaklarında DC akım veren kaynak makinaları yerine )
AC akım veren kaynak makinaları ve bu akımda kullanılabilen kaynak elektrodları kullanılmalıdır. Örnein AS B 248 gibi bir bazik elektrod ile yapılması gereken i, AC akımda çalıabilen ve aynı mukavemet özelliklerini veren AS B 204 ile yapılmalıdır. Metod kaynak uygulamaları: Kaynaklı konstrüksiyonların en büyük sıkıntılarından biri de, kaynak sonrasında hedeflenen ölçülerin tutturulamaması ve çou zaman çarpılma olarak ifade edilen ekil bozukluklarıdır. Bu durum, genellikle üretim kaynaklarında pek sorun olmamaktadır. Çünkü çou imalatlarda, bu çarpılmalar önceden öngörülür ya da sorun yaandıktan sonra önlemler alınıp kaynak bir plan dahilinde uygulanır ve imalat sonunda da istenilen ölçülere ve ekle kavuulmu olur. Bu konuda, en fazla sıkıntı onarım kaynaklarında ortaya çıkmaktadır. Özellikle de yuvarlak kesitli (ekilli) kaynaklı uygulamalarda sıkıntılar çok fazla olmaktadır. Örnein, millerin kaynatılması, falan kaynakları vb. gibi. Kaynak sırasında uygulanan ısının i parçasının tümüne eit miktarda, uygun yer ve yönden daıtılması, yaanacak sıkıntıları en az düzeye çekecektir. Bunun için uygulanacak yönteme Metod Kaynak Uygulaması adı verilir. Uygulamanın gözardı edilmeyecek üç ana kuralı vardır. Bunlar; Eitlik Her seferinde yapılacak kaynak diki boyları aynı uzunlukta olmalıdır. Eer boluklar bırakılarak kaynak yapılacak ise, her kaynak boyu kendi arasında ve her bırakılan bouk uzunluu da kendi arasında eit olmalıdır. Bunu salayabilmek için ise kaynak öncesi markalama yapmak önemlidir. Karılıklılık Gerek dairesel, gerek boyuna kaynak yapılacak parçalarda, her bir kaynak uzak bölgelerde ve birbirlerinin karısına gelecek sırada atılmalıdır. Zıtlık Karılıklı olarak atılan kaynakların yönleri birbirlerine zıt yönlerde atılmalıdır. Örnek: 6 1 4 8 2 5 7 3 Resim 25: Örnek metot kaynak uygulaması. 1 no lu diki saat istikameti yönünde ve ilk olarak çekilirken, tam karısında 2 no lu diki ikinci olarak, saat istikametinin tersi yönünde ve 1 no lu diki ile aynı boyda olacaktır. 3 no lu diki son atılan 2 no lu dikie uzak, dier dikiler ile eit boyda ve 2 no lu dikie göre ters olan saat istikametinde çekilmektedir. Tüm ilem bu düzende devam edecek, sonunda çarpılma ve gerilimler yok ya da en az düzeyde olacaktır. (Takip eden düzende 7 no lu ve 8 no lu dikilerde yönler açısından düzen bozulmu gibi görülmekle birlikte, 7 ve 8 nin öncesi ve sonrasındaki diki yönlerine göre hareket edilmi ve saat istikametinin tersi yön uygulanmıtır.) Burada açıklanan sistem düz veya girift (karmaık ekilli) parçalar için uygulanabilir. 2
ELEKTROD Kaynak ilemi sırasında; Yüksek kaynak akımının üzerinden geçmesini salayan, i parçasına bakan ucu ile kaynak arkını oluturabilen, gerektiinde kendisi de eriyerek kaynak metalinin olumasına katkı salayan kaynak malzemesine Kaynak Elektrodu denir. Elektrodların Sınıflandırılması: Erimeyen elekrodlar - Karbon elektrodlar - Tungsten elektrodlar Eriyen Elektrodlar - Örtüsüz elektrodlar (tel elektrod) Çıplak (solid) gazaltı ve tozaltı kaynak telleri Özlü teller - Örtülü elektrodlar (çubuk elektrod) Örtü tipine göre Rutil karakterli elektrodlar Bazik karakterli elektrodlar Selülozik karakterli elektrodlar Asit örtülü elektrodlar Demir tozlu elektrodlar Resim 26: Elektrodlara örnekler. Karbon Elektrodlar: Günümüzde karbon elektrodlar, daha çok karbon çeliklerden yapılan ilerde, hatalı kaynak dikilerini temizleme, kesim ve kaynak azı açma proseslerinde kullanılmaktadır. Kullanımları için çounlukla DC akım kaynak makinası ve kompresörden alınan hava balanan özel torçlar gerekmektedir. Eriyerek kaynak metali oluturmazlar, ancak yıpranma nedeni ile tükenirler. Bu nedenle erimeyen elektrodlar sınıfındadırlar. Tungsten (Wolfram) Elektrodlar: Yaygın olarak argon kaynaı olarak adlandırılan TIG (Tungsten Inert Gas) kaynak yönteminde kullanılan bu elektrodlar, 17 cm boylarında olup genelde 1,60 2,00 2,40-3,20 mm çaplarında bulunurlar. Ülkemizde kırmızı (çelik, paslanmaz çelik, bakır vb. metaller için) ve yeil (alüminyum, magnezyum vb. hafif metaller için) renk kodları ile yaygın olarak satılan tungsten elektrodlar, kaynak sırasında karbon elektrodlar gibi eriyerek kaynak metaline karımaz sadece arkı oluturma görevi yaparlar. Bunlar da bu nedenle erimeyen elektrodlar sınıfınfdaa yer almaktadırlar. 8
Gazaltı ve Tozaltı Tel Kaynak Elektrodları: Elektrodluk filmainden deiik çaplarda (gazaltı için: 0,80 1,00 1,20-1,60 mm gibi; tozaltı için: 2,00 2,40 3,20 4,00 mm gibi) ve kilogram bazında tel makaralara sarılmı veya bidon ambalajlarda satıı yapılan bu elektrodlar, dolu kesitlerde olup, yüzeyleri mikron ölçüsünde bakır (Cu) kaplıdırlar. Özlü Teller: Aynı gazaltı kaynak telleri gibi kilogram olarak tel veya plastik makaralarda genelde 1,20 1,60 2,40 3,20 mm çaplarında satıı yapılan bu tellerin, dıı boru eklinde ve kenetli balantılı metal olup, içi örtülü elektrodun dıındaki örtü malzemesine benzer özelliklerdeki örtü ile doludurlar. Birletirme ve dolgu kaynakları için farklı çeitleri, koruyucu gaz veya gazsız kullanılan çeitleri mevcuttur. ÖRTÜLÜ KAYNAK ELEKTRODLARI Bu elektrodlar orta bölümde metal çubuk olan Çekirdek ve dı kısımdaki Örtü olarak adlandırılan iki bölümden olumaktadırlar. Üretim süreci: Öncelikle elektrodluk filmain tel olarak tanımlanan ve 5,5 mm çapında kangal halinde hammadde olarak girii yapılan tel, souk çekme sisteminde birkaç kademeli (ör. 4-6 - 9 kademe vb.) sistemde çekilerek çap inceltilmesi ilemi yapılır. Burada üretilecek elektrod çapına (örnein 2,50 mm, 3,25 mm, 4,00 mm gibi) indirilen tel sistemin son noktasında istenilen boy uzunluunda kesime tabi tutularak pres arj kasalarına alınırlar. Dier bir noktada, örtüyü oluturan maddeler, üretilecek elektrodun formülüne göre kuru karıtırma ünitesinin karıtırıcısına arj edilir ve belirlenen süre kadar karıtırılır. Bu üniteden çıkan kuru karıım, ya karıtırma bölümüne alınarak su (H 2 O) ve balayıcı maddeler eklenerek yine formülünde belirlenen süre kadar karıtırılır. Üçüncü aamada, elektrod presine, çap ve boy olarak hazırlanarak özel kasalara alınan çekirdek ve ya karıtırmadan gelen örtü malzemesi gelir. Burada çekirdek fırlatma teknii ile içi ya karıtırmadan alınan örtü malzemesi ile dolu olan nozuldan geçirilir. Çekirdek üzerine nozulun sınırladıı miktarda örtüyü alarak, bant üzerine düer. Bant üzerinde ilerlemede, penseye takılacak bölüm tralanarak çıplak hale getirilir ve ark ucu da pah kırılarak düzeltilir. Aynı bant üzerinde elektrodun cinsi ile ilgili firmanın kod numarası ve genelde üretilen elektrod ile ilgili AWS (American Welding Society, örnein: E 6013 gibi) standart numarası basılır. Dördüncü aamada, ya olan elektrod tünel fırınların kademeli sıcaklıklarında yaklaık 4,5 saat hareket halinde tutularak, bünyesindeki nemin (H 2 O) büyük kısmı alınır. Tünel fırından çıkan elektrod, eer rutil, selülozik gibi bir örtüye sahip ise, yeterli kurutma tamamlanmı artık paketlemeye gidebilir demektir, ancak çıkan elektrod bazik karakterli bir örtüye sahip ise, bu elektrodlar buradan alınıp alaım cinslerine balı olarak 4-12 saat süreler ile 400 C sıcaklıındaki elektrikli fırınlarda tekrar kurutma ilemine tabi tutulup paketlemeye alınırlar. Çekirdek: Kaynak akımının iletilmesini salar, Kaynak arkının olumasını salar, Eriyerek, kaynak metalinin oluumunu salar. Örtü: Elektrod örtüsünü oluturan birçok deiik madde vardır. Bunlar üretici firmalar tarafından belirlenmi ve uluslararası satndartlara balı kalınarak (AWS= American Welding Society, EN=European Norm, TS=Türk Standartlar vb.) oluturulan formülasyonlar ile kuru ve ya karıtırma süreçleri sonucu çekirdek üzerine kaplanır. Genel olarak elektrod örtüsünü oluturan maddeleri u ekilde gruplamak mümkündür; 9
- Balayıcı maddeler (Algin asidi, bentonit, dekstrin vb.) - Cüruf oluturucu maddeler (Demiroksit, ferrosilisyum, ferromanganez vb.) - Örtü mukavemetini arttırıcı maddeler (Grafit, tahta unu, selüloz vb.) - Arkı stabilize eden maddeler (Demiroksit vb.) - Koruyucu gaz atmosferi meydana getiren maddeler. - Oksidasyon maddeleri. - Redüksiyon maddeleri. - Alaım oluturan maddeler (Ferrokrom, ferrosilisyum, ferromanganez, grafit vb.) Elektrod Örtüsünün Görevleri: Arkın düzgün olumasını salar, Arkın kararlı olmasını salar, Kaynak banyosunu havanın olumsuz etkilerinden oluturduu gazlar (duman) sayesinde korur. Kaynak metalinin, oluturduu cüruf sayesinde hızlı soumasını engeller. Deiik ve zor pozisyonlarda, damla geçiine olanak salar. Bünyesindeki nemdeki oksijen (O 2 ) sayesinde dikie form kazandırır. (Düük O 2 dı bükey, yüksek O 2 içbükey, orta dereceli O 2 düz görünümlü kaynak profilleri verir). Resim 27: Oksijenin kaynak profiline etkileri. (Önemli : Bu kadar önemli görevleri olan elektrod örtüsünün en büyük dümanı nemdir, yani H 2 O. Bunun dıında, örtünün çatlaması, kırılması, kavrulması vb. olumsuzluklar, yukarıda sayılan bir veya birkaç görevi yerine getirememesi, baka bir söylemle, kaynakta hata olumasına neden olacaktır.) Örtülü Elektrodlarda Genel Olarak Olması Gereken Özellikler: - Uygulama Açısından; - lk ve tekrar tututurulmaları kolay olmalı, - Kaynak aız aralıını (kök aralıı) iyi köprüleyebilmeli, - Birçok pozisyonda kaynak yapabilmeli, - Arkı düzgün ve kararlı olmalı, - Örtüsü küçük darbelere ve neme karı dayanıklı olmalı. - Ekonomik Açıdan; - Verimi ve kaynak hızı yüksek olmalı, - Sıçrama kayıpları az olmalı, - Cürufu kolay temizlenebilmeli, - Yüksek akım iddetlerine (sınırı içinde) dayanıklı olmalı. - Metalürjik Açıdan; - Yüksek mekanik özelliklere sahip olmalı, - Gözeneksiz kaynak dikii vermeli, - Fiziksel kirliliklere (pas, boya, ya vb) karı hassas olmamalı, - Örtüsü nemden en az etkilenmeli, - Sıcak ve souk çatlamalara dayanıklı olmalı. 0
Rutil, bazik, selülozik, asit karakterli ve demir tozlu olarak sınıflama yapılmakla birlikte, rutilselülozik karıımı gibi elektrodlar da söz konusudur. Asit örtülü elektrodlar, litaratürlerde yer almakla birlikte günümüzde neredeyse üretmleri durdurulmutur. Asit örtülü elektrodların diki görünümleri son derece düzgün olmakla birlikte, mukavemet deerleri rutil ve bazik elektrodlara nazaran oldukça düüktür. Önceleri görünümleri itibari ile düzgün diki vermeyen, ancak mukavemetleri iyi olan rutil veya bazik elektrodlar ile yapılan balantıların üstüne kapak dikii kavramı ile asit örtülü elektrodlar kullanılarak kaynak yapılırdı. Oysa ki günümüzde üretilen gerek rutil gerek bazik elektrodlar, hem mukavemet hem de görünümleri açısından üstün özelliklere sahip olduundan asit örtülü elektrodlar ile uygulama yapılmasına gerek kalmamaktadır. Demir tozlu elektrodlar ise hala bazı uzun boyutlu konstrüksiyonlarda (tersanelerde kiri kaynakları vb. gibi) verimliliklerinden dolayı kullanılmaktadır. Çünkü bu elektrodlar birim zamanda daha çok ve hızlı kaynak metali oluturmaktadırlar. Ancak gerek gazaltı, gerek tozaltı kaynak sistemlerinin daha çok kullanılır hale gelmesi ve özlü tellerin gelimesi ile çok büyük olasılıkla bu elektrodların da yakın bir tarihte üretmleri duracaktır. RUTL ÖRTÜLÜ ELEKTRODLAR Genelde St.37-42 arası düük karbonlu çelikler kullanılarak yapılan, basit demir dorama ileri, basınçsız tank ve kazanlar, ferforje ileri gibi düük mukavemet beklenen ilerde kullanılan kaynak elektrodrudur. Genel özellikleri: Elektrod örtüsünün yaklaık %50 si rutil (TiO 2 ) maddesinden olumutur. Arkları son derece kararlıdır. Örtüde bir miktar (standartlar içinde) nem bulunmasından dolayı orta derecede Oksijen (O 2 ) içermektedirler. Dolayısı ile kaynak diki profilleri düzdür. Cürufunun rengi siyah olup, kolay temizlenir, hatta souma sonucu kendiliinden düer. Yüksek mukametli çelikler için kullanılmaları uygun deilidir. Düük karbonlu çelikler için uygun dahi olsa, kaynatılacak parça 20 mm den kalın veya kaynak sonrası çok hızlı soumaya neden olacak büyüklükte ise, parça ortam sıcaklıındayken rutil elektrodlar ile kaynak yapılmamalıdır. Kaynaa komu bölgelerde (ITAB) ısı etkisi ile tanelerin arası açılır ve buralara elektroddaki bir miktar nemden kaynaklanan hidrojen (H 2 ) yerleir. Normalde kaynak ilerledikçe bu bölgelerden uzaklaılır ve yava souma beklenir. Dolayısı ile havadan yaklaık 1,5 kat daha hafif olan H 2 nin de bu yava souma sürecinde, bu bölgeleri terk etmesi beklenir. Ancak kalın kesitlerde bu souma hızlı olacak (yani 200 C nin altına süratle inecek) dolayısı ile H 2 buralara sıkııp gözenek olumasına neden olacaktır. Böyle durumlarda kaynaı, ya H 2 içermeyen (bazik gibi) elektrodlar ile yapmalı, ya da i parçasının tamamı kaynak öncesi yaklaık 200 C e kadar ısıtılmalıdır. Katalog, kutu üzeri veya baka bir dökümanda aksi belirtilmedikçe, rutil elektrodlar hem AC akım kaynak makinaları (trafo), hem de DC akım kaynak makinalarında kullanılabilir. Yine aksi belirtilmediyse DC akımda, elektrod (pense) negatif (-) kutba balanmalıdır. Kullanımları kolay olan elektrodlardır. Ancak unutulmamalıldır ki, üretici firmaların, ürünleri ile ilgili önerdikleri parametreler ile çalıılması gerekir. :