Toplam Verimli Bakım Stratejisi ve Endüstriyel Tesislerde Uygulanmasının Önemi

Toplam Verimli Bakım Stratejisi ve Endüstriyel Tesislerde Uygulanmasının Önemi Fatih Dökme Soda Sanayi A.Ş. Kromsan Krom Bileşikleri Fabrikası fdokme@sisecam.com Ender Taner Soda Sanayi A.Ş. Kromsan Krom Bileşikleri Fabrikası etaner@sisecam.com Özet Üretim yapan tesisler pazarlarındaki rekabet gücünü arttırmak ve piyasadaki devamlılıklarını sağlamak için çeşitli çabalar sarf etmektedirler. Piyasada var olmanın asıl ilkesi kaliteyi düşürmeden maliyetleri düşürmektir. Endüstriyel üretimde maliyet düşürme çalışmaları, kullanılan malzemelerin daha ucuza alma çabaları ile başlamıştır. Fakat malzemeyi daha ucuza alma çabası tasarrufu belirli bir noktaya kadar getirebilmektedir. Nitekim kullanılan herhangi bir malzemenin satın alınabileceği minimum tutarlar arasında çok fazla fark yoktur. Bu durumda işletmelerin pazardaki rekabet gücünü arttıracak en önemli faktör verimlilik olmuştur. Özellikle işlerinde öncü olan firmalar verimlilik konusunda ciddi yatırımlar yapmaktadırlar. Örneğin Şişecam 2012 yılında verimlilik çalışmasının yapılabileceği konularından biri olan Enerji Verimliliği konusunda çalışmalar başlatmış ve enerji tasarrufu yapmayı amaçlamıştır. Verimlilik konusunda işletmelerde sıkıntı yaşanan durumlardan bir tanesi de ekipmanların bakımıdır. İşlerinde öncü her işletmenin bir bakım stratejisi bulunmaktadır. Bu stratejiler arasında bakım verimliliği açısından en yaygın kullanılan sistemlerden bir tanesi, 1971 yılında Japon Fabrika Bakım Enstitüsü (JPIM) tarafından geliştirilmiş Toplam Verimli Bakım sistemidir. Toplam Verimli Bakım, Toplam Kalite Yönetimi kavramında sıfır üretim hatası düşüncesini bakım alanında uygulayan bir sistemdir. Bu sistem ile proseste kullanılan ekipmanların verimliliğin arttırılması, ürün kalitesinin arttırılması, hataların azaltılması (hedef sıfır hata), kayıpların azaltılması (hedef sıfır kayıp), iş kazalarının azaltılması (hedef sıfır iş kazası), bakım kalitesinin arttırılması ve teknik eğitimlerin arttırılması gibi hedefler amaçlanır. Toplam Verimli Bakım Sistemi halen global olarak kullanılmaktadır. Japon Fabrika Bakım Enstitüsü tarafından sistemi uygulayan başarılı firmalar için çeşitli kategorilerde ödül vermektedir. Firma prestiji açısından önemli bir uygulama olan Toplam Verimli Bakım Ödülleri ni, Türkiye deki faaliyet gösteren firmalardan da alanlar da mevcuttur. Teknik Bülten (Aralık 2013): Cilt:42, No:4, sy:21-31 Şişecam Toplam Verimli Bakım Stratejisi önceki yıllarda Kimyasallar Grubu Soda Sanayi A.Ş. Soda ve Kromsan Fabrikalarında uygulanmış ve başarılı sonuçlar elde edilmiştir. Toplam Verimli Bakım ın bazı uygulamaları Kromsan Fabrikası nda halen başarı ile yürütülmektedir. Teknik Bülten 2013/4 21

1. Giriş Bakım; üretim süreçlerinin planlanan düzeyde devamını sağlamak için beklenmeyen arızaları ve muhtemel duruşları, mümkün olduğu kadar, önlemek veya kontrol altına alabilmek amacıyla tesis, makine veya teçhizatın kabul edilebilir bir standart dahilinde idamesini sağlamak için yapılan işlem ve faaliyetleri kapsar [1]. Bakımın tarihçesi, 1950 li yıllarda Arıza Bakımı kavramı ile başlayıp, sonraki yıllarda koruyucu bakım, verimli bakım yaklaşımları ile devam etmiştir. Koruyucu bakımın ortaya çıkmasından önce şirketler, ekipmanın arızalanmasından sonra arızanın giderilmesi için arızi bakım yöntemini uygulamışlardır. Koruyucu bakımın benimsenmesiyle birlikte ekipman arızaları önemli ölçüde düşürülmüştür. İleriki yıllarda koruyucu bakım yaklaşımı da modern dünya sanayisinde ortaya çıkan yeni talepleri karşılayabilmek üzere değişim göstermiştir. Bu değişimlerden biri, koruyucu bakımın bir parçası olarak yapılan ve ekipmanı ilk durumuna getirici rol oynayan onarım tipinin de ötesinde bir yere sahip olan düzeltici bakım ( CM: Corrective Maintenance ) kavramı ile birlikte meydana gelmiştir. Düzeltici bakım, aynı arızanın ilerde tekrar meydana gelme ihtimalini düşüren, onarımları özendirici rol oynayan bir yöntemdir. 1960 lı yıllarda A.B.D. de kompleks makine ve cihazların güvenirliği ile ilgili yapılan çalışmaların sonucu olarak, havacılık endüstrisinde Güvenirlik Merkezli Bakım (RCM: Reliability Centered Maintenance) stratejisinin temelleri atıldı. Başlangıçta sadece havacılık endüstrisinde kullanılan RCM, zamanla güvenliğin ön planda olduğu nükleer santraller, petrokimya tesisleri, boru hatları gibi endüstriyel alanlarda da kullanılmaya başlamıştır. Günümüzde RCM nin kullanım alanı hızla genişlemektedir. RCM, makine durumuna bağlı bakım (Kestirimci Bakım), çalışma zamanına bağlı periyodik bakım ve arıza sonrasında yapılan bakım stratejilerinin optimum birleşimini araştırır ve uygular. 1970 li yıllarda Japonya da RCM den farklı, başlangıçta ağırlıklı olarak otomotiv endüstrisinde kullanılan yeni bir bakım stratejisi oluşmaya başlamıştır. 1971 yılında J.I.P.M. (Japan Institute of Plant Maintenance) kalite ve verimliliğin üst sınırlarını zorlayan bu metoda Toplam Verimli Bakım (TPM: Total Productive Maintenance) adını vermiştir [2]. 2. Bakım Yöntemleri 2.1. Arıza Bakım Arıza bakımı ekipmana, arızadan veya performanstaki kötüye gidişten sonra uygulanan bakımdır. Planlı onarım, arızadan sonra problemle ilgilenmenin hatayı önlemekten daha ekonomik olduğu durumlarda gerçekleştirilir. Plansız onarım ise önlenmiş olması gereken hataları kapsar ve üretim planını riske sokar [3]. 2.2. Planlı Bakım Plansız bakımın sahip olduğu dezavantajlar, işletmelerde planlı bakım yöntemlerinin kullanımını zorunlu kılmıştır. Planlı bakım yöntemleri üç grupta tanımlanabilmektedir: 2.2.1. Periyodik Koruyucu Bakım Bu bakım yöntemi genelde bugün endüstride en çok kullanılan bakım yöntemidir. Bu bakım yönteminde, bakım ekibinin deneyimi ve makinelerin geçmişteki performans ve çalışma şartları göz önünde bulundurularak, makinenin hangi zaman aralıklarında durdurularak bakıma alınacağı belirlenmiştir. Aynı şekilde, denetime dayalı olarak bakıma alınan makinede hangi parçaların değiştirileceği belirlenir ve bu parçalar stokta hazır bulundurulur. Arıza meydana gelme şartı aranmaksızın muayene, yağlama, ayarlama, revizyon ile makinelerin kullanılabilirlik süresi artırılmaya çalışılır. Amaç, arızaların ve hatalı üretimin önlenmesidir. Herhangi bir ekipmanın bakım zamanlarını ve sıklığını belirlerken, mevcut teknik kılavuzlarında verilen süreler ve uygulamalar sonucu elde edilen tecrübelerden faydalanılır. Koruyucu bakımın başarılı olabilmesi için öncelikle öngörülen koruyucu bakım düzeyinin mevcut ( veya öngörülen ) işgücü ve donanım kapasitesine uygun olması gerekir. Koruyucu bakım faaliyetlerine ilişkin öncelik derecelerinin de gerçekçi olmaları önemlidir. Zira programda bir aksama olması halinde, hangi faaliyetin geciktirileceğine bu önceliklere göre karar verilir [4]. 2.2.2. Kestirimci Bakım Kestirimci bakım yaklaşımında, çalışır durumdaki makinelerin durumlarını izleyerek, oluşabilecek muhtemel arızaları, analizler neticesinde tahmin ederek uygun bakım zamanını ve uygun stokları planlayarak arızaya müdahale 22 Teknik Bülten 2013/4

Toplam Verimli Bakım Stratejisi Ve Endüstriyel Tesislerde Uygulanmasının Önemi etme amacı vardır. Bu yaklaşım işletmeyi, koruyucu bakımda oluşabilecek gereksiz parça değişimlerinden alıkoyar. Çünkü kestirimci bakımda çeşitli metodlar kullanarak arızaların ne zaman oluşabileceği tahmin edilir ve böylece parçaların çalışma sürelerini tamamlamadan değiştirilmesinin önüne geçilir. Bu da parça ve stok maliyetlerini düşürür. Gereksiz olabilecek bir periyodik duruş yapılmaz ve üretim kayıpları meydana gelmez. Yalnızca gerektiğinde gerektiği kadar duruş yapılarak sorun giderilir ve üretime devam edilir. hatası düşüncesini alıp bunu, hedefin sıfır arıza ve minimum üretim kayıplarına sahip olmak olduğu anlayışıyla ekipmanlara uygulayan bir kavramdır. Toplam Verimli Bakımdaki toplam kelimesi ise şu üç anlamı ifade eder: Toplam Etkinlik: TVB in ekonomik etkinliği ve karlılığı sağladığını ifade eder. Kestirimci bakımı gerçekleştirmek için çeşitli yöntemler uygulanır. Bu yöntemlerle, periyodik olarak, çalışan makinelerden veriler toplanarak, üretimi durdurmadan kontrol ve ölçümler yapılır. Elde edilen bu verilerin analiz edilmesiyle oluşan sorunlar önceden yakalanır. En uygun zamanda da bakımı yaparak kestirimci bakım yaklaşımının amacına ulaşılır. Bu yaklaşımın dezavantajı, arızalı ekipmanların yanlış değerlendirilmesinden dolayı bakım işlerinin artması olabilmektedir [5]. 2.2.3. Pro-Aktif Bakım Kestirimci bakımda durum izlemesi yapılarak arızanın meydana gelebileceği zamanın tahmini yapılsa da, arızanın temel nedeni her zaman tam olarak tespit edilemeyebilir. Bu noktada devreye pro-aktif bakım girer. Arızanın kaynağına inilerek arızayı bertaraf etmek için kullanılır. Sürekli tekrarlayan bir problemi, sürekli yakalayıp sürekli müdahale etmek yerine, arızayı oluşturabilecek sebepleri örneğin gerilme, dengesizlik, eksenel kaçıklık vb. problemleri uygun ekipmanlar kullanarak azaltıp ortadan kaldırarak veya etkisini azaltarak arıza oluşmasını engeller. Ayrıca geciktirir. Pro-aktif bakıma örnek olarak lazerli kaplin ayarı ve balans alma işlemi verilebilir [6]. 3. Toplam Verimli Bakım (TPM) 3.1. Toplam Verimli Bakım Tanımı Toplam verimli bakım en genel anlamda tüm çalışanların katılımının öngörüldüğü, küçük grup faaliyetleri aracılığı ile gerçekleşen verimli bakım olarak tanımlanabilir. Toplam verimli bakım, üretim faaliyetleri içinde çalışanların tamamının katılımını gerektiren, operatörlere üzerinde çalıştıkları makine veya ekipmanın otonom bakım sorumluluğunu da getiren, arızaları önleyen ve ekipman etkinliğini en üst düzeye çıkarmayı hedefleyen bir yaklaşımdır. 1971 yılında, Japonya da, Japon Fabrika Bakım Enstitüsü (JIMP) tarafından geliştirilen, Toplam Verimli Bakım, Toplam Kalite Yönetimi kavramından sıfır üretim Toplam Bakım Sistemi: TVB in önleyici bakımı, bakım geliştirilebilirliğini ve koruyucu bakım içerdiğini ifade eder. Toplam Katılım: Özellikle operatörlerin otonom bakım faaliyetleri ile önem kazanan küçük grup aktiviteleriyle tüm çalışanların katılımı hedeflenmiştir. Operatörlere sorumluluk vererek takım çalışmasını gerçekleştirmek esastır [7]. 3.2. Toplam Verimli Bakım oluşumu TVB fikrini ilk defa dile getiren Nakajima TVB; işletmenin yapması gereken üretimi niçin yapamadığının incelenmesi ve buna neden olan hataların ortadan kaldırılmasıdır. der. TVB ye göre bakım; hatalı cihazı git ve tamir et anlayışı değil, üretim sistemleri mükemmelliğini, Toplam Ekipman Verimliliği (OEE: Overal Equipment Effectiveness) adıyla ölçüp, ona değer katan süreçler, çalışanlar, makine ve cihazlar yoluyla geliştirmek ve iyileştirmektir. TVB, işletme yönetiminde yeni bir anlayış olup Verimli Bakım ile Toplam Kalite Kontrol yaklaşımlarını, çalışanların katılımını ve üst yönetimin tam desteğini gerektirir. Topyekün katılım ile yapılan verimli bakım olarak da adlandırılır. TVB yi diğerlerinden ayıran en önemli özellik, operatörler tarafından yapılan otonom bakımdır [8]. TVB bunu, doğru bilgi toplama, analiz ve problem çözümünde üretim (süreç)-bakım (mühendisler) eşdeğer ortaklığıyla sağlar. Deneylerle elde edilen iyi sonuçlar standartlaştırılıp haberleştirilir. Böylece başarılardan, hem herkesin haberi olur, hem de onları herkes kullanabilir. Çalışma araçları, görsel yönetim, problem çözme teknikleri ve sürekli iyileştirme anlayışıdır. TVB, Toplam Kalite Yönetimi (TKY) nin bir uygulamasıdır. Toplam kalite, yöntemler üzerinde sürekli iyileştirmeyi, üretim değerleri üzerinde TVB i ve malzeme üzerinde anında üretim tekniklerini (tam zamanında üretim) uygular. Tabii ki, bütün bu işlerde esas rol doğal olarak kişiye düşmektedir. TVB nin amacı iç ve dış müşterilerin memnuniyetini (tüm çalışanların katılımıyla) sağlamaktır [8]. Teknik Bülten 2013/4 23

3.3. Toplam Verimli Bakımın 12 Uygulama Adımı Çizelge 3.1. Toplam verimli bakımının 12 uygulama adımı [8] 24 Teknik Bülten 2013/4

Toplam Verimli Bakım Stratejisi Ve Endüstriyel Tesislerde Uygulanmasının Önemi Toplam Verimli Bakımın hedefi, çalışanları ve ekipman kullanımını geliştirerek şirket içinde verimliliği artırmaktır. TVB nin uygulama sürecinde izlenecek yol, Çizelge 3.1 de 12 temel adım olarak sınıflandırılmıştır. TVB in uygulaması 12 temel adımı içeren üç aşamadan oluşur: Hazırlık, Uygulama, Sürekliliği sağlama. Hazırlık aşaması, Toplam Verimli Bakıma giriş planı ve programlarının hazırlanmasını sağlayan adımlardan oluşur. TVB sisteminin yapısı bu bölümde oluşturulur. Uygulama safhası, üretimin durumu, üretimi etkileyen sorunların analizi, tespit edilen bakım programının geliştirilmesi ve eğitim gibi uygulamaları kapsar. Son safhada ise, sistemin değerlendirilmesi, yeni ve üst düzey hedeflerin konulması, Toplam Verimli Bakım ödülüne başvuru gibi sürekliliğin sağlanması ve daha iyi bir sistem için yapılması gerekenler önem kazanmaktadır. 4. Toplam Verimli Bakımın Yapı Taşları Başarılı bir TPM uygulaması tıpkı bir evin inşası gibi bu yapıtaşlarının doğru bir şekilde ve sağlıklı olarak yan yana getirilmesi ile gerçekleştirilir. Toplam verimli bakımın temeli bakıma ve üretime dayanmakla birlikte, günümüzde bakımın dışında çevre, iş sağlığı ve güvenliği, ofislerde TPM gibi çeşitli konuları da ihtiva eden bir yönetim biçimi haline gelmiştir. 5S temizlik ve düzen sistemi, toplam verimli bakımın ilk adımını oluşturmaktadır. Şekil 4.1. de toplam verimli bakımın sütunları görülmektedir [9]. 4.1. 5S Sisteminin Önemi Toplam verimli bakım esas olarak 5S temizlik ve düzen sistematiği ile başlar. 5S, beş adımdan oluşan, amacı çalışma ortamının organizasyonu ve israfın yok edilmesine yardımcı olmak olan, son derece basit ve TVB çalışmalarının merkezinde yer alan bir yönetimdir. Bu adımlar orijinali Japonca da S ile başlayan beş kelime ile ifade edilir. 5S sistematiği benzer şekilde Çizelge 4.1. de görüldüğü Türkçe ve İngilizce olarak da S ile başlayan beş adımdan oluşur. 5S yaklaşımının en büyük özelliği basit olması ve kolay uygulama alanı bulmasıdır. Çizelge 4.1. 5S sistematiğinde kullanılan kelimeler ve anlamları Japonca İngilizce Türkçe Seiri Sort Sınıflandır Seiton Set in Order Sırala Seiso Shine / Sweep Sil Süpür (Temizle) Seiketsu Standardize Standartlaştır Shitsuke Sustain / Self Discipline Sahiplen 4.1.1. Sınıflandır (Seiri) Çalışma ortamlarındaki malzeme ve ekipmanlar, gerekliliklerine göre sınıflandırılmalı, gereksiz olanlar çalışma ortamlarından uzaklaştırılmalıdır. Şekil 4.2 de sınıflandırılan malzemelerin nasıl değerlendirileceği gösterilmektedir [10]. Şekil 4.1. Toplam Verimli Bakımın Yapı Taşları [9] Şekil 4.2. Sınıflandırılan malzemelerin değerlendirilmesi [10] Teknik Bülten 2013/4 25

4.1.2. Düzenleme (Seiton) Bir işyerinde, en çok boşa zaman harcanan işlerden birisi, herhangi bir ekipman ve malzemeyi, kötü düzenlenmiş bir raftan ( bulmak ve ) çıkarmaktır. Arama işleminde yitirilen zaman strese yol açar ve bunun sonucunda da, çalışma verimi önemli ölçüde düşer. Bu nedenle, düzgün yerleşimin, verimi artırmada önemli bir etkisi vardır. Çalışma ortamlarında kullanılan malzeme ve ekipmanlar kullanım sıklıkları ve kullanım yerlerine göre konumlandırılmalı ve gerektiğinde kolaylıkla ulaşılabilecek şekilde işaretlenmeli ya da etiketlendirilmelidir. 4.1.3. Sil-Süpür Temizlik- (Seiso) Amaç, tertemiz bir çalışma ve yaşama alanı yaratmaktır. Bütün çalışma alanlarını temiz ve aydınlık bir hale getirmek ve çalışanların moralini yükseltmek, ilk iki maddeyi (sınıflandırma ve sıralama) sürekli gözden geçirmek ve canlı tutmak, kirliliğin temel kaynaklarını bulmak ve yok etmektir. Çünkü; toz, kir ve artıklar, dağınıklığın, disiplinsizliğin, verimsizliğin, hatalı üretimin ve iş kazalarının kaynağıdır [9]. Bir temizlik kampanyası aşağıda belirtilen 5 adımdan oluşur: Hedeflenen temizlik seviyesinin tespiti Görevlendirme Metotlara karar verme Araçların temini Takip, kontrol listeleri kavuşturulmasıdır. Amaç, iyi bir çevre düzeni ve işyeri ortamı yaratmak ve bunu sürdürmektir. Yapılmış olan düzenlemeyi ve temizliği devamlı hale getirebilmek için her şey belirli kural ve şartlara bağlanarak tekdüze hale getirilmelidir. 4.1.5. Sahiplen (Shitsuke) Amaç, kurallara uymak ve takip etmektir. Sadece sınıflandırma, düzenleme, temizlik ve standartlaştırmayı yapmak işletmede veya kurumda verimliliği sağlamak için yeterli değildir. Bunların devamlı ve kalıcı olabilmeleri için tüm personelin eğitilmesi, sahiplenmesi ve disiplin gerekir. Sahiplenme aşaması 5S çalışmasının belki de en zor olanıdır. Çünkü insan doğasının değişime karşı direnç eğilimi vardır. 5S aktif bir çalışma sonucunda başarılabilir, yeterli enerji harcanmaz ise eski duruma kolayca dönülebilir [8-10]. 4.2. Otonom Bakım Otonom kelimesi bağımsız anlamına gelir. Otonom Bakım, operatörlerin; ekipmanlarının ve ürünlerinin birtakım bakım, tamir ve kalite faaliyetlerini ilgili destek birimlerine ihtiyaç duymaksızın kendi başlarına yapabilme yeterliliğine sahip olmalarıdır. Otonom Yönetim, mükemmel otonom bakım uygulamaları ile kendi kendini yönetebilen bir işletme yaratılmasıdır. Otonom Yönetime ulaşmanın yolu, 7 adımlı otonom bakım uygulamalarını her adımdaki faaliyetlerin içeriğine uygun ve sistematik olarak uygulamaktan geçer [11]. 4.1.4. Standartlaştır (Seiketsu) İlk 3S i sağladıktan sonra temizlik ve düzeni sürdürecek bir sistem geliştirilmesi ve her ekipman ve faaliyetin standartlara 1- Temizlik 2- Kirlilik kaynaklarının yok edilmesi ve temizlenmesi, zor bölgelerin iyileştirilmesi Şekil 4.3. Otonom Bakımın uygulama alanları [11] 26 Teknik Bülten 2013/4

Toplam Verimli Bakım Stratejisi Ve Endüstriyel Tesislerde Uygulanmasının Önemi 3- Geçici otonom bakım standartlarının hazırlanması ve görsel kontrol 4- Teknik eğitimler ve ekipman muayene metotları 5- Otonom muayene 6- Standardizasyon 7- Otonom yönetim Şekil 4.3. te otonom bakım kavramının şekilsel uygulaması gösterilmiştir. Çizelge 5.1. TVB Stratejisinde 6 büyük kayıp Çalışılmayan zaman kayıpları (Kullanabilirlik kaybı) Hız kayıpları (Performans kaybı) Hata kayıpları (Kalite kaybı) Arıza kayıpları Kurma ve ayar kayıpları Boş kalma ve kısa süreli duruş kayıpları Düşük hız kayıpları Kalite kusurları ve yeniden işleme gereği Başlangıç kayıpları 5. Toplam Verimli Bakım Faaliyetleri Toplam Verimli Bakım, öncelikle takımların uygulaması ve tüm çalışanların katılımı ile en yüksek verimliliğe ulaşmak için yapılan küçük grup çalışmalarıdır. Başka bir deyişle; üretimde sıfır iş kazası, sıfır hata ve sıfır duruş durumunu gerçekleştirecek, tüm çalışan personelin benimsediği bir stratejidir. Üretilen ürünlerin, fabrikaların çevre ve ortamlarının farklı olması ve bunun gibi nedenlerden dolayı Toplam Verimli Bakım ın yerleştirilmesi ve gelişimi için izlenen program, her fabrika için farklı olabilir. Uygulamada oluşabilecek bu farklılaşmalara rağmen Toplam Verimli Bakım 6 ana faaliyeti içerir. Bunlar: Çalışılmayan zaman kayıpları, makinenin çalışılıyor olması gereken ancak durduğu zamanları ifade eder. Başlıca iki kayıptan oluşur. Bunlar arıza kayıpları ile kurma ve ayar kayıplarıdır. 5.1.1. Arıza Kayıpları Arıza kayıpları, altı büyük kayıp arasında en büyük olanıdır. Seyrek olarak meydana gelen veya kronik hatalar olabilir. Bu hataların meydana gelmesi, kayıp zaman ve kayıp üretim hacmi demektir. Ekipman arızalarının önlenmesinde çok kesin ekipman hatalarının giderilmesi kadar, önemsiz gibi görünen, gözden kaçan, gizli kalabilen hataların da giderilmesi gerekir [4]. 1. Üretim, bakım ve mühendislik departmanlarınca organize edilen proje takımları vasıtasıyla altı büyük kaybın belirlenerek ortadan kaldırılması, 2. Bakım departmanının planlı bakımı yürütmesi, 3. Üretim departmanının kullanıcı (otonom) bakımı yürütmesi, 4. Mühendislik departmanının önleyici mühendislik faaliyetlerini yürütmesi, 5. Ürün tasarım departmanının imalatı kolay ürün tasarım faaliyetlerini yürütmesi, 6. Tüm bu çalışmaların eğitim ile desteklenmesi. Aşağıdaki şekilde Türkiye nin en büyük bisküvi işletmelerinden biri olan tesiste 2003 yılında uygulanmaya başlayan TVB sayesinde arıza sayılarının yıllara göre dağılımı görülmektedir. Tesisteki arıza adetleri 4 yıl boyunca hissedilir şekilde azalmıştır. Şekil 5.1. TVB uygulayan bir üretim tesisinde yıllara göre arza sayısı değişimi Toplam Verimli Bakım faaliyetlerinin başarılı olması, ancak altı önemli faaliyetin içinde yer alan insanlar arasındaki işbirliğinin sağlanmasıyla mümkündür [12]. 5.1. Altı Büyük Kayıp ve Giderilmesi TVB nin hedeflerinden biri ekipman verimini yükseltmektir. Makine işleyişi incelendiğinde ekipman verimliliğini düşüren altı büyük kayıp göze çarpmaktadır [4]. Teknik Bülten 2013/4 27

5.1.2. Kurma ve Ayar Kayıpları Bir ekipman üzerinde bir ürünün üretiminin tamamlandığı andan, diğer bir ürünün standart kalitede üretiminin başladığı ana kadar geçen zaman o ekipman için "yükleme ve ayar zamanıdır [13]. Kurma ve ayar ile ilgili yapılan faaliyetler ve meydana gelen kayıp olayları Çizelge 5.2. de verilmektedir. firmasının TVB stratejisi uygulaması ile kısa süreli duruşlarının yıllara göre dağımı görülmektedir. Uygulama başlangıcında yaklaşık 100 adet olan küçük duruş sayısı 4 yıl sonunda yaklaşık % 65 azalarak 35 adet seviyelerine gerilemiştir. Şekil 5.2. TVB stratejisi uygulayan bir firmanın küçük duruş adetlerindeki değişimler Çizelge 5.2. Kurma ve Ayar kayıpları ile ilgili kayıp yüzdeleri FAALİYET % Kalıpların ve aparatların sökülmesi 15 Temizlik 5 Kalıpların ve aparatların hazırlanıp, yerleştirilmesi 20 Merkezleme, ölçme 10 Deneme üretimi ve ayarlar 50 İlk seferde kusursuz ürün ortaya çıkarabilecek bir ekipman, sıfır ayarlama hedefine ulaşılmış olduğunu gösterir. Bu hedefe ulaşmak için, proses çok iyi incelenmeli ve farklı çözüm alternatifleri üretilmelidir. Sıfır Ayar hedefine ulaşabilmek için yapılması gereken bağlama aparatları ve takımlara ait toleransların gözden geçirilmesi ve standartlaşmanın sağlanmasıdır. 5.1.3. Boşta Kalma ve Kısa Süreli Duruş Kayıpları Boşta kalma ya da kısa duruşlar geçici bir sorun yüzünden ekipmanın duraksaması sırasında oluşur. Örneğin, makinada işlenen bir parçanın işlem esnasında sıkışması ya da çalışma esnasında sensörlerden birinin işlevini yerine getirememesi gibi durumlarda makinenin boşta kalmasıdır. Bu gibi duruşlar çok kolay bir şekilde çözümlenebilir [12]. Bu durumların önlenmesine yönelik olarak takip edilecek temel stratejiler şunlardır: Parça ve aparatlardaki küçük hataların giderilmesi, İyi tanımlanmış temel ekipman şartlarının sürdürülmesi, İşletme prosedürlerinin gözden geçirilmesi, Optimal şartların tanımlanması, Tasarım zayıflıklarının düzeltilmesi [13]. Şekil 5.2. de Türkiye de üretim yapan ünlü bir otomotiv 5.1.4. Düşük Hız Kayıpları Bu kayıp, ekipmanın beklenen hızı ile operasyon sırasındaki gerçek hızı arasındaki farktır. Ekipmanın tasarlandığı hızda çalıştırıldığında kalite problemleri veya mekanik problemler ortaya çıkmasıyla kendini gösterir ve çalışma hızının düşürülmesini gerektirir. Genel olarak operatör, operasyon sırasında ekipmanın hızının düştüğünü fark etmez ve operasyonu sürdürür. Bu altı kayıp arasında genel verimliliği en çok etkileyeni olmasına rağmen, düşük hızla çalışmanın tespit edilebilmesi hayli güçtür. Bu konuda yapılacak geliştirme çalışması, mevcut koşullar altında ekipmanın olabileceği en yüksek hız değerinin belirlenmesi ile başlamalıdır. Mevcut koşulların ortaya konulması ve bu koşullar altında hız arttırma çalışmaları, var olan hataları ortaya çıkaracak ve bu hataların ortadan kaldırılmasını sağlayacaktır. İşyerinin teknolojik seviyesini arttıracaktır. 5.1.5. Kalite ve Yeniden İşleme Kayıpları Kalite kayıpları bir ekipmanın tamamen veya kısmen hatalı ürettiği ürünlerin yol açtığı kayıplardır. Düzeltilemeyecek düzeyde hatalı ürünler hurdaya ayrılır. Bazı hatalı ürünler işlenebilecek durumda olsalar bile ilgili işçilik ve ekipman zamanı bir kalite kaybı olarak nitelendirilir. Kalite kayıplarının önlenmesinde önemli olan faktörler şunlardır [13]: 28 Teknik Bülten 2013/4

Toplam Verimli Bakım Stratejisi Ve Endüstriyel Tesislerde Uygulanmasının Önemi Ekipmanın çalışma prensipleri ve fiziki mekanizması, Doğru ayarlar ve işletme, Aparatların ve kalıpların doğruluk düzeyi, Çalışma metotları. Aşağıdaki şekilde Türkiye de üretim yapan Dünyaca ünlü Şekil 5.3. TVB stratejisi uygulayan bir firmanın iç hata değişim oranı taşıt lastiği üreten bir tesisin TVB stratejisi uygulamasından sonra kalite kayıplarının yıllara göre değişimi verilmiştir. Firmanın uygulamanın başladığı zamandaki kalite kaybı 4 yıl süre sonunda yaklaşık % 60 azalmıştır. 5.1.6. Başlangıç Kayıpları Sistemlerin işletmeye alınmalarından denge konumuna gelinceye kadar geçen zamandaki üretim kayıplarıdır. Bu dengeleme süreci ekipmanın tasarımına, bakımına ve prosesin istediği hassasiyete bağlıdır. Bu dönemde üretilen ilk ürünler beklenen kalite düzeyini yakalayamazlar. Ayrıca, bu dönemde üretim miktarı da düşüktür [12]. Altı büyük kaybın giderilmesinin yanında Toplam Ekipman Verimliliğinin de arttırılması gerekmektedir. Toplam Ekipman Verimliliği, ekipmanın mevcut etkinliğini ölçme, izleme ve geliştirmede kullanılan, hesaplanması ve yorumlanması basit ve anlaşılır bir kriterdir. Şekil 5.4. te Toplam Ekipman Verimliliğini etkileyen faktörler gösterilmiştir. Şekil 5.4. Toplam Ekipman Verimliğini (OEE) etkileyen Teknik Bülten 2013/4 29

6. Toplam Ekipman Verimliliği Performans Oranı= Fiili Üretim / Optimum Kapasite Üretim tesislerinin performansını artırmak amacı ile kullanılan en etkili ölçüm parametrelerinden birisi, dünya literatürün de Overall Equipment Effectiveness (OEE) olarak geçen İşletme Etkinliği dir. İşletme Etkinliği (OEE); üretimin üç bileşeni olan zaman kullanımı, performans ve kalite faktörleri arasında ilişki kuran, bu faktörleri optimum noktada birleştiren ve yönetim imkanı sağlayan bir ölçüm sistematiğidir. Üretim tesislerinin yüksek verimlilik ve etkinlikte çalıştırılmasında yapılan bakım faaliyetlerinin büyük önemi vardır. Programlı bakım sürelerinin etkin bir planlama ile azaltılması ve programsız bakım duruşlarının minimuma indirilmesi ile, tesisin üretim için gereken çalışma süresi arttırılmaktadır. Bu durum direkt olarak tesisin üretme potansiyelini ve dolayısı ile işletme etkinliğinin (OEE) artmasına sebep olmaktadır. Overall Equipment Effectiveness (OEE) ölçüm metodu, TVB sisteminin temel ölçüm parametresi olarak kullanılmaktadır. Ülkemizde Overall Equipment Effectiveness (OEE) için standart Türkçe karşılık tanımlanmadığı için çeşitli tabirler kullanılmaktadır. Bu tabirler şu şekildedir: Toplam Ekipman Etkinliği, Genel Ekipman Verimliliği, Genel Tesis Etkinliği, İşletme Etkinliği vb. Kıyaslama çalışmaları için uluslar arası literatür de belirtilen ve ayrıca ülkemizde TPM uygulayan şirketler tarafından Overall Equipment Effectiveness tabirinin kısaltma harfleri olarak OEE harfleri kullanılmıştır [14]. OEE ve çarpanlarının hesabında şu formüller kullanılmaktadır. OEE = NÇO x PO x KO OEE : Overall Equipment Effectiveness NÇO : Net Çalışma Oranı(Availability rate) PO : Performans Oranı(Performance rate) KO : Kalite Oranı(Quality rate) Net Çalışma Oranı; üretim için kullanılan net zamanın, işletme saatine oranıyla hesaplanmaktadır. Net Çalışma Oranı= Net Çalışma saati / İşletme Saati Performans Oranı; tesisin kapasite kullanım etkinliğini, üretim hızını, küçük duruşları ve üretim düşüşüne sebep olan faktörleri gösterir. Performans oranı eşitliğinde; fiili üretim olarak, hesap yapılan zaman dilimi içerisinde yapılan fiili üretim miktarıdır. Optimum kapasite değeri ise, Maksimum üretim > Tesisin tasarım kapasitesi ise, payda maksimum üretim Maksimum üretim < Tesisin tasarım kapasitesi ise, payda dizayn kapasitesi olarak alınır. Kalite Oranı prosese hâkimiyeti ve kaliteyi bir defada elde edebilme yeteneğini gösterir. Kalite kusuru olmayan ürün miktarının toplam üretim miktarına oranı veya müşteri ile belirlenen kalite kriterlerine uygunluk oranı olarak tanımlanır [9]. 7. Sonuç Ağır rekabet koşullarının ihtiyaçlarına cevap verebilen TVB yaklaşımının özellikle mekanizasyon ve otomasyonlaşmanın yüksek olduğu üretim ortamlarında çok faydalı olduğu, iş başarısına katkı sağladığı ve ekipman performansını artırdığı, önceden yapılan çalışmalarla kanıtlanmıştır. Günümüzde yüksek derecede önem kazanan verimlilik çalışmaları arasında kendisine çok prestijli bir yer edinmiş olan TVB stratejisi, faaliyet alanlarında öncü olan işletmelerin kullandıkları bir bakım stratejisi haline gelmiştir. Bu stratejinin faydaları göz önüne alındığında; ortaya çıkan arızaların onarılması anlayışı yerine arızaların oluşmasını önleme anlayışının gelişmesi, otonom bakımın uygulanmasını sağlayarak operatörün doğrudan çözüm kaynaklı personel fikri ile hareket etmesi gibi sonuçlar çıkarılır. Stratejiyi Dünya da ve Türkiye de uygulayan şirketler incelendiğinde arıza sayısındaki azalma, kronik kayıpların ortadan kaldırılması, ekipman kullanılabilirliğinin artması, hatalı ürün sayısındaki azalma sistemin faydaları olarak sayılabilir. Sistemin faydalarını fark ederek işletmelerine yeni kurmak isteyen kuruşların, sistemi pilot bir tesise kurarak somut sonuçlar elde etmesi daha uygun bir seçim olacaktır. Kaynaklar 1. Kocaalan, B., Bilinçli Tasarım ile Bakım Sorunları Azaltılabilir, III. Bakım Teknolojileri ve Sergisi Bildirisi, MMO, 2-8, (2007). 30 Teknik Bülten 2013/4

Toplam Verimli Bakım Stratejisi Ve Endüstriyel Tesislerde Uygulanmasının Önemi 2. Zafer, N., Türkeş, E., Kasap M., Bakım Mühendisliği ve Yeni Teknikleri, I. Bakım Teknolojileri ve Sergisi Bildirisi, MMO, 325-330, (2003). 3. Beko, Toplam Verimli Bakım Eğitim Kitabı, (1998). 4. Güven K., "Periyodik Bakım Yapan Bir Tekstil İşletmesinde Bilgisayar Destekli Toplam Verimli Bakıma Geçiş ve Kaliteye Etkisi", Erciyes Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı Yüksek Lisans Tezi, 3-12, (2006). 5. Arslan, S., Titreşim Analizi ile Fanlarda Arıza Teşhisi ve Kestirimci Bakım, Zonguldak Karaelmas Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı, Yüksek Lisans Tezi, 5-8, (2010). 6. Denli, H.B., Kestirimci Bakım ve Uygulamalarının İyileştirilmesi, Mersin Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Makina Mühendisliği Ana Bilim Dalı, Yüksek Lisans Tezi, 10-18, (2007). 7. Chan,F. T. S., Lau,H. C. W., Ip,R. W. L., Chan,H. K., Kong,S., Implementation of Total Productive Maintenance: A Case Study, International Journal of Production Economics, 71-94, (2005). 8. Yenen V. Z., Görener A., "İşletmelerde Toplam Verimli Bakım Çalışmaları Kapsamında Yapılan Faaliyetler ve Verimliliğe Katkıları", İstanbul Ticaret Üniversitesi Fen Bilimleri Dergisi Sayı:11., 47-63, (2007). 9. Tazegün, A., Toplam Verimli Bakım ve Çimento Sektöründe Uygulamaları, Trakya Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı, Yüksek Lisans Tezi, 7 s., (2009). 10. Elvan, F., Türkiye de Başarılı Toplam Verimli Bakım Uygulaması Yapan Seçilmiş Kuruluşların Kıyaslanması, Erciyes Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı Yüksek Lisans Tezi, 5-41, (2012). 11. Tiryakioğlu U., Utaş T., Savaş H., "Toplam Verimli Yönetim TPM", İstanbul Sanayi Odası Yayınları, 5-12, (2007). 12. İşaşır, İ., E., Toplam Verimli Bakım ve Bir Firma Örneği, Karadeniz Teknik Üniversitesi Sosyal Bilimler Enstitüsü İşletme Ana Bilim Dalı Yüksek Lisans Tezi 12 s., (2006). 13. Geniş, U.,O., Bir Üretim İşletmesinde Toplam Verimli Bakım Uygulaması, Dumlupınar Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Makine Mühendisliği Ana Bilim Dalı, 1-32, (2007). 14. Yanmaz M., Çayır E., "İşletme Etkinliğinin (OEE) Ölçülmesi", II. Bakım Teknolojileri Kongresi ve Sergisi Bildirisi, MMO, 61 74, (2005). Teknik Bülten 2013/4 31