Et ve Et Ürünlerinde Kalite Kontrol Et ve Et Ürünleri Teknolojisi-10. Ders Prof. Dr. Zehra Ayhan
I. Kalite Kontrol Sistemleri ve Kayıtlar Et ürünlerinde kalite ürünün fiziksel, kimyasal, mikrobiyolojik ve duyusal özelliklerine göre belirlenmektedir. Proses sırasında üretim akım şemasına göre her aktarma noktasında kalitenin sağlanması için kimyasal, fiziksel, mikrobiyolojik ve duyusal analizlerin yapılması gerekir Üretimde kalitenin sağlanması HACCP ile mümkündür
Kontrol Sistemleri ve Kayıtlar
Kalite Kontrol Sistemleri ve Kayıtlar Et değerlendirme raporu Kalite kontrol raporu Kılçık diyagramı Et ürünleri değerlendirme raporu Duyusal değerlendirme
Et Değerlendirme Raporu Rapor iki bölümden oluşur: Birinci bölüm Kesim tarihi ve raporun verildiği tarih Kesim randımanı (%) Karkasın geldiği yer Konulduğu depo Raporu hazırlayan kişinin adı İkinci bölüm Kasaplık hayvanın cinsi Irkı Cinsiyeti Yaşı Karkas parçasının türü
Et Değerlendirme Raporu Subjektif değerlendirme Karkasın et:yağ oranı Yağsız Orta yağlı Çok yağlı Sertlik Çok sert Sert Orta Yumuşak Su tutma kapasitesi Az Orta İyi Çok iyi Renk Açık Parlak Koyu Gri kırmızı Gri kahve
Et Değerlendirme Raporu Diğer değerlendirmeler Raporun düzenlendiği andaki sıcaklık 1., 6., 24. ve 48. saatlerdeki ph değerleri Olgunluk için etin kaçıncı günde olduğu ve ph değeri Et değerlendirme raporunda verilen (+) ve (-) notlara göre etin taze olarak veya hangi ürüne işleneceği hakkında karar verilir
Et Değerlendirme Raporu
Kalite Kontrol Raporu
Kalite Kontrol Raporu
Kılçık (Ishikawa) Diyagramı Diyagramı oluşturmak için 7 aşama takip edilir 1. aşama: işlenecek ürün belirlenir 2. aşama: bir büyük üçgen çizilir ve içine ürün yazılır 3. aşama: baştan itibaren geriye doğru bir çizgi (kılçık) çizilir ve sonuna hammadde yazılır 4. aşama: orta çizgiden iki tarafa doğru küçük çizgiler çizilir ve başlarına kutucuklar konulur ve her kutuya prosesin bir işlemi yazılır 5. aşama: her aşamadaki CCP ler belirlenir 6. aşama: CCP de dikkat edilecek parametreler ve limitler yazılır 7. aşama: diyagramın altına girdi-işlem-çıktı yazılır
Sosis Üretimi için Kılçık Diyagramı
Et Ürünleri Değerlendirme Raporu
Et Ürünleri Değerlendirme Raporu 1. Dış renk 2. Kesit rengi 3. Kesilebilirlik 4.Homojenlik 5. Koku 6. Tat
Duyusal Değerlendirme Yeni bir ürün geliştirme, mevcut ürünün kalitesini düzeltme ve pazarlama analizleri için düzenlenir Bir kişinin bir uyarıya karşı tepkisinin ölçülmesidir. Algılamaya karşı tepki çeşitleri: Sezme Kişinin uyarıyı sezdiği noktaya mutlak eşik denir Tanıma Ayırt etme Derecelendirme
Duyusal Test Teknikleri Farklılık testleri Kantite-kalite testleri Seyreltme testleri Lezzet ve doku profili analizleri
Farklılık Testleri İki ya da daha fazla örnek arasında farklılığın test edilmesine dayanır Eşlenmiş kıyaslama testi İkili-üçlü test Üçgen test Diğer farklılık testleri
Kantite-Kalite Testleri Ürünler arasındaki farklılığı belirttikleri gibi farklılığın derecesini de saptar Sıralama Puanlama Hedonik
II. Kalite Güvenliği Kalite kontrol: Üretimden tüketime kadar olan her aşamada üründe kontrol edilebilir tüm faktörlerin korunmasını sağlamak amacını esas alan analizler olarak tanımlanmaktadır. Kalite kontrol son üründeki analizleri kapsar Kalite güvenliği: Hammadde ve son ürünün mevcut standartlara uygunluğu yanında işletme ve ekipmanın dizaynı, işletme hattının düzenlenmesi gibi daha geniş bir uygulamadır Halen yapılmakta olan işin doğru olup olmadığı kontrol edilir Kalite kontrol ÜRÜN üzerinde, kalite güvencesi ÜRETİM SİSTEMİ üzerinde odaklanır.
Kalite Göstergeleri Et teknolojisinde kalite göstergeleri Su BEFFE (bağdokusuz et proteini) Su:protein oranı Yağsız kısımda protein oranı Yağ: protein oranı Yağsız ve karbonhidratsız kısımda su miktarı Yağsız kısımda su miktarı
Kalite Kontrol Uygulaması İstatistiksel yöntemler: deneyin çeşitli zaman dilimlerindeki bulgularına dayanarak üretimin o andaki durumunun belirlenmesi Dinamik yöntemler: araştırılan örneklerde ele alınan özelliğin gelecekte nasıl bir gelişme göstereceğinin tahminine dayanır. ürünün raf ömrünün belirlenmesinde kullanılır
III. Kalite Kontrol Sistemleri HACCP (Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analizi) HAZOP (Tehlike Analizleri ve Uygulanabilirlik) HT (Engeller Teknolojisi) PM (Belirleyici Mikrobiyoloji) ISO 9000-2000 Standardı ISO 22000:2005 (Gıda Güvenliği Yönetim Sistemi)
Kalite Kontrol Sistemleri HACCP (Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analizi) Üretimden tüketime kadar risk oluşturabilecek her noktanın kritik kontrol noktası olarak belirlenip sorunların bu noktalarda giderilmesi esasına dayalı bir uygulamadır.
Kalite Kontrol Sistemleri HAZOP (Tehlike Analizleri ve Uygulanabilirlik) HACCP in bir üst basamağı olup kritik kontrol noktalarının modern risk tahmin yöntemleriyle uzman kişiler tarafından belirlenmesine dayanır
Kalite Kontrol Sistemleri HT (Engeller Teknolojisi) Sıcaklık, aw, O/R potansiyeli ve ph olmak üzere birden fazla faktörün üründe mikrobiyel gelişmelerin durdurulması için kullanılmasıdır
Kalite Kontrol Sistemleri PM (Belirleyici Mikrobiyoloji) Matematik modelleme tekniği ile nem, O/R potansiyeli, ph, depolama ve işlem sıcaklığı gibi faktörlerin mo üzerindeki etkisinin teorik olarak önceden tahmin edilmesidir
Kalite Kontrol Sistemleri ISO 9000-2000 Standardı ISO (uluslar arası standartlar örgütü) tarafından geliştirilen, işletmelerin kalite sistem öğelerini açıklayan ve bu konudaki eksiklikleri giderici kalite yönetim sistemidir ISO 22000:2005 HACCP standardını temel alan gıda güvenliği yönetim sistemi
HACCP Sistemi Tehlikelerin belirlenmesi (riskin varlığının saptanması) Oluşabilecek zararların saptanması Risk taşıyan noktaların kontrol altına alınması amacıyla gerçekleştirilen bir yaklaşımdır
HACCP (Risk Analizleri ve Kritik Kontrol Noktaları) Üretimin değişik aşamalarındaki işlemlerin güvenilirliğini önceden tahmin etmektir HACCP kavramında ürünün kalitesini ilgilendiren tüm aşamalarda kritik kontrol noktalarının belirlenmesi vardır HACCP gıdada doğrudan kalite artırımına yönelik değil, dolaylı olarak ürün güvenliğini sağlayarak kalite artırımına yönelik bir uygulamadır HACCP, ürünün güvenliği açısından tehlike olabilecek tüm noktaları kritik kontrol noktası olarak tarif eder ve kontrollerini burada yoğunlaştırır. HACCP sorunların giderilmesine değil önlenmesine yönelik bir sistemdir
HACCP Kavramları Kritik Kontrol Noktaları: doğrudan tehlikenin olduğu yerlerdir. Kontrol altına alındığında tehlikenin kaldırılması veya kabul edilebilir düzeye indirilebileceği basamaktır Tehlike: tüketici için zarar görme olasılığıdır Risk: tehlikenin meydana gelme olasılığının tahminidir
HACCP Aşamaları Ayrıntılı üretim akım şemalarının hazırlanması Risk analizleri Kritik kontrol noktalarının belirlenmesi Uygulanacak limitlerin ve kontrol kriterlerinin belirlenmesi KKN sonuçlarının yorumlanması Kanıtlama Kayıtların tutulması
Ayrıntılı Üretim Akım Şemalarının Hazırlanması Hammaddeden tüketime kadar olan tüm aşamalar ayrıntılı olarak hazırlanır Üretim akım şeması üretim hattında denenerek geçen süre ve parametreler kaydedilmelidir Üretimde yararlanılan alet-ekipmanın modeli, karşılaşılan güçlükler, kesintiler, ayrıntılar kaydedilmelidir
Risk Analizleri Üretim akım şemasındaki ayrıntılardan yararlanarak her bir aktarma noktasında yapılabilecek hatalar ve elde olmayan nedenlerle oluşan kusurlar, kısaca üretimin taşıdığı risk analiz edilir Risk: Mikrobiyolojik: mikroorganizmalar veya toksinler Kimyasal: deterjan ve dezenfektanlardaki toksik maddeler Fiziksel: cam, tel, kıl, kemik parçaları
Kritik Kontrol Noktalarının (KKN) Belirlenmesi KKN ler kontrol noksanlığından ileri gelen ve üretimde hata yapılan yerlerdir Hatalar gıdanın bozulmasına, sağlığa zararlı hale gelmesine ve tüketicinin zarar görmesine yol açar Her bir üretim için en fazla 5-6 adet KKN belirlenmelidir Üretimde yapılan değişiklik, aktarma noktalarındaki parametre değişikliği KKN testlerinin yeniden yapılmasını gerektirir
Uygulanacak Limitlerin ve Kontrol Kriterlerinin Belirlenmesi KKN ler belirlendikten sonra, her noktadaki kontrol yöntemi tanımlanmalı Yöntemin yürüyüp yürümediği gerekli testler ile denenmeli Seçilen kriterler pratik olmalıdır (sıcaklık, süre, görsel değişimler)
KKN Sonuçlarının Yorumlanması KKN de sapmalar meydana gelmişse Her bir noktanın kimin sorumluluğunda olduğu Hangi sapmalarda ne gibi yönlendirme yapılacağı Yapılan yönlendirmenin ne şekilde rapor edileceği tanımlanmalıdır
Kanıtlama Son üründe yapılan testler işlemlerin doğruluğunu kanıtlar
Kayıtların Tutulması Tüm işletmenin ve ayrı ayrı her ekipmanın Temizlik ve dezenfeksiyonu için seçilen kimyasallar Madde konsantrasyonu Temizlik ve dezenfeksiyon sıklığı kayıt altına alınmalıdır
ISO Standartları ISO 9000 Standartları ISO 14000 Çevre yönetimi ISO 22000:2005
ISO 22000:2005 Gıda Güvenliği Yönetim Sistemi HACCP standardını temel alarak kapsamı genişletmek amacıyla ISO-International Standard Organization, tüm dünyada ISO 9000 gibi kabul görecek bir standart hazırlanmasını öngördü ve 2005 yılı Eylül ayında ISO 22000 standardını yayınladı Bu standardın gereklilikleri, tarladaki çiftçiden, taşıma ve depolama operatörlerine, perakendeciler ve restoranlardan onların tedarikçilerine kadar (makine ve ambalaj üreticileri de dahil olmak üzere) geniş bir alanı kapsamaktadır.
ISO 22000: 2005 HACCP genel olarak gıda üreticileri tarafından kullanılmaktaydı. ISO 22000:2005 ise gıda üreticileri yanında, malzeme, ekipman, kimyasal tedarikçileri ile depolama ve taşıma hizmeti veren gıda sektörü tedarikçi firmaları tarafından da belgelendirme amaçlı kullanılabilecektir: Hammadde ve katkı maddeleri tedarikçileri Hayvan yemi üreticileri Gıda nakliyeci firmaları Gıdayla temas eden ambalaj üreticileri Gıda depoları Gıda makineleri üreticileri Gıda sektörüne yönelik temizlik kimyasalı üreticileri
ISO 22000: 2005 in Avantajları Kuruluşun ürünlerinden dolayı tüketicinin zarar görmesini engeller, Kritik noktaları kontrol altına alır, Güvenli olmayan ürünün üretimi ve satışını önler, Sistematik bir yaklaşımdır, araç ve kuralları vardır, Katılımcıdır, tüm bölümlerin ortak çalışmasını sağlar.
ISO 9000 Standartları ISO: (International Organization for Standardization) Uluslar arası Standart Organizasyonu ISO, uluslar arası alanda standardizasyonu sağlamak amacıyla kurulmuştur ISO 9000, üretim ve hizmet sektörlerinde kalite güvencesini sağlamak için oluşturulmuş kapsamlı bir standartlar kümesidir ISO 9000, bir firmanın kalite sistemini çalıştırmasını, geliştirmesini ve belgelemesini ister Bu sistemin temel amacı Yapılacak işleri bireylerden bağımsız kılmak İşi kurumsallaştırmak İşin her zaman ve her koşulda kim yaparsa yapsın aynı şekilde yapılmasını sağlayarak kalitenin güvenilirliğini ve sürekliliğini disiplin altına almaktır.
ISO 9001 ISO 9001 standardının son versiyonu 8 kalite prensibini içerir: Müşteri odaklılık Liderlik Kişilerin katılımı Proses yaklaşımı Sürekli iyileştirme Yönetime sistem yaklaşımı Karar vermede gerçekçi yaklaşım Karşılıklı yarara dayalı tedarikçi ilişkileri
ISO 9000-2000 Kalite Sisteminin Getirdikleri
ISO 14000 Çevre Yönetimi