SELÜLOZ LİFLERİNİN BASKISI

Pamuk ve viskoz gibi selüloz esaslı liflerin basılmasında kullanılan en önemli boyarmadde sınıfı sırasıyla; pigment, reaktif ve küp boyarmaddelerdir. Dünyadaki toplam baskı üretiminde yaklaşık 1. %50 lik pay ile pigment boyarmaddesi birinci sırayı alırken, 2. reaktif boyarmadde %25 lik ve 3. küp boyarmadde de %8 lik bir kullanım payına sahiptir.

KÜP BOYARMADDELERİ İLE BASKI Küp boyarmaddeleri ve kükürt boyarmaddelerinin uygulama yöntemleri aynı olduğundan burada aynı başlıkta anlatılacaktır. Kükürt boyarmaddelerinin baskıda siyah renk dışında önemi yoktur. Küp boyarmaddeleri selüloz liflerinin basılmasındaki en önemli boyarmmadde sınıflarından bir tanesidir.

KÜP BOYARMADDELERİ İLE BASKI Kimyasal yapı olarak antrakinon veya indigo esaslı olan küp boyarmaddeleri suda çözülmeyen boyalardır. MEKANİZMASI: Bu boyarmaddeler, suda çözülmeyen pigment halinde kumaşa basılmakta ve daha sonra yapılan buharlama işlemi ile suda çözülen sodyum leyko şekline dönüştürülmektedir. Fiksaj işleminden sonra yapılan oksidasyon işlemi ile de tekrar suda çözülmez duruma getirilmektedir. İndigo ve indantron tipik geri dönebilir indirgenme-yükseltgenme davranışı gösteren küp bm yapılarıdır.

Tüm küp bm lerde en az 2 konjuge karbonil grubu bulunur. Kükürt bmler alkali sülfitlerle basit organik bileşliklerin oluşturduğu komplex moleküllerdir.

Kimyasal yapıları nedeniyle zaten ışık haslıkları iyi olan bu boyarmaddelerle elyaf içinde suda çözülmez şekilde fiksaj gerçekleştiği için yüksek yaş haslıklar elde edilmektedir. Bu nedenle küp boyarmaddeleri yüksek haslık özellikleri istenen; Askeri malzemeler (komando giysisi, vb.) Dekorasyon kumaşları (perdelik, döşemelik vb.) Bayan üst giysileri Plaj ve kamp malzemeleri gibi ürünlerin basılmasında kullanılmaktadır..

Küp BM ile löyko (leuco) formunda baskı yapılması yaygın değildir çünkü Bmnin havaya maruz kalması nedeniyle istenmeyen oksidasyon gerçekleşir. Aynı nedenle indirgen maddenin de ya havada stabil olması ya da işlemin son adımlarında eklenmesi gerekir Bu boyarmaddeler ile yapılan baskı işlemleri baskı patının indirgen madde içerip içermemesine göre iki farklı şekilde (tek fazlı ve iki fazlı baskı yöntemi) yapılmaktadır.

Tek Adımlı Baskı (Rongalit/Potaşe) Yöntemi Baskı reçetesinde boyarmadde ve koyulaştırıcı yanında indirgen madde, alkali ve higroskopik madde olarak gliserin bulunmaktadır. Bu maddeleri içeren baskı patı ile baskı yapıldıktan sonra kurutma, buharlama, oksitleme, yıkama gibi işlemler yapılmaktadır.

Sodium formaldehyde sulphoxylate- CH 2 OHSO 2 Na=Rongalite :Düşük sıcaklıklarda stabil ve buhar ortamında indirgeyen özellikte Hidrosülfitin dayanıksız bir bileşik olması nedeniyle indirgen madde olarak Rongalit (sodyumformaldehit sülfoksilat) tercih edilmektedir. Bu redüksiyon maddesi buharlama sırasında ısı ve nemin etkisi ile bozuşarak formaldehit ve hidrosulfite ayrışmaktadır. Asıl indirgemeyi yapan, yani boyarmaddenin çözünür forma dönüşmesini sağlayan madde hidrosülfittir. Buharlama sırasında havasız ortam olmalıdır. Küçük moleküllü ve kristal formundaki küp bm leri seçilmelidir.

Isı, nem ve hava oksijenine karşı hassasiyet nedeniyle basılan kumaşların mümkün derece çabuk bir şekilde 80 o C civarında kurutulması ve ardından BEKLETİLMEDEN buharlanması gerekmektedir. Zorunlu bekletilme durumu söz konusu ise basılmış kumaşlar hava ile temasın kesilmesi için bez ya da folye ile kapatılıp rutubetsiz ortamda bekletilmelidir. Ortamın bazikliği soda (Na 2 CO 3 ), potaşe (K 2 CO 3 ) pahalıveya soda/potaşe karışımı ile sağlanmakla beraber sodaya göre daha higroskopik olması ve daha kolay çözülmesi nedeniyle küp baskılarda genellikle potaşe kullanılmaktadır. Küp boyarmaddeleri ile baskıda seçilecek koyulaştırıcının her şeyden önce alkali ortama dayanıklı olması gerekmektedir. Bu nedenle koyulaştırıcı olarak nişasta/kitre, nişasta eteri, nişasta eteri/keçi boynuzu eteri, nişasta/kitre/british gummi, karboksimetilselüloz (CMC) gibi maddeler kullanılmaktadır. Ayrıca özellikle british gummi, rongalit in ayrışmasını da hızlandırır.

Küp boyarmaddeleri ile tek adımlı (Rongalit/potaşe) baskıya ait genel bir reçete aşağıdaki şekilde olabilir; X g Küp Boyarmaddesi 120-200g Rongalit 80g Potaşe 65g Soda 65g Gliserin 350-400g Kıvamlaştırıcı Y g Su 1000g Kurutma: 60-80C bekletilmeden ve tam olarak kurutma yapılmalıdır. Buharlama: bekletilmeden 8-10 dakika 100-102 o C de havasız doymuş buhar ile (önce direk güneş ışığından, nemden, asit buharlarından korunmalı) Durulama: Soğuk su ile Baskı hazırlık süresi uzun ise başka düşük sıcaklıkta etkinliği düşük bir indirgen madde kullanılabilir.

Oksidasyon: 50-60 o C de (hidrojen peroksit, sodyumperborat, Na- ya da K- bikromat ile çünkü sudaki oksijen yeterli değil) 2-3ml/l hidrojenperoksit(na-perborat) 2-3 ml/l asetik asit (%30) 40-50C- 15dk 2-3g/l K- ya da Na-bikromat 2-3 ml/l asetik asit (%30)-40-60C-15dk Sabunlama-Durulama Kurutma

Tek adımlı (Rongalit/potaşe) baskı yöntemi ile beyaz kumaşlar üzerine direkt baskı yapılabildiği gibi, aşınabilen boyarmaddelerle (direkt, reaktif boyarmadde) boyanmış kumaşlar üzerine aynı veya benzer reçete ile renkli aşındırma (ronjan baskı) baskılar yapmak da mümkündür. Zira baskı patında zemin rengini aşındıracak Rongalit zaten mevcut olduğu için başka bir ilaveye gerek duyulmadan aşındırma baskı yapılabilmektedir. Zemin renginin aşındırılmasının yetersiz olduğu durumlarda ise normal küp baskı reçetesindeki Rongalit miktarının biraz arttırılması yeterli olmaktadır. Renkli aşındırma baskı da reçete benzerliğinin yanında, baskıların buharlanması ve diğer ard işlem adımları normal küp baskıya benzemektedir.

Küp bm ile Aşındırma Küp boyarmaddesi içermeyen baskı reçetesi ile aynı zamanda beyaz aşındırma baskılar da yapılabilmektedir. Zemin boyası kolay aşınıyor ise alkali olarak soda veya potaşe kullanılırken zemin renginin zor aşındığı durumlarda alkali olarak kostik kullanılabilmektedir. Ayrıca beyaz aşındırma efektini arttırmak amacıyla TiO 2 gibi beyaz pigment ve istenirse optik beyazlatıcı da aşındırma patına ilave edilebilir. Beyaz aşındırma baskıya ait örnek bir reçete aşağıdaki şekilde olabilir: 350-400g Kıvamlaştırıcı 120-200g Rongalit 80g Potaşe 65g Soda 50-100g TiO 2 0-5g Optik Beyazlatıcı X g Su 1000g

İki Adımlı Baskı Yöntemi Rongalit/potaşe yönteminden farklı olarak, iki adımlı yöntemde baskı patı alkali ve redüksiyon maddesi içermemektedir. İndirgeme (redüksiyon) için gerekli kimyasallar ile kumaş buharlamadan hemen önce emdirilir. Dolayısı ile, rongalit/potaşe yönteminde buharlama yapılıncaya kadar geçen sürede rongalitin vaktinden önce bozulma problemi ortadan kaldırılmış olmaktadır. İsminden de anlaşılacağı gibi, bu yöntemde baskı işlemi 2 adımdan oluşmaktadır. Birinci adımda basılacak kumaş, sadece küp boyarmaddesi ve kıvamlaştırıcı içeren patla basılıp kurutulmaktadır. İkinci adımda ise basılıp kurutulan kumaşlar, redüksiyon maddesi ve alkali içeren flotteyle emdirilerek buharlanmaktadır (kısa ise: 120-130C de, 20-45s ve uzun: 108-112C de, 6-12dk).

Avantajları: 1. Buharlamadan önce sınırsız bekletilebilir. 2. Baskı boyaları bazik olmadığı & indirgen madde içermedikleri için daha iyi korunur. Sakıncaları: 1. Aşındırma baskı yapılamaz. 2. Baskıda sorun yok ama emdirmede boya dağılması sorunu olabilir: emdirilen alkali-indirgen madde karışımının boyayı dağıtmaması gerekir. Bu nedenle; dikkat isteyen en önemli nokta, uygun kıvamlaştırıcı seçilmesidir. mutlaka koagüle olabilen pat maddesi içermeli-

Koagülasyon: kolloidal pat çözeltisinin (solünün), jel formuna dönüşmesi. Basılan kumaşlar, redüksiyon banyosundan geçerken baskı boyasının akma ve yayılma tehlikesi söz konusu olabilmektedir. Bu tehlikeyi önlemek amacıyla baskı patı olarak koagüle olan ve olmayan pat kombinasyonu ile çalışma zorunluluğu vardır. Düzgün karışım sağlanması için yardımcı madde kullanılır. Tabloda koagüle olan ve olmayan pat maddeleri verilmektedir. Koagüle olan pat maddeleri Yüksek viskoz alginatlar Selüloz eteri Keçi boynuzu ve eterleri Guar eterleri Koagüle olmayan pat maddeleri Nişasta eteri Nişasta Kitre

Pat koagüle olursa kontur ve diğer basılı bölgeler net olur. Karışım oranı makine parkına bağlı olarak belirlenmelidir. Eğer koagüle olan pat maddesi oranı çok yüksek olursa pıhtılaşma olur ve BM difüzyonu gerçekleşmez. Koagülasyon sağlayıcı madde eklenmesi gerekir: Na-alginat için: Al-sülfat, NaOH Keçi boynuzu için: Boraks (disodyum tetraborat), NaOH Guar eterleri için : Boraks Na 2 B 4 O 7 10H 2 O ya da Na 2 [B 4 O 5 (OH) 4 ] 8H 2 O

İki fazlı baskıya ait örnek baskı reçetesi: X g Boyarmadde 600-700g Koyulaştırıcı (Kuagüle olan ve olmayan pat karışımı) Y g Su 1000g Kurutma Emdirme flottesi: 15 g boraks (Koagülasyon maddesi) 50 g soda 90 g NaOH (38 Be 0 ) 100 g Rongalit 1 litre Buharlama (İndirgen madde cinsine göre uzun ya da kısa süreli olarak, 2adımlı yönteme uygun buharlayıcıda) (kısa ise: 120-130C de, 20-45s ve uzun: 108-112C de, 6-12dk). Ard işlemler: tek adımlı yöntemdeki gibi

Reaktif Boyarmaddeler Reaktif boyarmaddeler, selüloz liflerinin boyama işlemlerinde olduğu gibi gömlek, bluz, havlu, triko, dekorasyon ve yumuşak tutumlu ürünlerin baskı işlemlerinde de kullanılan önemli bir boyarmadde sınıfıdır. Bu boyarmaddelerin tekstil baskıcılığında tercih edilme nedenleri olarak; Canlı ve parlak renkleri Fon baskılarda bile yumuşak tutum eldesi Renk paletinin tam olması Haslık özelliklerinin iyi olması Çeşitli fiksaj olanakları Tek ve iki fazlı baskı olanağı Kolay aşınma ve rezerve olanakları

Reaktif BM ler: Alkali ortam gerekli İndirgen maddelere çok duyarlı Bu boyarmaddeler selülozun OH grupları ile reaksiyona girerek kovalent bağlarla liflere bağlanmaktadır. Çözücü + renkli bölüm + reaktif bölüm X-Cl + Sel-OH ------ Sel-O-X + HCl İstenmeyen reaksiyon (HİDROLİZ) da olabilir: X-Cl + HOH -------- HCl + HO-X Nötr ortamda reaksiyon hızı düşüktür.

ph artırılırsa HCl nötralize edilir, reaksiyon hızı artar ve denge Sel-BM tarafına kayar. BM-Sel arası reak. Hızı hidroliz hızından yüksek ise BM reaktifliği engellenemeyebilir. Alkali, baskıdan hemen önce + soğukta eklenir. (sıcakta hidroliz hızı artar.). Fiksajdan hemen sonra yıkama yapılır. Reaksiyona girmemiş Bmnin hemen uzaklaştırılması için. Reaktif boyarmaddelerle baskı işlemi, baskı patının alkali içerip içermemesine göre tek veya iki adımlı olmak üzere iki farklı şekilde yapılabilmektedir.

Boyarmadde ile elyaf arasındaki kimyasal bağ oluşumu alkali ortamda ve genellikle yüksek sıcaklıklarda gerçekleşmektedir. Daha sonra da elyafa fiske olmayan boyarmadde kısmı yıkanarak uzaklaştırılmaktadır. Reaktif baskıda elyaf ile boyarmadde arasındaki reaksiyonun yanında ortamda bulunan su ve kumaş üzerinde kalabilecek nişasta haşıl artığı gibi OH grubu içeren maddelerle de yan reaksiyonlar olabilmektedir. İstenmeyen yan reaksiyonlar sonucu BM reaktifliğini kaybetmektedir. Bu nedenle, reaktif baskı yapılacak kumaşın haşılının iyice temizlenmesi gerektiğini ve ayrıca pamuklu kumaşlarda merserizasyon, viskonda ise kostikleme işlemi yaparak boyarmadde veriminde ve parlaklıkta artışlar sağlanabilir!

BM SEÇİMİ Her ne kadar boyarmadde ile elyaf arasındaki reaksiyon hızı hidroliz hızından çok daha yüksek olsa da boyarmaddenin bir kısmı (%10-20) hidrolize uğramaktadır. Reaktif baskıda hidrolize uğrayan boyarmadde kısmının minimum seviyede tutulabilmesi ve hidrolize olan kısmın kumaştan kolayca uzaklaştırılabilmesi için uygun boyarmadde ile uygun koşullarda çalışmaya dikkat edilmelidir. Boyarmadde seçiminde reaktif boyarmaddenin verimi: substantifliği, (yüksek olursa yıkamada uzaklaşmaz) difüzyon yeteneği ve (BM molekül ve iyonları büyük ise difüzyon zor, life bağlanmamış olan BMnin yıkamada uzaklaşması zor) reaktifliğine bağlıdır. (reaktifliği yüksek ise koşullar ılıman olmalı, tek fazlı sistemlerde patın dayanımı kısıtlı) Reaktif boyarmaddenin lifle reaksiyona girme hızı, ph ve sıcaklık yanında, boyarmaddenin cinsi ile de yakından ilgilidir.

Bmnin baskı patındaki stabilitesi: Reaktifliği yüksek olan boyarmaddelerin selülozla reaksiyona girme hızı yüksek olduğu gibi aynı şekilde bu tip boyarmaddelerin hidrolize uğramaları da daha kolay (stabilitesi düşük) olmaktadır. Bu nedenle baskı patına alkali ilavesinin soğukta ve en son olarak yapılması ve alkali içeren baskı patının uzun süre bekletilmemesi gerekmektedir. Boyarmadde seçiminde diğer önemli bir husus da life fiske olmamış boyarmadde kısmının yıkama ile kumaştan kolay uzaklaştırılabilir olmasıdır. Bu yüzden, reaktif baskıda genellikle substantifliği düşük, difüzyon yeteneği iyi olan boyarmaddeler tercih edilmektedir.

Procion

Reaktif baskıda kıvamlaştırıcıolarak genellikle alginat patları, daha az olmakla birlikte emülsiyon + alginat karışımı olan yarı emülsiyon patları ve sentetik kıvamlaştırıcılar kullanılmaktadır. Kimyasal yapılarında OH grubu içeren kıvamlaştırıcı pat maddeleri reaktif boyarmadde ile reaksiyona girerek; Boyarmadde veriminin azalmasına, Haslıkların düşmesine, Yıkama işleminin uzamasına ve Kumaş tutumunun sertleşmesine yol açmaktadır.

Bu nedenle reaktif baskıda nişasta, dekstrin gibi OH grubu içeren kıvam patlarının kullanımından kaçınılmalıdır. Reaktif baskıda kıvamlaştırıcı seçimindeki ana kriter OH grubu içermeme ve dolayısıyla boyarmadde ile reaksiyona girmeme olduğuna göre alginat, yarı emülsiyon ve sentetik kıvamlaştırıcıların bu özellikleri sağladığını söyleyebiliriz. Ancak, sentetik kıvamlaştırıcıların elektrolit duyarlılığı göstermesi, yarı emülsiyon patlarının ise çevre kirliliğine yol açması gibi nedenlerle, bu koyulaştırıcıların kullanımları iyice azalmıştır. Bu nedenle reaktif baskıya en uygun ve en çok kullanılan pat maddesinin molekülünde OH grubu yerine COOH grubu içeren sodyumalginat olduğunu söyleyebiliriz.

Na-alginatın avantajları: 1. Pat hazırlanmasında: soda kolay çözünür, sıcak su gerektirmez 2. Uygunluk: geniş akıcılık dağılımı mümkün, baskı makinesi ve kumaşlara uygun 3. Kurutmada: film tabakası çatlamaz. 4. Fiksajda: difüzyona engel olmaz. BM-kumaş arasında çözünmeyen form oluşturmaz. Alkaliye dayanıklı, alkali şok ve buharlamaya uygun. 5. Yıkamada: filmi kolay çözünür, kolay uzaklaşır. Alginat+yarı emülsiyon patı karışımı: Kuru madde oranı düşük olduğu için kumaşa BM kolay işler. Kurutma verimi yüksektir.

Boyarmaddenin selüloz ile reaksiyona girmesini sağlamak amacıyla baskı patına alkali olarak soda, bikarbonat veya potaşe ilave edilmektedir. Baskı patına konulacak alkalinin cins ve miktarı, gerek boyarmadde verimini gerekse baskı patının dayanıklılığını yakından etkilemektedir. Kullanılacak alkalinin cins ve miktarı; boyarmadde reaktifliğine, renk koyuluğuna ve fiksaj yöntemine göre değişmekle beraber, reaktifliği düşük olanlarda sodyumkarbonat (soda), yüksek olanlarda ise sodyumbikarbonat tercih edilmektedir.

Tek Adımlı Baskı Yöntemi En çok kullanılan bu baskı yönteminde baskı patı; boyarmadde, koyulaştırıcı, üre, ludigol ve alkali içermektedir. Tek adımlı baskı için genel bir baskı reçetesi ve işlem adımları aşağıda görülmektedir: X g. Reaktif Boyarmadde 100g Üre (elektrolit bir tuzdur) 10g Ludigol (Bmyi indirgen etkilerden korumak için) 500g Koyulaştırıcı (Alginat) 20g Alkali Y g Su 1000g

Basılıp kurutulan kumaşlar, boyarmaddenin reaktifliğine bağlı olarak çeşitli şekillerde fiksaj işlemlerine tabi tutulabilmektedir. Reaktifliği yüksek olan boyarmaddelerin selülozla reaksiyona girme hızları yüksek olduğu için bu boyarmaddelerle daha ılıman fiksaj koşullarında çalışılmaktadır. Tek adımlı reaktif baskı patı ile çalışmada; Doymuş buhar: 102 o C da 5 10 Kızgın (HT) buhar: 140-150 o C da 60 45 Kuru ısı: 140-150 o C da 5 4 fikse olanakları mevcuttur.

Fiksajdan sonra yapılan yıkama işlemleri ile kumaş üzerinde liflere difüzyonu tam olmamış ve kovalent bağlarla bağlanmamış boyarmadde kısmının uzaklaştırılması gerekmektedir. Eğer etkili bir yıkama işlemi yapılmazsa elde edilecek baskıların haslıkları düşük olacaktır. Yıkama işlemini etkileyen en önemli parametre ise boyarmaddenin substantivitesidir. Bu husus özellikle beyaz fon içeren desenlerde çok önemlidir; çünkü substantifliği yüksek boyarmaddeler yıkama sırasında beyaz fonu kirleterek sorun yaratabilmektedirler.

İki adımlı baskı yöntemi Bu yöntemde alkali ve üre içermeyen boyarmadde ve koyulaştırıcıdan oluşan pat ile basılıp kurutulan kumaşlar, ikinci bir adımda alkali ve tuz içeren çözelti ile emdirilmektedir. Baskı patı alkali içermediği için baskı patlarının ve fiksaj öncesi baskıların bekletilmesinde bir sakınca ortaya çıkmamaktadır. Ayrıca bu yöntemde üre kullanılmadığından ürenin yol açtığı ekolojik sorunlarla da karşılaşılmamaktadır. İki adımlı baskı yöntemi için genel bir reçete örneği aşağıdaki şekilde olabilir: Baskı Reçetesi Fiksaj Flottesi X g Reaktif Boyarmadde 150g Tuz 10g Ludigol 150g Soda 500g Alginat Patı 50g Potaşe -g Su/Pat 70g Kostik (38 o Be) 1000g -g Su 1 litre

Pigment boyarmaddeler Dünyada üretilen her metre kumaşın yarısının pigment baskı ile yapıldığını söylersek bu boyarmaddenin tekstil baskıcılığı açısından önemini daha iyi vurgulamış oluruz. Pigment baskı bugün dünyadaki pazarın %50 sinden çoğunu oluşturan ve farklı materyallere uygulanabilen en önemli baskı sistemidir.

Suda çözünmeyen ve life afinitesi olmayan pigment boyarmaddesi, life afinitesi olan diğer boyarmadde sınıflarına göre; Uygulama tekniğinin basit ve ucuz olması, baskıdan sonra herhangi bir ard işleme gerek duyulmaması, Tüm elyaf cinsleri ve karışımlar için kullanılabilir olması, Geniş renk paleti ve yüksek ışık haslıklarına sahip olması, Özel baskı yöntemlerine (matweiss, flok, bronz gibi) olanak vermesi gibi bazı avantajlar içermektedir.

Life afinitesi olan reaktif boyarmadde ile pigment baskı işlem adımları karşılaştırıldığında iki boyarmadde sınıfı arasındaki farklılıklar açık bir şekilde görülebilmektedir.

Selüloz baskıcılğında yaygın olarak kullanılan pigment ve reaktif baskıların kuvvetli yanları dikkate alınarak kumaş cinsi ve kullanım yerine göre hangi tekstil ürününün hangi boyarmadde sınıfı ile basılacağına karar verilmelidir. Örnek verilecek olursa, pamuklu kumaşlarda her iki boyarmadde sınıfı kullanılırken, viskon kumaşlarda yumuşak tutum istendiği için daha çok reaktif baskı tercih edilmektedir. Açık renkli ve küçük motifli desenlerin baskısında pigment baskı, koyu ton ve büyük yüzeylerde ise daha çok reaktif baskı kullanılmaktadır. Ayrıca dekorasyon ürünlerinde yüksek ışık haslığı istendiği için pigment baskı, havlu ürünlerinde ise parlak renkler, yumuşak tutum ve yıkamaya dayanıklılık gerekli olduğundan reaktif baskı tercih edilmektedir. PET/Co gibi karışım kumaşların baskısında ise ekonomik nedenlerden dolayı genellikle pigment baskı uygulanmaktadır.

Kısaca avantaj ve sakıncaları belirtilen pigment baskının esası, suda çözülmeyen boyarmadde pigmentinin binder yardımı ile elyaf yüzeyine yapıştırılmasıdır. Kumaşın kurutulması ve özellikle fiksajı sonunda bağlayıcı (binder) maddenin oluşturduğu film tabakası ile boyarmaddenin elyaf yüzeyine tutunması sağlanmaktadır. Elyaf üzerinde binder film tabakasının oluşumu yüksek sıcaklıkta ve hafif asidik ortamda gerçekleşmektedir. Genel olarak bir pigment baskı patı; boyarmadde, binder, koyulaştırıcı, katalizatör ve sudan oluşmaktadır. Bu maddelerin dışında istenirse köpük kesici, yumuşatıcı, çalışma kolaylığı sağlayıcı madde (üre gibi), özellikle sentetik lifler ve karışımlarının baskısında sürtme ve yıkama haslıklarını arttırmak amacıyla çapraz bağ oluşturucu özel fiksaj maddeleri de baskı patına ilave edilebilmektedir.

Aşağıda pigment baskı ile ilgili olarak gazlı, az gazlı ve gazsız reçete örnekleri görülmektedir. Bu patlara istenilen miktarda pigment boyarmadde ilave edilerek baskı patı hazırlanmaktadır. Gazlı Az Gazlı Gazsız 50g Alginat (%3-4) 50g Sentetik Kıvamlaştırıcı 50-100g Sent. Kıvamlaştırıcı X g Su X g Su X g Su 10-20g Emülgatör 5-10g Emülgatör 100-150g Binder 20g Katalizatör 5-10g Katalizatör 1000g 150-200g Binder 150-200g Binder 600-650g Gaz 150-200g Gaz 1000g 1000g

Yapılan baskıların fiksajı için yüksek sıcaklık ve asidik ortam gereklidir. Her ne kadar sentetik koyulaştırıcıların katalizatör etkileri olsa da gerekli ph ortamının sağlanabilmesi için baskı patına amonyumnitrat, amonyumsülfat, amonyumrodanür, diamonyumfosfat gibi asit verici tuzlar ilave edilmektedir. Pigment baskıda eskiden su, emülgatör ve gaz karışımı ile hazırlanan su/yağ emülsiyon sistemine kuru maddece fakir pat ilave ederek çalışılmaktaydı. Bu kıvamlaştırıcı sisteminde gaz tüketiminin fazla olması ve aynı zamanda sistemin çevreyi kirletmesi nedeniyle, baskı patındaki gaz miktarı önce azaltılmış ve daha sonra da gaz kullanımından tamamen vazgeçilerek sentetik koyulaştırıcılar kullanılmaya başlanmıştır. Buna rağmen, günümüzde hala az da olsa az gazlı yarı emülsiyon patıyla çalışan firmalar bulunmaktadır. Pigment baskıda son yıllarda giderek önemi artan sentetik kıvamlaştırıcılar, emülsiyon patlarına benzer reolojik özellik göstermekte ve çok az kuru madde içermektedir. Bu kıvamlaştırıcılar akrilik asit, metakrilik asit, maleik asit gibi monomerlerin polimerizasyonu ile elde edilen yüksek moleküllü bileşiklerdir.

PROTEİN LİFLERİNİN BASKISI

Yün üzerine baskı işlemi pamuklulardaki gibi yaygın olmamakla beraber sınırlı da olsa yünlü dokuma-örme kumaş, yün halı ve taranmış yün bantlarına (vigore baskı) baskı yapılabilmektedir. Yün ve ipek gibi kıymetli malzemelerin basılmasında renklerin canlı ve haslıkların iyi olmasını sağlayan boyarmaddeler asit metal kompleks ve reaktiftir. Yünlü kumaşın baskıya hazırlanması için gördüğü ön işlemler içinde en önemlisi klorlamadır. Klorlama işlemi gören kumaşta boyarmadde alım hızı ve miktarı artmakta, ayrıca daha düzgün ve canlı baskılar elde edilmektedir.

Asit ve Metal Kompleks Boyarmaddeleri Asit boyarmaddelerinin orta derecede ışık ve yaş haslıklarına karşın, canlı parlak baskılar sağlamaları ve ucuz olmaları nedeniyle yün basmacılığında belirli bir kullanım alanı vardır. Anyonik yapıdaki asit boyarmaddeleri asidik ortamda yündeki amino gruplarına elektrostatik çekim kuvvetleri ile bağlanmaktadır. Asit boyarmadde ile yünün basılması için genel bir reçete örneği aşağıdaki şekilde olabilir: X g. Asit/Metal kompleks boyarmaddesi 50-100 g. Üre 50-100 g. Çözücü madde 500 g. Koyulaştırıcı 20-40 g. Asetik asit (%40) Y- g. Su 1000 g.

Boyarmaddenin elyafa fiksajı asidik ortamda gerçekleştiğine göre, baskı patında ya organik asitler (asetik asit, formik asit oksalik asit gibi) veya buharlama sırasında asit açığa çıkaran tuzlar (amonyum asetat, amonyum sülfat, amonyum tartarat gibi) kullanılmaktadır. Koyulaştırıcı pat maddesi olarak yünün tutumunun bozulmaması için kumaştan kolayca uzaklaştırılabilen kuru maddece zengin (British gummi, kristal gummi, kitre, alginat, guar ve diğer çekirdek unu) ürünler tercih edilmektedir. İyi bir boyarmadde fiksajı eldesi için baskı patına higroskopik madde olarak gliserin ve üre, Boyarmaddeyi buhar atmosferindeki indirgen etkilere karşı korumak amacıyla da sodyumklorat konulmaktadır. Baskı işleminden sonra mümkün derece ılıman koşullarda kurutulan kumaşlar, doymuş buharla 30-40 dakika süreyle buharlanır. Buharlama işleminden sonra, soğuk su ile iyice durulama, 40-50 C da sabunlama ve tekrar durulama yapılarak kumaş kurutulmaktadır.

Reaktif Boyarmaddeler Bazı seçilmiş reaktif boyarmaddelerle yapılan baskıların; yaş ve ışık haslıklarının yüksek ve baskı sonrası yapılan buharlama sürelerinin kısa olması, bu boyarmaddelerin yün baskıcılığında giderek önem kazanmasını sağlamıştır. Bu boyarmaddelerin içerdiği reaktif gruplar yünün amino gruplarıyla kovalent bağlar oluşturmaktadır. Yünün basılmasındaki baskı reçetesi pamukluya benzemekle birlikte, alkali içermez. Fakat istenirse zayıf alkali ortam için baskı patına sodyumasetat konulabilir.

X g. Reaktif Boyarmadde 100 g. Üre 10 g. Ludigol 50 g. Sodyumasetat Y g. Su 500 g. Koyulaştırıcı 1000 g. Baskı patında koyulaştırıcı olarak düşük viskoz alginatlar, kitre ve kuru maddece zengin diğer çekirdek unu ürünleri kullanılmaktadır. Baskı patına ilave edilen üre boyarmaddenin çözülmesini buhar neminin regüle edilmesini ve lifin şişmesini kolaylaştırmaktadır. Reaktif boyarmadde ile basılıp kurutulan kumaşlar, doymuş buharla 10-15 dakika buharlanarak fiske edilmektedir. Daha sonra soğuk durulama, 50-70 C da 2 kere alkali yıkama ve durulama şeklinde ard işlemler yapılmaktadır.

İpek liflerinin baskısı Yünün aksine bayan üst giysileri, kravat, mendil, şal, dekorasyon kumaşı gibi materyallerin yapımında kullanılan ipekli kumaşlar üzerine yapılan baskılara uygulamada daha çok rastlanmaktadır. İpekli kumaşlar, serisini uzaklaştırma ve ağartma işlemlerinden geçirilerek baskıya hazır duruma getirilmektedir. Canlı ve parlak renklerin istendiği ipekli kumaşların basılması prensip olarak yüne benzemektedir. Dolayısıyla yünde kullanılan boyarmadde, reçete ve yöntemlerin ipek baskıcılığında da geçerli olacağını söyleyebiliriz. İpek liflerinin baskısında birçok boyarmadde sınıfı kullanılabilse de genellikle asit, 1:2 metal kompleks boyarmaddeleri ve reaktif boyarmaddeler tercih edilmektedir. Asit ve metal kompleks boyarmaddeleri ile yündeki reçete ve koşullarda çalışılmakta, reaktif boyarmadde ile baskıda ise ipek liflerinin alkaliye az da olsa dayanıklı olduğu düşünülerek baskı patına yünden farklı olarak alkali ilave edilmektedir.

Sentetik liflerin baskısı Poliamid poliester, poliakrilnitril gibi sentetik lifler prensip olarak boyamada kullanılan boyarmaddelerle basılabilmektedir. Bilindiği gibi, bu liflerin ortak özelliği hidrofob yapıda olmalarıdır. Bu hidrofob karakter baskıda güçlüklere yol açmaktadır. Bu güçlükleri ortadan kaldırmak veya minimuma indirmek için; -baskı boyasının kumaşa daha iyi tutunmasını sağlamak amacıyla kuru maddece zengin pat maddeleri kullanılması ve -kumaş üzerine aktarılan boya patının hidrofob lif tarafından emilememesi şablonlarla çalışılması nedeniyle daha sık gerekmektedir.

Poliamid liflerinin baskısı Poliamid doku ve örgüler, baskıdan önce kumaş üzerindeki yabancı maddelerin uzaklaştırılması amacıyla yıkama işlemine tabi tutulmaktadır. Ayrıca boyut stabilitesinin sağlanması için sıcak hava, sıcak su veya buharla bir ön fiksaj işlemi de yapılmaktadır. Bu liflerin baskısında genellikle asit ve metal kompleks boyarmaddeleri kullanılmaktadır. Dispers, pigment gibi diğer boyarmaddelerin poliamid baskıcılığındaki önemi ise daha azdır. Dispers boyarmaddelerde orta-koyu renk tonlarında yaş haslıkların düşük olması, pigment boyarmaddelerin de koyu tonlarda kumaş tutumundaki sertleşme nedeniyle, bu boyarmaddeler daha çok açık renklerin basılmasında kullanılmaktadır. Asit boyarmaddeleri ile yapılan baskılarda canlı renk tonları elde edilmekle beraber, yaş haslıklar o kadar iyi değildir. Ancak, baskıların fiksajından sonra yapılacak ard işlemlerle haslıkların iyileştirilmesi mümkündür. Metal kompleks boyarmaddeleri ile parlaklığı düşük, fakat haslıkları yüksek baskılar elde edilmektedir. Asit ve metal kompleks boyarmaddeleri için ortak bir reçete örneği aşağıdaki şekilde olabilir. Ancak metal kompleks boyarmaddeleri ile asit verici tuz kullanılmadan da çalışılabilmektedir.

Koyulaştırıcı olarak genellikle kuru maddece zengin olan keçi boynuzu, guar, kristal gummi, british gummi, kitre gibi ürünler kullanılmaktadır. Basılıp kurutulan kumaşlar, doymuş buharda 20-30 dakika buharlandıktan sonra durulama ve yıkama işlemlerinden geçirilmektedir. Yıkama işlemi sırasında basılmayan yerlerdeki amino gruplarını bloke ederek, beyaz fonun kirlenmesini önlemek amacıyla life karşı afinitesi olan anyonaktif bir rezerve edici madde kullanılmasında fayda vardır. Aşınabilen dispers boyarmaddelerle boyanmış PA kumaşlar üzerine beyaz aşındırma ve ayrıca aşınmaya dayanıklı dispers veya seçilmiş küp boyarmaddeleri kullanılarak renkli aşındırma yapılabilmektedir.

Poliester ve asetat liflerin baskısı Poliesterde baskı işlemleri bayan üst giysileri, kravat, perde, mobilya dekorasyon kumaşları ile plaj kıyafetleri gibi ürünler üzerine uygulanmaktadır. PES kumaşlar pigment ve bazı seçilmiş küp boyarmaddeleri ile basılabilirse de bu liflerin baskısında esas kullanılan boyarmadde sınıfı dispers boyalardır. Pigment boyarmaddeler daha çok PES/CO karışımlarının basılmasında tercih edilmektedir. Bu liflerin klasik baskı yanında, transfer baskı yöntemi ile de basılması mümkündür. Baskı işleminden önce PES üzerinde bulunabilecek preperasyon artıklarının uzaklaştırılması amacıyla alkali bir yıkama işlemi ve iyi bir boyut stabilitesi için 200 C civarında 30 saniyelik bir ön fiksaj işlemi yapılmaktadır. PES liflerinin dispers boyarmaddeleri ile baskısı için genel bir reçete örneği aşağıda verilmiştir. Aynı reçete ile asetat liflerinin baskısı da yapılabilmektedir.

X g. Dispers boyarmaddesi 500-600 g. Koyulaştırıcı pat 10 g. Ludigol 10 g. Fiksaj hızlandırıcısı 3-5 g. Limon asidi - g. Su 1000 g. Hidrofob karaktere sahip olan poliesterin sıkı lif yapısı ve kristalin kısmının nispeten fazla olması nedeniyle, dispers boyarmaddenin elyafa nüfuzu zorlaşmaktadır. Boyarmaddenin elyafa nüfuzunu kolaylaştırmak için öncelikle elyaf yapısının gevşetilmesi gerekmektedir. Bu da, yüksek sıcaklıklarda fiksaj ve baskı patına konulan özel yardımcı maddelerle sağlanmaktadır.

Bazı dispers boyarmaddeleri redüktif etkilere karşı korumak amacıyla, baskı patına oksidasyon maddesi (Ludigol veya sodyumklorat gibi) ve baskı patının ph 5-6 ya ayarlanması için organik asit (veya asit verici tuz) ilave edilmektedir. Koyulaştırıcı olarak guar ve diğer çekirdek unları ile alginat/nişasta eteri, nişasta eteri çekirdek unu eteri gibi karışım patlar kullanılmaktadır. Basılıp kurutulan kumaşların fiksaj işlemleri; - Doymuş buhar: 101-103 C da 40-60 dak. - HT (Kızgın) buhar: 170-180 C da 6-8 dak. - Basınçlı buhar (1,5 atü): 15-20 dak. - Sıcak hava (Termofiksaj): 200 C civarında 1 dak. olmak üzere değişik şekillerde yapılabilmektedir. Bu değişik fiksaj olanaklarının boyarmadde ve koyulaştırıcı seçimine, kumaş özelliğine (tekstüre gibi), fiksaj sonu yıkanabilirlik ve kumaş tutumuna, sistemin diskontinü veya kontinü oluşuna göre avantaj ve sakıncaları söz konusu olsa da günümüzde PES baskıda daha çok HT(kızgın) buharlama kullanılmaktadır. Baskı, kurutma ve fiksaj işleminden geçen kumaşların ard işlemleri soğuk ve ılık durulama, sabunlama, redüktif yıkama, durulama, gibi adımlardan oluşmaktadır.

Pamuk, keten, viskoz ve polinozik lifler aynı doğal polimerden oluşmuş olan lifler olmakla birlikte zincir uzunluğu, moleküllerin oryantasyonu ve morfolojileri açısından farklılık göstermektedir. Haslık özellikleri liften life değişiklik gösterebilir. Özelliklerine göre liflerin önterbiye işlemleri de farklıdır. Önterbiye işlemlerinin ardından lifler baskı için hazır hale gelmektedir.

Pamuk ve viskoz gibi selüloz esaslı liflerin basılmasında kullanılan en önemli boyarmadde sınıfı sırasıyla; pigment, reaktif ve küp boyarmaddelerdir. Dünyadaki toplam baskı üretiminde yaklaşık 1. %50 lik pay ile pigment boyarmaddesi birinci sırayı alırken, 2. reaktif boyarmadde %25 lik ve 3. küp boyarmadde de %8 lik bir kullanım payına sahiptir.

KÜP BOYARMADDELERİ İLE BASKI Küp boyarmaddeleri ve kükürt boyarmaddelerinin uygulama yöntemleri aynı olduğundan burada aynı başlıkta anlatılacaktır. Kükürt boyarmaddelerinin baskıda siyah renk dışında önemi yoktur. Küp boyarmaddeleri ise selüloz liflerinin basılmasındaki en önemli boyarmadde sınıflarından bir tanesidir.

KÜP BOYARMADDELERİ İLE BASKI Kimyasal yapı olarak antrakinon veya indigo esaslı olan küp boyarmaddeleri suda çözünmeyen boyalardır. MEKANİZMASI: Bu boyarmaddeler, suda çözülmeyen pigment halinde kumaşa basılmakta ve daha sonra yapılan buharlama işlemi ile suda çözülen sodyum leyko şekline dönüştürülmekte ve fiksaj-buharlama srısasında kıvamlaştırıcıdan uzaklaşarak lşişmiş liflerin içine difüzyonla geçmektedir. Fiksaj işleminden sonra yapılan oksidasyon işlemi ile de tekrar lif içerisinde suda çözülmez ve iyi haslığa sahip duruma getirilmektedir. İndigo ve indantron tipik geri dönebilir indirgenme-yükseltgenme davranışı gösteren küp bm yapılarıdır.

Tüm küp bm lerde en az 2 konjuge karbonil grubu bulunur. Kükürt bmler alkali sülfitlerle basit organik bileşliklerin oluşturduğu komplex moleküllerdir.

Kimyasal yapıları nedeniyle zaten ışık haslıkları iyi olan bu boyarmaddelerle lif içinde suda çözülmez şekilde fiksaj gerçekleştiği için yüksek yaş haslıklar elde edilmektedir. Bu nedenle küp boyarmaddeleri yüksek haslık özellikleri istenen; Askeri malzemeler (komando giysisi, vb.) Dekorasyon kumaşları (perdelik, döşemelik vb.) Bayan üst giysileri Plaj ve kamp malzemeleri gibi ürünlerin basılmasında kullanılmaktadır.

Küp BM ile löyko (leuco) formunda baskı adımının yapılması yaygın değildir çünkü Bmnin havaya maruz kalması nedeniyle istenmeyen oksidasyon gerçekleşir. Aynı nedenle indirgen maddenin de ya hava bulunan ortamda stabil olması ya da işlemin son adımlarında eklenmesi gerekir Bu boyarmaddeler ile yapılan baskı işlemleri baskı patının indirgen madde içerip içermemesine göre iki farklı şekilde (tek fazlı ve iki fazlı baskı yöntemi) yapılmaktadır.

Tek Adımlı Baskı (Rongalit/Potaşe) Yöntemi Baskı reçetesinde boyarmadde ve kıvamlaştırıcı yanında indirgen madde, alkali ve higroskopik madde olarak gliserin bulunmaktadır. Bu maddeleri içeren baskı patı ile baskı yapıldıktan sonra kurutma, buharlama, oksitleme, yıkama kurutma işlemleri yapılmaktadır.

Sodium formaldehyde sulphoxylate- CH 2 OHSO 2 Na=Rongalite: Düşük sıcaklıklarda stabil ve buhar ortamında indirgeyen özellikte Hidrosülfitin dayanıksız bir bileşik olması nedeniyle indirgen madde olarak Rongalit (sodyumformaldehit sülfoksilat) tercih edilmektedir. Bu redüksiyon maddesi buharlama sırasında ısı ve nemin etkisi ile bozuşarak formaldehit ve hidrosulfite ayrışmaktadır. Asıl indirgemeyi yapan, yani boyarmaddenin çözünür forma dönüşmesini sağlayan madde hidrosülfittir. Buharlama sırasında havasız ortam olmalıdır. Baskıda kullanılacaksa, küçük moleküllü ve kristal formundaki küp bm leri uygundur. Bunun amacı, maksimum indirgenme oranını elde etmektir. Ticari olarak satılan baskı Küp bmleri içinde genellikle renksiz indirgeme hızlandırıcılar bulunmaktadır (aminoantrakinon süfonikasit)

Isı, nem ve hava oksijenine karşı hassasiyet nedeniyle basılan kumaşların mümkün derece çabuk bir şekilde 80 o C civarında kurutulması ve ardından BEKLETİLMEDEN buharlanması gerekmektedir. Zorunlu bekletilme durumu söz konusu ise basılmış kumaşlar hava ile temasın kesilmesi için bez ya da folye ile kapatılıp nems iz birortamda bekletilmelidir. Ortamın bazikliği soda (Na 2 CO 3 ), potaşe (K 2 CO 3 ) pahalıveya soda/potaşe karışımı ile sağlanmakla beraber sodaya göre daha higroskopik olması ve daha kolay çözülmesi nedeniyle küp baskılarda genellikle potaşe kullanılmaktadır. Ayrıca baskı ortamında hidratlanan sodyum karbonatın bakı patı ndan ayrılıp kristallenme eğilimi vardır.

Küp boyarmaddeleri ile baskıda seçilecek koyulaştırıcının her şeyden önce alkali ortama dayanıklı olması gerekmektedir. Bu nedenle koyulaştırıcı olarak nişasta/kitre, nişasta eteri, nişasta eteri/keçi boynuzu eteri, nişasta/kitre/british gummi, karboksimetilselüloz (CMC) gibi maddeler kullanılmaktadır. Kıvamlaştırıcılar indirgenme oranını da etkilemektedir. Ayrıca özellikle british gummi, rongalit in ayrışmasını da hızlandırır.

Küp boyarmaddeleri ile tek adımlı (Rongalit/potaşe) baskıya ait genel bir reçete aşağıdaki şekilde olabilir; X g Küp Boyarmaddesi 120-200g Rongalit 80g Potaşe 65g Soda 65g Gliserin 350-400g Kıvamlaştırıcı Y g Su 1000g Kurutma: 60-80C bekletilmeden ve tam olarak kurutma yapılmalıdır. Buharlama: bekletilmeden 8-10 dakika 100-102 o C de havasız doymuş buhar ile (önce direk güneş ışığından, nemden, asit buharlarından korunmalı) Durulama: Soğuk su ile Baskı hazırlık süresi uzun ise başka düşük sıcaklıkta etkinliği düşük bir indirgen madde kullanılabilir.

Oksidasyon: 50-60 o C de (hidrojen peroksit, sodyumperborat, Na- ya da K- bikromat ile çünkü sudaki oksijen yeterli değil) 2-3ml/l hidrojenperoksit(na-perborat) 2-3 ml/l asetik asit (%30) 40-50C- 15dk 2-3g/l K- ya da Na-bikromat 2-3 ml/l asetik asit (%30)-40-60C-15dk Sabunlama-Durulama Kurutma

Tek adımlı (Rongalit/potaşe) baskı yöntemi ile beyaz kumaşlar üzerine direkt baskı yapılabildiği gibi, aşınabilen boyarmaddelerle (direkt, reaktif boyarmadde) boyanmış kumaşlar üzerine aynı veya benzer reçete ile renkli aşındırma (ronjan baskı) baskılar yapmak da mümkündür. Zira baskı patında zemin rengini aşındıracak Rongalit zaten mevcut olduğu için başka bir ilaveye gerek duyulmadan aşındırma baskı yapılabilmektedir. Zemin renginin aşındırılmasının yetersiz olduğu durumlarda ise normal küp baskı reçetesindeki Rongalit miktarının biraz arttırılması yeterli olmaktadır. Renkli aşındırma baskı da reçete benzerliğinin yanında, baskıların buharlanması ve diğer ard işlem adımları normal küp baskıya benzemektedir.

Küp bm ile Aşındırma Küp boyarmaddesi içermeyen baskı reçetesi ile aynı zamanda beyaz aşındırma baskılar da yapılabilmektedir. Zemin boyası kolay aşınıyor ise alkali olarak soda veya potaşe kullanılırken zemin renginin zor aşındığı durumlarda alkali olarak kostik kullanılabilmektedir. Ayrıca beyaz aşındırma efektini arttırmak amacıyla TiO 2 gibi beyaz pigment ve istenirse optik beyazlatıcı da aşındırma patına ilave edilebilir. Beyaz aşındırma baskıya ait örnek bir reçete aşağıdaki şekilde olabilir: 350-400g Kıvamlaştırıcı 120-200g Rongalit 80g Potaşe 65g Soda 50-100g TiO 2 0-5g Optik Beyazlatıcı X g Su 1000g

İki Adımlı Baskı Yöntemi Rongalit/potaşe yönteminden farklı olarak, iki adımlı yöntemde baskı patı alkali ve redüksiyon maddesi içermemektedir. İndirgeme (redüksiyon) için gerekli kimyasallar ile kumaş buharlamadan hemen önce emdirilir. Günümüzde tüm küp bm skalası bu şekilde basılmaktadır. Dolayısı ile, rongalit/potaşe yönteminde buharlama yapılıncaya kadar geçen sürede rongalitin vaktinden önce bozulma problemi ortadan kaldırılmış olmaktadır. Emdirmenin ardından havaya birkaç saniye maruz kalıp hemen buharlamaya-fiksaj geçildiğinden bu işlemde hidrosülfit kullanmak bile mümkün olmaktadır. Ayrıca bu yöntemde tek adımlı yönteme göre daha fazla su buharlamada bulunduğundan daha iyi ve daha tekrarlanabilir fiksaj sonuçları elde edilmektedir.

İsminden de anlaşılacağı gibi, bu yöntemde baskı işlemi 2 adımdan oluşmaktadır. Birinci adımda basılacak kumaş, sadece küp boyarmaddesi ve kıvamlaştırıcı içeren patla basılıp kurutulmaktadır. İkinci adımda ise basılıp kurutulan kumaşlar, redüksiyon maddesi ve alkali içeren flotteyle emdirilerek buharlanmaktadır (kısa ise: 120-130C de, 20-45s ve uzun: 108-112C de, 6-12dk).

Avantajları: 1. Buharlamadan önce sınırsız bekletilebilir. 2. Baskı boyaları bazik olmadığı & indirgen madde içermedikleri için daha iyi korunur. Sakıncaları: 1. Aşındırma baskı yapılamaz. 2. Baskıda sorun yok ama emdirmede boya dağılması sorunu olabilir: emdirilen alkali-indirgen madde karışımının boyayı dağıtmaması gerekir. Bu nedenle; dikkat isteyen en önemli nokta, uygun kıvamlaştırıcı seçilmesidir. mutlaka koagüle olabilen pat maddesi içermeli-

Koagülasyon: kolloidal pat çözeltisinin (solünün), jel formuna dönüşmesi. Basılan kumaşlar, redüksiyon banyosundan geçerken baskı boyasının akma ve yayılma tehlikesi söz konusu olabilmektedir. Bu tehlikeyi önlemek amacıyla baskı patı olarak koagüle olan ve olmayan pat kombinasyonu ile çalışma zorunluluğu vardır. Aşırı koagülaslasyon yıkama sırasında sorunlara yol açmaktadır. Ya da emdirme banyosuna borat bileşikleri eklenmelidir. Emdirme be buharlama süresi mümkün olduğundan kısa olmalıdlr. Yoksa basılı kumaş yüzünün hiçbir yere temas etmeden taşınması gerekir. Düzgün karışım sağlanması için yardımcı madde kullanılır. Tabloda koagüle olan ve olmayan pat maddeleri verilmektedir. Koagüle olan pat maddeleri Yüksek viskoz alginatlar Selüloz eteri Keçi boynuzu ve eterleri Guar eterleri Koagüle olmayan pat maddeleri Nişasta eteri Nişasta Kitre

Pat koagüle olursa kontur ve diğer basılı bölgeler net olur. Karışım oranı makine parkına bağlı olarak belirlenmelidir. Eğer koagüle olan pat maddesi oranı çok yüksek olursa pıhtılaşma olur ve BM difüzyonu gerçekleşmez. Koagülasyon sağlayıcı madde eklenmesi gerekir: Na-alginat için: Al-sülfat, NaOH Keçi boynuzu için: Boraks (disodyum tetraborat), NaOH Guar eterleri için : Boraks Na 2 B 4 O 7 10H 2 O ya da Na 2 [B 4 O 5 (OH) 4 ] 8H 2 O

İki fazlı baskıya ait örnek baskı reçetesi: X g Boyarmadde 600-700g Koyulaştırıcı (Kuagüle olan ve olmayan pat karışımı) Y g Su 1000g Kurutma Emdirme flottesi: 15 g boraks (Koagülasyon maddesi) 50 g soda 90 g NaOH (38 Be 0 ) 100 g Rongalit 1 litre Buharlama (İndirgen madde cinsine göre uzun ya da kısa süreli olarak, 2adımlı yönteme uygun buharlayıcıda) (kısa ise: 120-130C de, 20-45s ve uzun: 108-112C de, 6-12dk). Ard işlemler: tek adımlı yöntemdeki gibi

Çözünebilen Küp bm Küp bmler çok iyi haslık özellikleri sunmakla birlikte başarılı bir baskı için aşırı dikkat ve özel cihazlar gerektirmektedir. Çözünebilir hale getirilmiş küp bmleri daha kolay aplikasyon yöntemleri sunar ve pahalıdırlar. Birçok küp bmnin löyko formu, stabil tozlar olarak ayrıştırılacak şekilde sülfürik asit esterlerini dönüştürülebilmektedir.

Bu ürünler, suda-çözünür, selüloza afinitesi olan ve baskıdan sonra, asidik koşullarda kendi ana küp bmsine dönüşebilmektedir. Bu bm grubunda basılmış ürünlerin ışığa maruz kalması durumunda erken oksidasyon gerçekleşeceğinden bu durumdan kaçınmak gerekir. Ancak, bu özellik kumaş üzerinde fotografik etkileri istenmesi durumunda kullanılabilir.

Reaktif Boyarmaddeler Reaktif boyarmaddeler, selüloz liflerinin boyama işlemlerinde olduğu gibi gömlek, bluz, havlu, triko, dekorasyon ve yumuşak tutumlu ürünlerin baskı işlemlerinde de kullanılan önemli bir boyarmadde sınıfıdır. Bu boyarmaddelerin tekstil baskıcılığında tercih edilme nedenleri olarak; Canlı ve parlak renkleri Fon baskılarda bile yumuşak tutum eldesi Renk paletinin tam olması (çokçeşitli kromofor grupları uygulanabildiğinden) Haslık özelliklerinin iyi olması Çeşitli fiksaj olanakları Tek ve iki fazlı baskı olanağı Kolay aşınma ve rezerve olanakları

Reaktif bm lerin kullanımı baskı makinesinde tek tip bmnin ve basit uygulama koşullarının uygulanmaısna olaran verm,iştir. Lif ve bm araasında kovalnet bağlanmaının gerçekleiyor olması, küp ve direk bmlerin aksine baskıda daha küçük moleküllü ve iyi çözünürlüğe sahip bmlerin kullanımına olanak vermiştir. Bu bmler daha parlak, daha hızlı difüzyonla taşınan ve hidrolizze olmuşsa daha kolay yıkanıp ızaklaşan bmlerdir.

Baskı için bm seçerken boyamadaki kriterler de göz önüne alınladırı. Baskı patında bm stabilitesi ve ayrıca yıkama sırasında zemin kumaşı kirletmemesi önemlidir.

Reaktif BM ler: Alkali ortam gerekli İndirgen maddelere çok duyarlı Bu boyarmaddeler selülozun OH grupları ile reaksiyona girerek kovalent bağlarla liflere bağlanmaktadır. İstenmeyen reaksiyon (HİDROLİZ) da olabilir: X-Na + HOH -------- HCl + HO-X Nötr ortamda reaksiyon hızı düşüktür.

ph artırılırsa BM-Sel arası reak. Hızı hidroliz hızından yüksek ise BM reaktifliği engellenemeyebilir. Alkali, baskıdan hemen önce + soğukta eklenir. (sıcakta hidroliz hızı artar.). Fiksajdan hemen sonra yıkama yapılır. Reaksiyona girmemiş Bmnin hemen uzaklaştırılması için. Reaktif boyarmaddelerle baskı işlemi, baskı patının alkali içerip içermemesine göre tek veya iki adımlı olmak üzere iki farklı şekilde yapılabilmektedir.

Boyarmadde ile elyaf arasındaki kimyasal bağ oluşumu alkali ortamda ve genellikle yüksek sıcaklıklarda gerçekleşmektedir. Daha sonra da life fiske olmayan boyarmadde kısmı yıkanarak uzaklaştırılmaktadır. Reaktif baskıda elyaf ile boyarmadde arasındaki reaksiyonun yanında ortamda bulunan su ve kumaş üzerinde kalabilecek nişasta haşıl artığı gibi OH grubu içeren maddelerle de yan reaksiyonlar olabilmektedir. İstenmeyen yan reaksiyonlar sonucu BM reaktifliğini kaybetmektedir. Bu nedenle, reaktif baskı yapılacak kumaşın haşılının iyice temizlenmesi gerektiğini ve ayrıca pamuklu kumaşlarda merserizasyon, viskonda ise kostikleme işlemi yaparak boyarmadde veriminde ve parlaklıkta artışlar sağlanabilir!

BM SEÇİMİ Her ne kadar boyarmadde ile elyaf arasındaki reaksiyon hızı hidroliz hızından çok daha yüksek olsa da boyarmaddenin bir kısmı (%10-20) hidrolize uğramaktadır. Reaktif baskıda hidrolize uğrayan boyarmadde kısmının minimum seviyede tutulabilmesi ve hidrolize olan kısmın kumaştan kolayca uzaklaştırılabilmesi için uygun boyarmadde ile uygun koşullarda çalışmaya dikkat edilmelidir. Boyarmadde seçiminde reaktif boyarmaddenin verimi: substantifliği, (yüksek olursa yıkamada uzaklaşmaz) difüzyon yeteneği ve (BM molekül ve iyonları büyük ise difüzyon zor, life bağlanmamış olan BMnin yıkamada uzaklaşması zor) reaktifliğine bağlıdır. (reaktifliği yüksek ise koşullar ılıman olmalı, tek fazlı sistemlerde patın dayanımı kısıtlı) Reaktif boyarmaddenin lifle reaksiyona girme hızı, ph ve sıcaklık yanında, boyarmaddenin cinsi ile de yakından ilgilidir.

Bmnin baskı patındaki stabilitesi: Reaktifliği yüksek olan boyarmaddelerin selülozla reaksiyona girme hızı yüksek olduğu gibi aynı şekilde bu tip boyarmaddelerin hidrolize uğramaları da daha kolay (stabilitesi düşük) olmaktadır. Bu nedenle baskı patına alkali ilavesinin soğukta ve en son olarak yapılması ve alkali içeren baskı patının uzun süre bekletilmemesi gerekmektedir. Boyarmadde seçiminde diğer önemli bir husus da life fiske olmamış boyarmadde kısmının yıkama ile kumaştan kolay uzaklaştırılabilir olmasıdır. Bu yüzden, reaktif baskıda genellikle substantifliği düşük, difüzyon yeteneği iyi olan boyarmaddeler tercih edilmektedir.

Procion MX/ Basilen M (25-30Cde) Levafix EA/Drimaren K & R Cibacron F & C Levafix E Remazol Solidazol Cibacron E / Basilen E & P/ Procion N, HE Drimaren X, Z / Cibacron T Reaktiflik artar

Reaktif baskıda kıvamlaştırıcıolarak genellikle alginat patları, daha az olmakla birlikte emülsiyon + alginat karışımı olan yarı emülsiyon patları ve sentetik kıvamlaştırıcılar kullanılmaktadır. Kimyasal yapılarında OH grubu içeren kıvamlaştırıcı pat maddeleri reaktif boyarmadde ile reaksiyona girerek; Boyarmadde veriminin azalmasına, Haslıkların düşmesine, Yıkama işleminin uzamasına ve Kumaş tutumunun sertleşmesine yol açmaktadır.

Bu nedenle reaktif baskıda nişasta, dekstrin gibi OH grubu içeren kıvam patlarının kullanımından kaçınılmalıdır. Reaktif baskıda kıvamlaştırıcı seçimindeki ana kriter OH grubu içermeme ve dolayısıyla boyarmadde ile reaksiyona girmeme olduğuna göre alginat, yarı emülsiyon ve sentetik kıvamlaştırıcıların bu özellikleri sağladığını söyleyebiliriz. Ancak, sentetik kıvamlaştırıcıların elektrolit duyarlılığı göstermesi, yarı emülsiyon patlarının ise çevre kirliliğine yol açması gibi nedenlerle, bu koyulaştırıcıların kullanımları iyice azalmıştır. Bu nedenle reaktif baskıya en uygun ve en çok kullanılan pat maddesinin molekülünde OH grubu yerine COOH grubu içeren sodyumalginat olduğunu söyleyebiliriz.

Na-alginatın avantajları: 1. Pat hazırlanmasında: suda kolay çözünür, sıcak su gerektirmez 2. Uygunluk: geniş akıcılık dağılımı mümkün, baskı makinesi ve kumaşlara uygun 3. Kurutmada: film tabakası çatlamaz. 4. Fiksajda: difüzyona engel olmaz. BM-kumaş arasında çözünmeyen form oluşturmaz. Alkaliye dayanıklı, alkali şok ve buharlamaya uygun. 5. Yıkamada: filmi kolay çözünür, kolay uzaklaşır. Alginat+yarı emülsiyon patı karışımı: Kuru madde oranı düşük olduğu için kumaşa BM kolay işler. Kurutma verimi yüksektir.

Boyarmaddenin selüloz ile reaksiyona girmesini sağlamak amacıyla baskı patına alkali olarak soda, bikarbonat veya potaşe ilave edilmektedir. Baskı patına konulacak alkalinin cins ve miktarı, gerek boyarmadde verimini gerekse baskı patının dayanıklılığını yakından etkilemektedir. Kullanılacak alkalinin cins ve miktarı; boyarmadde reaktifliğine, renk koyuluğuna ve fiksaj yöntemine göre değişmekle beraber, reaktifliği düşük olanlarda stabilitesi yeterli ise sodyumkarbonat (soda), stabilitesi düşük ya da reaktifliği yüksek olanlarda ise sodyumbikarbonat (ucuz) tercih edilmektedir. Yüksek reaktifliği olanlarda konsantrasyon düşürülebilir ya da trikloroasetat kullanılabilir. Bu tuz buharlamada Na-karbonat oluşturacak şekilde parçalanır ve nötr baskı patı hatta hafif asidik ortam sağlar. Alkali seçimi bmnin reaktifliği ve stabilitesine göre yapılmalıdır.kabul edilebilir stabilite, 28 gündür.

Ön terbiye işlemleri

Bu bmde de küp bmlerde olduğu gibi tek adımlı ya da iki adımlı baskı yapılabilmekltedir. İlk seçenek uygulaması çok kolay olmakla birlikte bu uygulama için hidroliz oranı düşük olan bmlerin seçilmesi gerekliliği, bm seçeneklerini azaltmaktadır.

Tek Adımlı Baskı Yöntemi En çok kullanılan bu baskı yönteminde baskı patı; boyarmadde, koyulaştırıcı, üre, ludigol ve alkali içermektedir. Tek adımlı baskı için genel bir baskı reçetesi ve işlem adımları aşağıda görülmektedir: X g. Reaktif Boyarmadde 100g Üre (elektrolit bir tuzdur) 10g Ludigol (Bmyi indirgen etkilerden korumak için) 500g Koyulaştırıcı (Alginat) 20g Alkali Y g Su 1000g

Tek Adımlı baskı yöntemi Reaktif bmlerin tekadımlı çözünürlüğü tek adımlı baskı için yeterli olmaktadır. Karıştırarak hazırlanan baskı patı ile düzgün baskılar elde edilmektedir. Yine de eğer istenirse üre varlığında sıcak su ile önceden de çözünmesi sağlanabilmektedir. Böyle bir durumda, bm ve kıvamlaştırıcı karıştırılıp sıcaklık oda sıcaklığına indikten sonra alkali eklenmelidir.

Basılıp kurutulan kumaşlar, boyarmaddenin reaktifliğine bağlı olarak çeşitli şekillerde fiksaj işlemlerine tabi tutulabilmektedir. Reaktifliği yüksek olan boyarmaddelerin selülozla reaksiyona girme hızları yüksek olduğu için bu boyarmaddelerle daha ılıman fiksaj koşullarında çalışılmaktadır. Tek adımlı reaktif baskı patı ile çalışmada; Doymuş buhar: 102 o C da 5 10 Kızgın (HT) buhar: 120-130 o C da 60 45 Kuru ısı: 140-150 o C da 5 4 fikse olanakları mevcuttur.

Fiksajdan sonra yapılan yıkama işlemleri ile kumaş üzerinde liflere difüzyonu tam olmamış ve kovalent bağlarla bağlanmamış boyarmadde kısmının uzaklaştırılması gerekmektedir. Eğer etkili bir yıkama işlemi yapılmazsa elde edilecek baskıların haslıkları düşük olacaktır. Yıkama işlemini etkileyen en önemli parametre ise boyarmaddenin substantivitesidir. Bu husus özellikle beyaz fon içeren desenlerde çok önemlidir; çünkü substantifliği yüksek boyarmaddeler yıkama sırasında beyaz fonu kirleterek sorun yaratabilmektedirler.

Reaktif BM ile Tek Adımlı Baskı Yöntemi En çok kullanılan bu baskı yönteminde baskı patı; boyarmadde, koyulaştırıcı, üre, ludigol ve alkali içermektedir. Tek adımlı baskı için genel bir baskı reçetesi ve işlem adımları aşağıda görülmektedir: X g. Reaktif Boyarmadde 100g Üre (elektrolit ) 10g Zayıf Yükseltgen Madde (Bmyi indirgen etkilerden korumak için) 500g Kıvamlaştırıcı (Alginat) 20g Alkali Y g Su 1000g

Basılıp kurutulan kumaşlar, boyarmaddenin reaktifliğine bağlı olarak çeşitli şekillerde fiksaj işlemlerine tabi tutulabilmektedir. Reaktifliği yüksek olan boyarmaddelerin selülozla reaksiyona girme hızları yüksek olduğu için bu boyarmaddelerle daha ılıman fiksaj koşullarında çalışılmaktadır. Tek adımlı reaktif baskı patı ile çalışmada; Doymuş buhar: 102 o C da 5 10 Kızgın (HT) buhar: 140-150 o C da 60 45 Termofiksaj (Kuru ısı): 140-150 o C da 5 4 fikse olanakları mevcuttur.

ÜRE: nem çekici. Sıcakta lifi şişirir. Fiksajdan önce BM, basılan film tabakasında bulunur. Ama hidrolize uğrar. Fiksaj sırasında bir an önce BMnin lif içine taşınması için su gerekir. Fiksajda soğuk kumaş sıcak ortamla temas edince kumaş yüzeyinde su yoğunlaşır. Üre bu suyun çekilmesini sağlar. Oluşan su zerrecikleri film tabakasını şişirerek life geçer, lif de şişer. Ve BM taşınır. Ürenin etkileri: BM nin çözünmesini artırır. Higroskopik etki Hidrotropik etki Difüzyon hızını artırır. Fiksajda taşıyıcı etki Selüloz lifinin şişmesini sağlar. Atık su yükünü artırır.

Termofiksajda, 200g/kg üre Buharlamada, 100g/kg üre Ürenin parçalanma sıcaklığı ~138 o C. 150C de fiksaj yapmamak gerek.125-130c de 4dk yerine 6dk yapılsa verim daha yüksektir. DCT reaktifliği Yüksek olan bir BM, üre buharlamada bu BM lerin çözünürlüğünü düşürebilir MCT=>üre iyi DCT çöz. Düşük => üre iyi DCT çöz. Yüksek => üre kötü!

Zayıf Yükseltgen Madde: BMyi indirgen etkilerden korumak için kullanılır. Zayıf oksidatif maddedir. Sodium 3-nitrobenzenesulfonate (Lyoprint RG, Ludigol)

Ku rut m a Buharlama: alkali flotteden geçen kumaşlar 125 o C civarında 50-60 s (kısa adımlı) /110 o C 6-8dk (uzun adımlı) buharlanmaktadır. Soğuk bekletme: Alkali flotte ile muamele edilen kumaşların 4-12 saat bekletilmesiyle sağlanmaktadır. Alkali şok yöntemi: Basılıp kurutulan kumaşlar 95 o C daki emdirme banyosundan 10 15 saniyede geçirilerek fiske edilmektedir.

Fiksaj adımında gerçekleşen olaylar: Kumaş üzerinde su buharının yoğunlaşması Pat ve lifin şişmesi BM ve kimyasal maddenin çözünerek life nüfuz etmesi BMnin liflere fiksajı

Reaktif BMler ile Aşındırma ve Rezerve Baskı Aşındırma Baskı: Basılan kimyasal maddelerle zemin renginin tahrip edilmesi. Oksidatif, reaktif ve indirgen (bazik ortamda) aşındırma yapılabilir. (Direk, reaktif, diazo ve krom BMleri aşındırma için kullanılır.) Kromofor olarak azo grubu (-N=N-) içeren boyarmaddeler ile boyanmış kumaş üzerine beyaz ve renkli aşındırma baskı uygulanabilmektedir. Azo BMleri indirgen maddelerin etkisi ile suda çözünebilen ve renksiz bileşiklere dönüşür.

Beyaz Aşındırma: Zemin boyasının aşındırılıp zemin renginin ortaya çıkması Aşındırma maddesi: Stabilize edilmiş hidrosülfit, Sodyumformaldehit sülfoksilat (Rongalit C). Yüksek sıcaklıkta formaldehit + indirgeyici madde (hidrosülfit) olarak parçalanır. Önemli noktalar: Aşındırıcı Madde: Kıvamlaştırıcı + Rongalit C Azo BM Aşınabilir bölge az olmalı- Ne kadar çok olursa o kadar çok BM atılır. Renkli Aşındırma: İndirgen maddeden etkilenmeyen BM (Küp, pigment BM) kullanılarak aşındırma baskı yapılır.

Reaktif BMler ile Aşındırma Baskı Kromofor olarak azo grubu (-N=N-) içeren reaktif boyarmaddeler ile boyanmış kumaş üzerine beyaz ve renkli aşındırma baskı uygulanabilmektedir. Azo BMleri indirgen maddelerin etkisi ile suda çözünebilen ve renksiz bileşiklere dönüşür. Beyaz aşındırma efekti, baskı patındaki redüktif madde ile sağlanmaktadır.

Beyaz aşındırma-örnek reçete: 100-200g Rongalit C 200g Su 500-600g Kıvamlaştırıcı 0-100 ZnO 1-5g Optik beyazlatıcı 1000g

Renkli aşındırma işleminde ise küp veya pigment boyarmadde içeren patlar kullanılmaktadır. Küp boyarmaddelerin fiksajı alkali ortamda yapıldığından aşındırma patına Rongalit (sodyumformaldehitsülfoksilat), Pigment boyarmaddelerin fiksajı ise hafif asidik ortamda yapıldığından aşındırma patına asidik ortamda indirgen etki gösteren Decrolin (çinkoformaldehitsülfoksilat) ilave edilerek çalışılmaktadır.

KÜP BM ile aşındırma için Örnek reçete: 150g RongalitC 50g Leukotrop W 170g NaOH 40g ZnO 400-500g pat 1000g Ardından H2O2 ile oksidasyon yapılır.

Pigment BM ile aşındırma için örnek reçete: 20-60g Pigment BM X g yarı-emülsiyon patı 50-60g Decrolin (çinkoformaldehitsülfoksilat) 150g Binder 30 g Amonyum sülfat 1000g Aşındırmalar 8-10 dk buharlanır. 40-80C de sabunlanır-durulanır-kurutulur.

Rezerve Baskı: Kumaş üzerine BMnin nüfuz etmesini ve fiksajını engelleyen maddelerle yapılan baskıdır.2 ye ayrılır: Beyaz ve Renkli rezerve. 2 ye ayrılır: 1) Ön rezerve: rezerve patı ile baskı + boyama + fiksaj 2) Üst rezerve: boyama + rezerve patı ile baskı + fiksaj Aşındırmaya göre daha karmaşık desenlerde kullanılır. Kullanılan maddelere rezerve maddeleri denir. 1. Mekanik Rezerve Maddeleri:basılan yeri örterek bu kısımların sonradan boyanmasını engeller (TiO2, ZnO, MgO, Al-silikat). 2. Kimyasal Rezerve Maddeleri: kimyasal olarak zemin BMnin nüfuz etmesine ve fiksajına engel olur (Sitrik asit, şarap asiti (tartarik ya da malik), asidik tuzlar).

Reaktif BMler ile Rezerve Baskı Rezerve Baskı: beyaz ve renkli rezerve baskılar Beyaz rezerve baskı (rezerve edici asit içeren pat ile) ön veya üst rezerve yöntemlerinden herhangi biriyle yapılmaktadır. Renkli rezerve baskıda ise pigment (a) veya reaktif (b) boyarmaddeler kullanılmaktadır. a) Pigment boyarmadde ile yapılan renkli rezervede, pigment boyarmadde ve rezerve edici asit içeren baskı patı kullanılmaktadır.

Rezerve ön baskı pigment bm+ asit Kurutma Emdirme Reaktif BM + Baz Yaştan yaşa üst baskı Kurutma FİKSAJ: Buhar HT Buhar Termofiksaj Yıkama Kurutma

Pigment BM ile rezerve baskının dezavantajları: Haslık kötü Tutum sert Renk mat Alternatif??: Haslık yüksek Renk canlı Tutum yumuşak

b) Renkli rezervede diğer bir baskı şekli ise reaktif - reaktif boyarmadde ile yapılan rezerve yöntemidir. 2 ye ayrılır: Birinci yöntemde, selülozla reaksiyona girme isteği farklı olan iki boyarmadde (Procion T ve Procion P) kullanılmaktadır. Lifle asidik ortamda reaksiyona giren Procion T boyarmaddesi ile emdirilip kurutulan kumaşa alkali ortamda fikse olan Procion P boyarmaddesi ile baskı yapılmakta ve daha sonra da fiske edilmektedir. Katalitik madde: Disiyanamid (üre yerine(??)), Buharlama (180 o C- 8dk)) ya da Termofiksaj (200 o C-1-2dk) ile fiksaj yapılabilir. İkinci yöntemde ise reaksiyon hızları farklı vinilsülfon (Primazin) ve monoklortriazin (Basilen P) boyaları ile çalışılmaktadır. Kumaş, önce özel fiksaj maddesi içeren vinilsülfon esaslı boyarmadde çözeltisi ile zeminlenip kurutulmaktadır. Daha sonra triazin tipi boyarmadde, rezerve maddesi ve alkali içeren baskı patı ile basılıp kurutulan kumaşlar fiksaj işlemine tabi tutulmaktadır. Böylece, baskı yapılan kısımlarda vinilsülfon esaslı boyarmaddenin rezerve maddesi ile reaksiyona girerek bloke olması sağlanmaktadır.

PİGMENT BASKI REÇETELERİ Aşağıda pigment baskı ile ilgili olarak gazlı, az gazlı ve gazsız reçete örnekleri görülmektedir. Bu patlara istenilen miktarda pigment boyarmadde ilave edilerek baskı patı hazırlanmaktadır. Gazlı Az Gazlı Gazsız 50g Alginat (%3-4) 50g Sentetik Kıvamlaştırıcı 50-100g Sent. Kıvamlaştırıcı X g Su X g Su X g Su 10-20g Emülgatör 5-10g Emülgatör 100-150g Binder 20g Katalizör 5-10g Katalizör 1000g 150-200g Binder 150-200g Binder 600-650g Gaz 150-200g Gaz 1000g 1000g

BİNDER Film oluşturabilen uzun zincirli makromoleküllerdir. Bir pigmentler tekstil materyaline aplike edildiğinde üç-boyutlu bağlı bir yapı oluşturmaktadır. Bağların oluşması için kuru ısıda ve ph değişimi ile binderin kendi kendine çapraz bağlandığı ya da çapraz bağlanmasını sağlayacak bir çapraz bağlayıcının kullanıldığı bir fiksaj adımına ihtiyaç vardır.

BİNDER FİLM OLUŞMA AŞAMALARI Dispersiyon halindeki baskı patı, basıldıktan sonra kurutma sırasında binder filmi 2 adımda oluşur: 1. Çökme (coagulation) 2. Bir araya gelme(coalescence)

1.Adım - Çökme: Binder yapısındaki su ve yamler, absorpsiyon ve buharlaşma ile uzaklaşır. Dispersiyon halindeki katı maddeler, sıkı şekilde yerleşmiş küreler halinde ve jel gibi bir yapı oluşturacak şekilde çökerler. Zayıf sertlik-katılığa ve zayıf yapışma özelliğine sahiptirler. Eğer mekanik olarak daha stabil, yeniden disperse edilebilir binderler kullanılırsa su ile eski haline dönme riski vardır.

2. Adım Bir araya gelme Jel parçacıkları film oluşturacak şekilde bir araya gelirler. Film oluşma hızı partiküllerin büyüklüğüne bağlıdır. Film oluşması gözlenebilen en düşük sıcaklık 5 o Cdir. Film oluşum hızı parçacık büyüklüğü dağılımına bağlıdır. polibütilakrilat 0 o Cde film oluşturabilirken, polar yapıdaki poliakrilonitril yüksek sıcaklıklarda film oluşturur. Pigment baskı için PAN filmlerinin kopolimer oluşturarak yumuşatılması gerekmektedir. Yumuşak film eldesi için 2sinin kopolimeri kullanılır. Karışımdaki oranları: PBA:PAN- 3:1, 5:1. Oranı artırmak daha yumuşak yapı sağlar ancak yapının daha termoplastik ve kuru temizlemeye daha dayanıksız hale gelmesine neden olur.

Yağda/su (w/o) sistemleri için gelnelde doymuş ve doymamış dikarboksilik asitler, üreve melamin- formaldehit kondenzatlarının bütil esterleri ile birlikte kullanılır. Bütadien de kuru sürtme haslığını artırmak için eklenmektedir son yıllarda.

Binderler poliollerden ve isosiyanatlardan elde edilen poliüretanlardan da üretilmektedirler. Poliüretanlar, çok iyi bağlanma özellikleri, haslıklar, elastiklik ve yumuşaklık sağlarlar. ANCAK Susuz baskı sistemlerinde kullanılabilirler. Raf ömürleri çok kısadır. Bu nedenle sadece özel bazı ürünler için kullanımları vardır. Çünkü genelde, uygulaması sorun çıkarmayan ve raf-ömrü uzun binderlerle çalışmak tercih edilmektedir. Yapılarına hidrofilik grup ekleyerek sulu sistemlerle kullanılabilir halde üretmek mümkündür. Ancak maliyetleri çok yüksek olduğu için emülsiyon polimerizasyonu ile üretilen binderlerle yarışamazlar.

Çapraz Bağlanma Filmin esnekliği ve adhezyonunun geliştirilmesi çapraz bağlanmanın gerçekleşmesi ile olur. Çapraz bağlanma reaksiyonu sırasında hidroliz edici koşullara (yıkama banyoları, ter, işletmedeki ortam) dayanıklı kovalent bağların oluşması gerekir. Çbnın depolama ve baskının yapılması sırasında değil fiksaj sırasında başlaması istenir.

En basit ÇB reaksiyonu film oluşturan makromoleküllerin karboksil grupları ile hidroksil grupları arasındaki kondenzasyon reaksiyonudur. DEZAVANTAJI: çok yüksek sıcaklık ve asidik ortam gerektirmesidir. Bu koşullar da tekstilin sararmasına neden olabilir. Bu da yapıda hidrolize duyarlı ester bağlarının oluştuğu anlamına gelir.

N-metilolamid grupları arasındaki ÇB daha ılıman koşullarda ama yine asidik ortamda oluşur. hem metilol gruplarının kendi aralarındaki hem de binder kopolimerinin hidroksil grupları ile reaksiyonu sonucu oluşan bağlar hidrolize nispeten dayanıklıdır. Reaksiyon dengesi oluşan suyun ortamdan uzaklaşmasını gerektirmektedir. Bu nedenle 120 o C üzerindeki sıcak hava uygundur. Buhar ÇB ve dolayısıyla haslık üzerinde olumsuz etki yaratır. Her ne kadar HT buhar da suyu uzaklaştırabilmekte ise de sonuçta kendisi su buharıdır ve reaksiyon tam olarak olması gerektiği gibi yürüyemez KURU-SICAK HAVA DAHA İYİ ETKİ GÖSTERMEKTEDİR!!

Bu şekilde N-metilol çapraz bağlanması 1955 yılından beri pigment baskıda kullanılmaktadır. Günümüzde bu tür metilol monomerleri (metilolakrilamid ve metilolmetakrilamid ya da bu bileşiklerin daha stabil metil eterleri), akrilik asit esterleri, akrilonitril ya da bütadien gibi ana monomerlerle kopolimerleştirilir. Böylece makromolekül, yaklaşık %2 N-metilol grubu içermektedir. Metilol grupların yüzdesinin artması çok sıkı çapraz bağlanmış zincirlere neden olur. Böylece uzayabilirlik, binder filminin sürtmeye ve yıkamaya karşı haslığı aşırı çapraz bağlanma nedeniyle zarar görüp azalmaktadır. Bunun sonucu olarak da baskılı ürünün tutumu sertleşmektedir.

Diğer kendiliğinden çapraz bağlanabilen binder yapıları iki şekilde olabilir: 1. Epoksi and klorometil grupları esaslı olanlar: Bu gruplar hafif alkali ortamda hidroksil ve amino grupları ile reaksiyona girerler. 2. Polyetilenimin (PEI) esaslı olanlar: karboksil ve hidroksil grupları ile reaksiyona girerler. Ancak bu gruplar depolamaya dayanıklı olmadıkları için fazla önem kazanmamışlardır. Ayrıca PEI bileşikleri zehirlidir. PİGMENT BASKIDA: BASKI KURUTMA-FİKSAJ sonrası YIKAMA adımı olmadığından, ürün o haliyle tüketiciye gittiğinden TÜM BASKI İÇERİKLERİ FİZYOLOJİK OLARAK ZARARSIZ OLMAK ZORUNDADIR!

ÇB sağlayan maddeler yardımcı maddeler: Kendi yapısında çapraz bağlayıcı olarak N-metilol grupları olan kopolimerler içeren binderler, poli-n-metilol bileşikleri ile kombine kullanılabilmetkedir. Bu tür bir kombinasyon özlelikle hidrofob materiallerin baskısında yararlıdır. Genellikle tetra- ya da hekza-metilolmeleminlerin suda çözünebilen metil eterleri tercih edilmektedir. Bu ürünler esas olarak tekstil-binder arasında yapıştırıcı madde görevi görmekle birlikte aynı zmanda binder filminin yüzeyinde çapraz bağlanmaya da katkı sağlamaktadır. Ayrıca su bazlı kıvamlaştırıcıların hidroksil grupları ile ve poliglikol eter esaqslı noniyonik dispergatörler ile reaksiyonları da filmin şişmesini azaltarak baskıların yaş haslıkların artmasını sağlmaktadır.

Çapraz bağlayıcı yardımcı maddeler, büyük miktarda çok polar gruplar içermeleri nedeniyle, çapraz bağlanma sonucunda uzamayan, rijit ağ yapısı oluşturmakta ve binderin kendinden daha fazla sert tutuma neden olmaktadır. Bu nedenle, binder miktarına göre en çok %10 olmak üzere küçük miktarlarda kullanılırlar.

KIVAMLAŞTIRICI Polisakkarit kıvamlaştırıcılar (nişasta, aljinat, keçiboynuzu unu vd.), pigment baskı için uygun değildir. Çünkü akış özellikleri uygun değildir ve oluşturdukları filmler kırılgandır. Bu kıvamlaştırıcılarla yapılan pigment baskılar mat, düşük haslık değerlerine sahip ve sert tutumlu olmaktadır

Psödoplastik yapılar kullanılır. (shear thinning) Bu kıvamlaştırıcıların kumaşa aktarımı kolay ama emilimi sınırlıdır. Psödoplastik akış, genelde heterojen-kabaca karışmış sistemlerde olur.

Kayma uygulandığı sürece akışkan olan yapı kayma etkisi üzerinden kalktığı anda katı bir hal alır. Bu reolojik özellikleri nedeni ile tekstil materyalinde derine taşınmazlar. Yüzeyde kalırlar. Böylece daha iyi renk derinliği, keskin hatlar, parlaklık verirler. Yüzeyde kalıp iplikleri birbirine yapıştırmadığı için de tutum daha yumuşak olur.

1. Emülsiyon Patları Tipik sistemler, suda/yağ emülsiyon sistemleridir. Yaklaşık %70 yağ, %0,5-1?? emülgatör HLB12-15, %29 su etkin bir karışım eldesi için hızlı karıştırıcı gereklidir. Damlaların boyutu emülgatöre ve karıştırıcıya bağlıdır. Unifrom damla boyutuna ulaşmak homojen emülsiyon için önemlidir. Böylece en yüksek stabiliteyi göstermektedir. Gaz yağı (white spirit) mümkün olduğu kadar az aroma ve zehirliliğe sahip olmalıdır. Ve parlama noktasının (flash point) en az 30 C, kaynama sıcaklığının 160 ve 200 C arasında ve yoğunluğununda 0,76 0,80 g/cm-3 olması istenmektedir.

Atık olmadığı için pigment baskı ile uyumludur. Tutum bozulmaz Ayrıca kolay buharlaşır (buharlaşma entalpisi suyun %25 idir.). Kurutma hızlıdır. Bu da üretimin daha hızlı olmasını sağlar. Sınırlı kapasitesi olan kurutma odacıkları için önemlidir.

ANCAK 1. Mineral yağlar baskıda kullanılmak için değerli 2. Ayrıca çevresel etkileri açısından, organik maddelerin atmosfere atılması sakıncalı ve bir çok ülkede yasaklandı. Bunu filtreleme için yapılması gereken işlemler ve altyapı da çok karmaşık ve çok pahalı İşletmede patlamalara neden olabilir.

Suda/yağ o/w 240-270g su 10-30g emülgatör 750-700g gaz En çok kullanılan 1937-USA Temizlik kolay Yağda/su w/o 850-800 g su 10-30 g emülgatör 140-170 g gaz Maliyeti düşük Temizlik zor-dış faz yağ Haslıklar düşük

KATALİZÖR: Her ne kadar sentetik kıvamlaştırıcıların katalizatör etkileri olsa da gerekli ph ortamının sağlanabilmesi için baskı patına amonyumnitrat, amonyumsülfat, amonyumrodanür, diamonyumfosfat gibi asidik tuzlar ilave edilmektedir. EMÜLGATÖR: Su+ Gaz yağı (sistem emülsiye edilmeli) Yağda/Su ya da Suda/Yağ emülsiyonu olabilir. En çok suda/yağ emülsiyonu kullanılır. Diğeri maliyet açısından uygun. S/Y: şablon, rakle, bidon, kova temizliği kolay. Keskin konturlar, arkaya geçiş az, fiyat yüksek, temizleme maddelerine dayanıklılık yüksek Y/S: temizlik çok zor. Organik çözgen gerekir. Kontur az keskin, arkaya geçiş yüksek, fiyatı düşük, temizleme maddelerine dayanıklılık düşük.

Pigment baskıda eskiden su, emülgatör ve gaz karışımı ile hazırlanan su/yağ emülsiyon sistemine kuru maddece fakir pat ilave ederek çalışılmaktaydı. Bu kıvamlaştırıcı sisteminde gaz tüketiminin fazla olması ve aynı zamanda sistemin çevreyi kirletmesi nedeniyle, (ayrıca gaz patlayabilirve kötü kokulu) baskı patındaki gaz miktarı önce azaltılmış ve daha sonra da gaz kullanımından tamamen vazgeçilerek sentetik koyulaştırıcılar kullanılmaya başlanmıştır. Buna rağmen, günümüzde hala az da olsa az gazlı yarı emülsiyon patıyla çalışan firmalar bulunmaktadır. Pigment baskıda son yıllarda giderek önemi artan sentetik kıvamlaştırıcılar, emülsiyon patlarına benzer reolojik özellik göstermekte ve çok az kuru madde içermektedir. Bu kıvamlaştırıcılar akrilik asit, metakrilik asit, maleik asit gibi monomerlerin polimerizasyonu ile elde edilen yüksek moleküllü bileşiklerdir.

2. Sentetik Kıvamlaştırıcılar 1960lardan sonra sentetik kıvamlaştırıcılar kulllanılmaya başlandı Reolojik özellikleri buna benzer ve kuru madde içerikleri çok azdır. Akrilik asit ve maleik anhirditten üretilen polianyonik bileşiklerdir. Çok yüksek şişme yeteneğine sahiptir. ph9-10da maksimum Bu ph iyonlaşmanın çözünmeyi artırdığı ph değeridir. Ayrışmamış karboksilik gruplara sahip orijinal polimer helezonlaşmış zincir halindedir. Nötralizasyon bu helezon yapısının düzleşmesini ve polimer zincirlerinin ayrlmasını sağlamaktadır. Çünkü karboksil grupları tamamen ayrışır ve birbirini itmeye başlar. Bu da polimerin boyutunda yaklaşık yüz kat büyümeye neden olur ve çözünmüş parçacıkların da emülsiyon patlarındaki gaz yağı damlalarının büyüklüğüne eşit hale gelmesini sağlar. Şişmeözelliği gaz ile aynı damla büyüklüğüne sahip moleküller oluşmasını sağlıyor. Şişme ile yoğunlaşan yapı da psödoplastik akış özelliği göstermeye başlar. Elektrolit olan ortamda viskozitesi düşer. %0,5-1 katı madde kalır kumaş üzerinde. Bu da tutuma kötü etki eder. Polisakkaritler kadar değil Siloksan içeren yumuşatıcı eklenerek bunun önüne geçilir. ÇB reaksiyonu için asidik ortamın oluşmasına yardımcı olur. Katalizör kullanılmaz. Birleşik baskı maddesi satılıyor.

Pigment baskının çevreye etkisi Atık Su Kaynağı Elemine Edilebilirlik Hidrokarbon (KW) Alkilfenoletoksilat (APEO) Organik Halojen Bileşikleri (AOX) Koyulaştırıcı İyi X/O X/O O O Binder İyi O X/O X/O O Emülgatör İyi/orta O X/O O O Fiksatör Orta O O O O Silikon Orta O O O O Boyarmadde İyi O O X/O X/O Dispergatör Orta O O O O Ağır Metal İçeriği Atık sudaki hidrokarbon kaynağını koyulaştırıcılar oluşturmaktadır. Hidrokarbon içermeyen koyulaştırıcı kullanımıyla sorun önemli ölçüde giderilmektedir. APEO kaynağı ise koyulaştırıcı, emülgatör ve bazı binderlerden ileri gelmektedir. APEO içermeyen alternatif ürünlerin kullanılmasıyla sorun çözülebilir. Pigment baskıda AOX içeriği esas olarak kullanılan boyarmaddeden ve az da olsa bazı binderlerden ileri gelmektedir. Mavi ve yeşil bazı pigment boyarmaddeleri ağır metal içermektedir. Pigment baskıda ortaya çıkabilecek atık su problemi klasik yardımcı maddeler yerine çevreye zarar vermeyen veya zararı az olan uygun ürünlerin kullanılması ile azalmıştır.

Pigment baskıcılığındaki ekolojik problem atık sudan çok atık havada yoğunlaşmaktadır. Atık hava sorunu baskıdan sonra yapılan kurutma ve fiksaj işlemlerinde ortaya çıkmaktadır. Emülsiyon baskı sisteminden sulu baskı sistemine geçilmesiyle atık hava yükünde önemli azalmalar sağlanmış olmasına rağmen, uçucu organik madde emisyonu sorunu tam olarak çözülebilmiş değildir. Zira baskı patında kullanılan koyulaştırıcıların çoğu hidrokarbon içermekte ve bunlar da atık hava yükünün artmasına yol açmaktadır. Pigment baskıda sıkça tartışılan ekolojik bir kriter de kumaş üzerinde bulunan formaldehittir. Pigment baskıcılığında formaldehit az miktarda kumaştan, çoğu da pigment baskıdan olmak üzere iki kaynaktan ileri gelmektedir. Pigment baskıdaki formaldehitin ana kaynağı baskı patındaki bazı binderler ve özellikle de melanin-formaldehit kondenzasyon ürünleri içeren fiksatörlerdir. Pigment baskıda emisyon potansiyeli düşük ürünler kullanılarak atık hava yükü önemli ölçüde azaltılabilmektedir.

FİKSAJ Çözünebilen bmler için de önemli ama pigment bm için de atlanması olanaksız bir adım. neden??

Pigmentler kendileri bir dispersiyon + binderler de dispersiyon Dolayısıyla; sadece bir kurutma işlemi yapıldığında basılmış durumdaki baskı patı su varlığında yeniden disperse olmaya hazır bir karakterde. Sıcaklık belli bir değerin üzerine çıktığında Binder, pigment parçacıklarını içeren sürekli bir film oluşturmaya ve lif yüzeyine yapışmaya hazır hale gelebilir. Aynı zamanda uygun maddelerin varlığında uygun ph sağlandığında binder filmin çapraz bağlanması gerçekleşir.

Sıcaklığın kontrollü biçimde artırılması için çeşitli ısı iletim yöntemleri kullanılabilmektedir. Hava ile konveksiyon Silindirlerle kondüksiyon Radyasyon Buharlama Fiksaj makinelerinde en çok kullanılan yöntem konveksiyondur. Dokuma kumaş içinde hava dolaşan bu makinede istenen hıza ve işlem süresine bağlı olarak değişebilen sayıda silindir üzerinden taşınmaktadır. Yükzek sıcaklıklar kullnaılarak süre azaltılabilir ancak renk bozulması ve yetersiz işlem riski olur. 3-5dk, 140-160 o C

Kumaşın fiksaj sıcaklığına ulaşması için 20-60s süreye gerek vardır. Bu nedenle 2dk dan daha kısa işlemlerin toleransı düşüktür. Ayrıca makineye giren kumaştaki en ufak nem değeri oynamaları çok büyük farklara yol açmaktadır Dolayısıyla kurutma+ fiksaj kombine yapılacaksa, pratik gibi görünmekle birlikte zorluklar çıkmaktadır. Tek adımlı cihazlar iki adımlılardan daha fazla enerji harcar Çünkü; kurutma için büyük hacimlerle taze hava gereklidir (nemli olan uzaklaşmalı ki kuruma gerçekleşsin) AMA fiksaj için tam tersine gerek vardır. Fiksajın olması için nemli hava gerekir.

Örme kumaşlar bu tür cihazlarda fiksaj yapılamaz. Onlar için Festoon tip ya da fleissner perfore tamburlu makineler, taşıma bandı, ramöz kullanılmaktadır.

Pigment Baskı: Suda çözünürlüğü ve life herhangi bir afinitesi olmayan pigment bmleri life istenen desen halinde bağlayıcı maddeler (binderler) ile fikse etmektir. Bu tanım oldukça basitleştirilmiş olmakla birlikte pigment bmnin diğer Bmlerden farkını çok net anlatmaktadır.

Boyada da kullanılmakla birlikte baskıda daha önemli 1. Bunun en önemli nedeni pigment BM ile kullanılan binderlerin verdiği sertleştirme etkisidir. Baskıda belirli alanlar basılmadan bırakılarak bu etki dikkat çekmez hale gelmektedir. Bu nedenle pigment baskıda küçük alanlı baskılar büyük alanlı olanlara göre daha çok yapılmaktadır. 2. İkinci ve eşdeğer öneme sahip diğer nedeni ise, boyada çok önemli olan yıkama adımı baskıda bulunmaması baskıda bir avantajdır. 3. Üçüncü nedeni ise: Pi,gment bmlerin sürtme ile zarar görme özelliği boyalı kumaşlarda baskılı olanlara daha çok farkedilebilir olmaktadır. Çünkü baskıdaki desen dikkati başka bir yere çekmektedir.

Pigment bmlar, 1960lardan beri tekstil baskısındaki en önemli renklendirici maddelerdir. Dünyada yapılan baskıların %50sinden fazlası bu yöntemle yapılmaktadır. Bu da dünyada pigment baskının önemini göstermktedir. Bu kadar yaygın olmasındaki ana neden: ucuz ve basit olması. Sadece baskı kurutma fiksajdan sonra pazara sunulabilir hale gelmektedir. Fikse olmamış bmyi, kıvamlaştırıcıları ve yardımcı maddeleri uzaklaştırmak için yapılan yıkama adımı gerekmemektedir. Pigment baskı bugün dünyadaki pazarın %50 sinden çoğunu oluşturan ve farklı materyallere uygulanabilen en önemli baskı sistemidir. Pigment Bmler başka hiçbir alternatifin bulunmadığı cam liflerine bile uygulanabilmektedir.

Pigment baskı 300 yıl öncesinden beri dünyada desenlendirme amaçlı olarak uygulanmaktadır. (binder olarak kullanılan kurutulmuş-kaynatılmış yağlar, albumen ürünleri ve bitkisel gumlarla). Ancak en eski baskı tekniği olmasına rağmen 2. dünya Savaşı snuna kadar önem kazanmamıştır. Çünkü mat renkler, sertleşme nedeniyle tekstil özleliğinin bozulması, yıkama ve aşınmaya dayanıksızlık vb. özellikleri nedeni ile Bugünkü kullanılan ticari pigment bmlee benzer olan ilk bmler, 1920 yılında çıkmıştır. 1937lerde ABDde binder olarak kullanılan yağda su (w/o) emülsiyon patları bulunmuştur. Bu ürünler haslık çzelliklerinin önemli olduğu Avrupa pazarına girememiş, Avrupa da suda yağ emülsiyonları (o/w) geliştirilmiş ve ABD pazarında da diğer sistemin kullanımını azaltmıştır.

SUDA/YAĞ o/w 240-270g su 10-30g emülgatör 750-700g gaz En çok kullanılan 1937-USA Temizlik kolay YAĞDA/SU w/o 850-800 g su 10-30 g emülgatör 140-170 g gaz Maliyeti düşük Temizlik zor-dış faz yağ

pattaki pigment konsantrasyonuna göre parlak ve yüksek renk değeri Minimum sert tutum Genel kabul edilebilir haslık özellikleri

Pigment baskı sistemlerinin başarısı 3 faktöre bağlıdır: Pigment BMleri Binderler Uygun reoloji sağlayan kıvamlaştırıcı ve yardımcı maddeler

Yaklaşık %30-45 renkli pigment içeren macun veya sulu dispersiyon halinde pigment boyarmaddelerinin en belirgin özelliği, suda çözülmemeleri ve liflere karşı herhangi bir afiniteye sahip olmamalarıdır.

Çoğu sentetik organik esaslıdır Azo Bmleri (sarı-turuncukırmızı) naftalin, perilentetrakarboksilik asit, antrakinon, dioksazin ve kuinakridon pigmentleri(haslığı çok yüksek ve parlak kırmızı, turuncu ve mor) Halojenlenmiş bakır ftalosiyanin türevleri (mavi ve yeşiller) İnorganik esaslı olanlar: karbon siyahı, rutil ve anataz fazında TiO2 (beyaz renk), Bakır ve alüminyum alaşımları (metalik bronzrenk) bazen demir oksit (kahverengi) parlak kaplanmış TiO2 (inci beyazı için)

Sentetik pigmentleri seçerken: Fiyat Haslık Parlaklık Renk verme gücü

Seçilen pigmentler bir yüzey aktif madde ile öğütücüde uygun boyutlara öğütülür (0,03microm/0,5micro-m) Eğer yeterince öğütülemezse renkler mat ve grimsi olur. Görünür ışığın dalgaboyundan küçük parçacıklar ise yeterli renk derinliği elde edilememesine neden olur.

Sulu boyarmadde çözeltisi. Noniyonik yam ile oluşturulur. HLB>10 olmalı (genelde C12-C20 etilen oksit kondenzatları kullanılır.) %20 oranında pigment içerirler.

Pigment baskının en önemli unsuru boyarmaddeyi liflere bağlayan binderlerdir. Liflere daha ziyade hidrojen köprüleri ve fiziksel adsorbsiyon kuvvetleriyle bağlanan binderler yüksek ısı ve uygun katalizör ortamında suda çözülmeyen polimer maddelere dönüşerek boyarmaddeyi liflere bağlarlar.

Tekstillere bir pigmentle aplike edildiğinde kalınlığı ihmal edilebilen 2-boyutlu bir bağlanmış ağsı-film yapısı oluşturan, uzun molekül zincirine sahip, monomer maddelerdir. Bağlar, fiksaj süresince oluşur. (genelde-kuruısı ve ph değişimi) Kendileri bağlanmayı sağlayabildiği gibi, bir çapraz bağlayıcı ile de bağlanabilirler.

Çapraz bağlanma esnekliğini engellememek için belirli bir sınıra kadar olmalıdır. Rijit film oluşmamalıdır. Pigmentin film içerisinde yerleşmiş olmalı ve yeterli haslık değerlerini sağlamalı Esnek olmalı Kohezyon ve tekstil materyaline adhezyon iyi olmalı Hidrolize dayanıklı olmalı Mümkün olduğu kadar az termoplastik özellik göstermeli (Ütüye dayanıklı olmalı) Kuru-temizleme maddeleri ile şişmemeli Asit-Baza karşı duyarlı olmamalı Ağartma maddelerine karşı hassas olmamalı Mümkün derecede ucuz olmalı Bazı organik çözgenlere dayanıklı olmalı (kuru temizleme)

Binderler, genellikle kopolimer olan adisyon polimerleridir. Emülsiyon polimerizasyonu ile %40-45 binder içerecek şekilde üretilmektedir. Nispeten kolay üretilirler, üretime ulaştırılması kolaydır Organik çözücü içermediklerinden yanıcı değillerdir. İstenen özelliğe göre (yumuşaklık, elastiklik vb.) uygun gruplar içerecek şekilde üretilebilirler.

Tipik olarak, doymamış yapıdaki monomerlerdir. vinyl chloride, dichloroethene, acrylic acid, methacrylic acid, acrylamide, acrylonitrile, acrylic acid esters, vinyl ethers and vinyl esters, styrene and diolefins like butadiene üretan Tek bir binder tipi ile istenen baskı sonucunun elde edilemediği durumlarda ise kumaşın haslık ve tutum özellikleri dikkate alınarak uygun karışım binder tipleri kullanma yoluna gidilmelidir.

Uygun binder veya binder karışımı seçiminde binderlerin polimer yapısına bağlı olarak elyaf üzerinde yumuşak/sert film oluşturabilme özellikleri dikkate alınmalıdır. Örnek verilecek olursa akrilat esaslı binderlerle haslıkları iyi, ısı ve ışık etkilerine dayanıklı baskılar elde edilirken kumaş tutumları biraz sert olmaktadır. Buna karşın, bütadien esaslılar ısı ve ışık etkisine karşı hassas olup, yumuşak bir baskı filmi özelliği göstermektedir. Haslıklar ve kumaş tutumunda meydana gelebilecek sorunlar, bu iki binder karışımından oluşan kopolimerlerin kullanılması ile önlenebilmekte veya azaltılabilmektedir.

Baskı patındaki binder miktarı renk koyuluğuna bağlı olarak boyarmaddenin yaklaşık 2-3 katı kadar kullanılmaktadır (3-4 katını geçmez genelde). Gereğinden fazla binder kullanmak haslıklar açısından ek bir fayda sağlamadığı gibi kumaş tutumunun sertleşmesine yol açmaktadır. Bu nedenle binder cinsi yanında baskı patına konulacak binder miktarının da ÖN DENEME yapılarak bulunması gerekmektedir.

Yapılan baskıların fiksajı (binderlerin polimerleşmesi) için yüksek sıcaklık (140-150C) ve asidik ortam (ph 4-5) gereklidir.

Suda çözünmeyen ve life afinitesi olmayan pigment boyarmaddesi, life afinitesi olan diğer boyarmadde sınıflarına göre; Uygulama tekniğinin basit ve ucuz olması, baskıdan sonra herhangi bir ard işleme gerek duyulmaması, Çevreye uyumlu olması Tüm elyaf cinsleri ve karışımlar için kullanılabilir olması, Geniş renk paleti ve yüksek ışık haslıklarına sahip olması, Özel baskı yöntemlerine (matweiss, flok, bronz gibi) olanak vermesi gibi bazı avantajlar içermektedir.

Normal baskı Flok baskı: aynı boyda kesilmiş lifler kumaş üzerine püskürtülür. Elektriksel alan nedeniyle liflerin hepsi binder sürülmüş kumaş üzerine dik olarak yapışır. Ardından kurutulur. Kabartma baskı: Fiksaj süresince pat maddesi ısı ile kabarır, kulanılan higroskopik madde sayesinde.

Mattweiss baskı: Beyaz baskılar içindir. 140g su 10g emülgatör 50g metilselüloz 750g gaz 50g binder Bronz baskı: Baskı patına metal tozları eklenir. Kapatma baskı: Koyu zemin üzerine açık renk baskı yapılır. Kapatma özelliği iyi bir kıvamlaştırıcı kullanmak gerekir.

Life afinitesi olan reaktif boyarmadde ile pigment baskı işlem adımları karşılaştırıldığında iki boyarmadde sınıfı arasındaki farklılıklar açık bir şekilde görülebilmektedir.

Selüloz baskıcılğında yaygın olarak kullanılan pigment ve reaktif baskıların kuvvetli yanları dikkate alınarak kumaş cinsi ve kullanım yerine göre hangi tekstil ürününün hangi boyarmadde sınıfı ile basılacağına karar verilmelidir. Örnek verilecek olursa, pamuklu kumaşlarda her iki boyarmadde sınıfı kullanılırken, viskon kumaşlarda yumuşak tutum istendiği için daha çok reaktif baskı tercih edilmektedir. Açık renkli ve küçük motifli desenlerin baskısında pigment baskı, koyu ton ve büyük yüzeylerde ise daha çok reaktif baskı kullanılmaktadır. Ayrıca dekorasyon ürünlerinde yüksek ışık haslığı istendiği için pigment baskı, havlu ürünlerinde ise parlak renkler, yumuşak tutum ve yıkamaya dayanıklılık gerekli olduğundan reaktif baskı tercih edilmektedir. PET/Co gibi karışım kumaşların baskısında ise ekonomik nedenlerden dolayı genellikle pigment baskı uygulanmaktadır.

Kısaca avantaj ve sakıncaları belirtilen pigment baskının esası, suda çözülmeyen boyarmadde pigmentinin binder yardımı ile liflerin yüzeyine yapıştırılmasıdır. Kumaşın kurutulması ve özellikle fiksajı sonunda bağlayıcı (binder) maddenin oluşturduğu film tabakası ile boyarmaddenin elyaf yüzeyine tutunması sağlanmaktadır. Lifler üzerinde binder film tabakasının oluşumu yüksek sıcaklıkta ve hafif asidik ortamda gerçekleşmektedir. Genel olarak bir pigment baskı patı; boyarmadde, binder, kıvamlaştırıcı, katalizatör ve sudan oluşmaktadır. Bu maddelerin dışında istenirse köpük kesici, yumuşatıcı, çalışma kolaylığı sağlayıcı madde (üre gibi), özellikle sentetik lifler ve karışımlarının baskısında sürtme ve yıkama haslıklarını arttırmak amacıyla çapraz bağ oluşturucu özel fiksaj maddeleri de baskı patına ilave edilebilmektedir.

Aşağıda pigment baskı ile ilgili olarak gazlı, az gazlı ve gazsız reçete örnekleri görülmektedir. Bu patlara istenilen miktarda pigment boyarmadde ilave edilerek baskı patı hazırlanmaktadır. Gazlı Az Gazlı Gazsız 50g Alginat (%3-4) 50g Sentetik Kıvamlaştırıcı 50-100g Sent. Kıvamlaştırıcı X g Su X g Su X g Su 10-20g Emülgatör 5-10g Emülgatör 100-150g Binder 20g Katalizör 5-10g Katalizör 1000g 150-200g Binder 150-200g Binder 600-650g Gaz 150-200g Gaz 1000g 1000g