BENZETİM İLE KESİCİ TAKIM VERİMLİLİĞİNİN ARTTIRILMASI

Transkript

1 BENZETİM İLE KESİCİ TAKIM VERİMLİLİĞİNİN ARTTIRILMASI Alper SOFUOĞLU Gazi Üniversitesi Makine Mühendisliği Bölümü Maltepe, Ankara Aykut ARAPOĞLU Eskişehir Osmangazi Üniversitesi Endüstri Mühendisliği Bölümü Eskişehir ÖZET Büyük atölyelerde kesici takım çeşitlerinin ve sayılarının fazla olması, takımların yönetilmesi ihtiyacını doğurmaktadır. Kesici takımların doğru yönetilememesi, dışarıdan kesici takım satın alımlarını arttırmakta ve takımların aşırı yıpranması nedeniyle yeniden kullanımı mümkün olmamaktadır. Bu durum, toplam işletim maliyetlerinin önemli bir kısmını oluşturan kesici takım maliyetlerini artırmaktadır. İşletim maliyetlerinden tasarruf sağlanması amacıyla kesici takımların kullanımında doğru stratejilerin geliştirilmesi önem taşımaktadır. Bu çalışmada, bir kamu kuruluşuna ait bir atölyenin takımhanesi incelenmiştir. Çalışanların kesici takım dolaplarında körlenmiş takımları biriktirmeleri, takımların doğru şekilde kullanılmaması, doğru zamanda bilemeye getirilmemesi ve işçilerin kesici takım isteklerinin zamanında yerine getirilmemesi gibi sorunlara çözümler araştırılmıştır. Takımhane için benzetim modeli oluşturulmuştur. Benzetim modelinin amacı, çalışanların kesici takım ihtiyaçlarını zamanında karşılayabilmektir. Benzetim modeli, ARENA yazılımı kullanılarak geliştirilmiş; modelde, tezgah doluluk oranları ve yedek takım sayıları tahmin edilmiştir. Tezgâhlarda tek tip takım kullanıldığı varsayılmıştır. İki senaryo için model oluşturulmuş ve bu modellerden elde edilen sonuçlar karşılaştırılmıştır. Anahtar Kelimeler: Benzetim, Kesici Takım Yönetimi IMPROVING THE EFFICIENCY OF CUTTING TOOLS USING SIMULATION ABSTRACT The large number and a wide range of cutting tools in large workshops bring the need for efficient and effective management of the tools. The mismanagement of the cutting tools leads to increase in the number of purchased tools and it is impossible to reuse them due to excessive wear. This increases the cost of cutting tools which constitutes a significant part of the total operating costs. Therefore, it is important to develop correct strategies in the use of the cutting tools in order to save on operating costs. In this study, the toolroom of a public corporation is examined. The possible solutions to problems such as accumulation of the used cutting tools in tool cabinets, the inappropriate use of the cutting tools, incorrect timing of the sharpening of the tools by the workers have been investigated. A simulation model is developed for the toolroom. The purpose of the simulation model is to meet the cutting tool requirements of the workers at the right time. The simulation model is developed using the ARENA software and the utilization of the machines and the number of spare cutting tool are estimated. It is assumed that a single type of cutting tool is used at the machines. Models for two scenarios have been established and the results obtained from these models have been compared. Keywords: Simulation, Cutting Tool Management

2 1. GİRİŞ Takımla işleme, üretim süreçlerinin sürekli gelişimi için vazgeçilmez bir bileşendir. Takımla işleme, üretimin kalitesini, verimliliğini, çalışanların moralini ve iş hayatındaki kaliteyi arttıran en önemli üretim değeridir. Uygun maliyetle, uygun takımı doğru yerde ve doğru zamanda bulundurmak zor bir iştir (Laviolette, 1993). Bu zor işi başarmak için, takımhanenin ve atölyenin doğru yönetimi gerekir. Takımhane, fabrikanın merkezinde ürünlerin kalitesini belirleyen bölümdür. Takımhane; birçok pahalı ve işleme açısından hassas takımları, takımları kullanan işçileri ve bu takımlarla yapılan zorlu görevleri kapsar. Ürün ve teknolojiler daha karmaşık hale geldikçe, takımhanelerde işçilik, makine ve zaman gibi kaynakların daha verimli kullanılması için takımhanelerde kontrol sistemlerinin oluşturulması önemli hale gelmektedir (Shivathaya and Fang, 1997). Etkin bir üretim sisteminde tedarik süreleri ve üretim maliyetleri düşük, üretimin verimliliği ve ürün kalitesi yüksektir. Günümüz üretim sistemleri yüksek otomasyon nedeniyle karmaşık operasyonlar, planlar ve tasarımlar içermektedir. Bunun için takım akışının planlanması ve kontrolü, takımların tezgâhlara tahsisi ve tezgâhlarda yer değiştirmesi gibi faaliyetlerin doğru şekilde yapılması gerekir. Bu faaliyetlerin doğru şekilde gerçekleştirilememesi, tüm sistemin veriminin düşmesine neden olur. Takım akışı kontrolünün yeterli olmaması, sistemin istenen performansa gelememesindeki en önemli etkenlerden birisidir. Bu planlama ve kontrol problemleri özellikle esnek üretim sistemlerinde ortaya çıkmaktadır. (Dobrzynski, 2010). Esnek üretim sistemlerinde ortaya çıkan problemler, tedarik sürelerinin uzun, stok seviyelerinin yüksek, ve makine kullanım oranlarının düşük olduğu geleneksel üretim yöntemlerine göre oldukça karmaşıktır. Esnek üretim sistemlerinde makinelerin oldukça çeşitli olması, birçok farklı operasyonu gerçekleştirebilmesi, sistemde birçok farklı parçanın aynı anda işlenebilmesi ve her parçanın farklı rotalarının olması; planlamaya, çizelgelemeye ve operasyonlara ait problemleri daha karmaşık hale getirmektedir. Takım yönetimi de bu problemlerden bir tanesidir (Buyurgan ve Saygın, 2004). Takım yönetimi; doğru takımın, doğru yerde ve doğru zamanda bulunmasına yardımcı olur. Takım yönetimine ihtiyaç, yüksek çeşitlilik ve üretim sistemlerinde bulunan kesici takım sayısı nedeniyle ortaya çıkmaktadır (Buyurgan ve Saygın, 2004). Literatürde kesici takımlarla ilgili birçok benzetim çalışması bulunmaktadır. Suresh Kumar ve Sridharan (2007), esnek imalat sistemlerinde takım tercihi kararlarında çizelgeleme kurallarının etkisini ölçmek için benzetim çalışması yapmışlardır. Liang and Amini (2000), takım kullanımını takip etmek amacıyla benzetim modeli kurmuşlardır. Grieco vd. (1995), bir takımın kaç tane alternatifi olması gerektiğine karar vermeye yönelik bir yöntem geliştirmişler ve takımlara yapılan yatırımı azaltmak için bir benzetim çalışması ortaya koymuşlardır. Bu çalışmada, Eskişehir'de kurulu bir kamu kuruluşuna ait takımhanedeki takım bulunulurluğuna ait sorunlar göz önüne alınmış ve benzetim ile olası çözüm yolları önerilmiştir. 2. TAKIMHANE Talaşlı imalat atölyelerinde kullanılan takımlar (freze çakıları, raybalar, paftalar, havşalar, matkaplar, torna aynaları, ölçü aletleri, mandrenler, torna katerleri, kesici uçları vb.) merkezi bir takımhaneden karşılanmaktadır. Takımhanenin yanında bulunan bileme atölyesinde ise körelen takımların bileme işlemleri yapılmaktadır Takımhane İş (Takım) Akışı Atölyede kullanılan takımlar çeşitli nedenlerle sık sık körelmekte ve bileme işlemi yapılması gerekmektedir. Zaman zaman takımlar tamir edilemeyecek derecede aşınmaları sonucu hurdaya ayrılarak geri dönüşüme gönderilmektedir. Tamir edilebilecek durumdaki takımlar bileme ve/veya kaynak tezgâhlarında bilenmekte ve yeniden kullanılabilecek duruma getirilmektedir. Hurdaya ayrılan takımların yerini almak üzere yeni takımlar için dışarıdan satın alma yoluna gidilir. İlgili sipariş emirleri çıkarılır. Tüm takımlar genelde toplu olarak takımhanede tutulmakta ancak çok sık kullanılan takımlar zimmetli olarak çalışanlara verilmektedir. Bu durumda takımlar tezgâhta çalışan operatörün üzerine kayıtlı olurlar. Bu takımların bileme işlemleri (üzerine kayıtlı oldukları) operatörler tarafından planlanır. Günlük kullanılan takımlar haricindeki takımlar, marka karşılığı verilir ve takibi bu şekilde yapılır. Takımhane iş (takım) akış şeması Şekil 1'de verilmiştir.

3 Şekil 1. Takımhane iş akış şeması 2.2. Mevcut Durum ve Bazı Gözlemler Takımhanedeki mevcut durum ve gözlenen bazı sorunlar şöyle sıralanabilir: * Tezgâhta kullanımı biten takımlar zamanında takımhaneye getirilmemekte ve tezgâhların yanında yer alan küçük takım dolaplarında tutulmaktadır. Dolaplarda tutulan bu körelmiş takımlar daha sonra ihtiyaç halinde toplu olarak bilemeye götürülmekte, bileme sırasında hem tezgâhın boş kalmasına hem de takımların bileme tezgâhlarında yığılmasına neden olmaktadır. * İşçiler takım değiştirme işlemlerini en aza indirmek istemektedirler. Bu nedenle, bir parça üzerindeki tüm işlemlerin aynı takım ile gerçekleştirilmesi tercih edilmektedir. Takımların uygun işlemlerde kullanılmaması takım ömrünü azaltmaktadır. * Bileme zamanı gelmiş takımların kullanılmasına devam edilmesi, takımda körlenmelerin katlanarak artmasına neden olmaktadır. Bu durumda takımın tamiri mümkün olmamakta, takımın gereksiz yere zamanından önce hurdaya çıkmasına neden olmaktadır. * Sayıca az olan bazı takımların bilenme ve takımhaneye iade sürelerinde beklemeler önemli zaman kaybına neden olmaktadır. * Bazı parçaların daha kaliteli olması için yapıldığı malzeme ve sertlik derecesi bakımından yapılan iyileştirmeler, takımların daha çabuk körlenmesine neden olmaktadır. Tüm bu gözlemler takımhane önünde beklemelere, iş parçasının bozulmasına, iş kazalarına, tezgâhlarda hasarlara ve takım sarfiyatına neden olmaktadır. Bu sorunlar nedeniyle tezgâh ve takım kapasitelerinden yeterince yararlanılamamaktadır. Bu çalışmada, yukarıda belirtilen bazı sorunları daha detaylı inceleyebilmek ve olası çözüm önerilerinde bulunabilmek için bir benzetim çalışması yapılmıştır.

4 3. BENZETİM MODELİ 3.1. Varsayımlar Gerçek sistemde çok sayıda tezgah bulunmasına karşın bu çalışmada 8 tezgahtaki (2 torna, 2 freze, 3 bileme ve 1 kaynak) işlemler göz önüne alınmıştır. Tezgahlar otomatik olmayıp, takımlar, manüel olarak kısa sürede takılıp çıkarılmaktadır. Bu nedenle, takımlar için kurulum (set-up) süreleri ihmal edilmiştir. Her tezgahın paralel olarak birbirinden bağımsız olarak çalıştığı ve sürekli aynı tipten takım kullandığı varsayılmıştır. Tezgahlar arasında yedek takım alış-verişine izin verilmemiştir. Her tezgah aynı anda bir tek takım kullanmaktadır. Torna ve freze tezgahlarında her zaman iş mevcut olduğu ve tezgahların arızalanmadığı varsayılmıştır Model Bileme işlemleri, 3 paralel tezgahta yapılmaktadır. İki bileme tezgahında her tip takım işlem görebilmekte ve üçüncü bileme tezgahında ise sadece freze takımları bilenmektedir. Kaynak gerektiren takımlar, kaynak işleminden sonra mutlaka bileme tezgahlarında işlem görmektedir. Bu sistemin benzetim modeli, ARENA 10.0 yazılımı kullanılarak oluşturulmuştur. Varlıklar (entity) takımları göstermektedir. Torna, freze, bileme ve kaynak tezgahları ise kaynak (resource) olarak modellenmiştir. İşlemlerde her zaman yeterli operatör bulunduğu varsayılmıştır. Kaynak olarak modele eklenmemiştir. Benzetim modelinin basitleştirilmiş akış şeması Şekil 2'de gösterilmiştir. Şekil 2. Benzetim Modeli Akış Şeması (basitleştirilmiş) Takım Kullanım Sayısı (TKS): Takımlar üst üste 6 kez kullanımdan sonra bilemeye ihtiyaç duymaktadır. Kullanım sayısı 15'i geçtiğinde bileme yeterli olmamakta ve takım hurdaya çıkarılmaktadır. Tablo 1'de takım kullanım sayıları ve ilgili durum bilgileri verilmiştir. Tablo 1. Takımların kullanım sayısı (TKS) değerleri ve gerçekleşen durumlar Takım Kullanım Sayısı (TKS) Durum TKS 6 Takım yeniden tezgâha ya da stoklara gönderilir 6 < TKS 15 Takım bilemeye gönderilir ya da dolaplarda daha sonra bilenmek üzere biriktirilir. TKS 16 Takım hurdaya gönderilir. Satın Alma: Bir tezgahta bir takıma ihtiyaç olduğunda eğer takımhanede bulunmazsa, satın alma yolu ile temin edilir. Temin süresi ihmal edilmiştir. Faaliyetler: Modelde yer alan tüm faaliyet süreleri (tezgâh işlem süreleri) için her süre için uzman görüşü alınmış ve sürelerin dağılımları Tablo 2'de gösterilmiştir.

5 Tablo 2. Tezgâhlardaki işlem süresi dağılım ve parametreleri Tezgâhlar İşlem süreleri dağılımı (saat) Torna - 1 TRIA (1.0, 1.1, 1.2) Torna - 2 TRIA (1.0, 1.1, 1.2) Freze - 1 TRIA (0.8, 0.9, 1.0) Freze - 2 TRIA (0.8, 0.9, 1.0) Kaynak TRIA (0.8, 1.0, 1.2) Bileme - 1 TRIA (0.3, 0.4, 0.5) Bileme - 2 TRIA (0.3, 0.4, 0.5) Bileme - 3 TRIA (0.5, 0.6, 0.7) Tezgâhlarda her kullanımda kullanım sayısı (TKS) değeri iki arttırılmış, takımlar onarıldığında TKS değeri bir azaltılmıştır. Takımlar onarıldığında eski durumuna dönmesi mümkün olmamakta, bir miktar yıpranma söz konusu olmaktadır. Bu yıpranma nedeniyle takımlar kullanıldığında TKS değeri 2 arttırılmış, onarıldığında TKS değeri 1 azaltılmıştır. Aradaki fark yıpranma payı olarak varsayılmıştır. Benzetim modeli EK-1 de verilmiştir Doğrulama ve Geçerleme Benzetim çalışmalarının en önemli aşamalarından biri, modelin doğruluğunun ve geçerliliğinin gösterilmesidir Mevcut ve önerilen duruma (Senaryo 1 ve 2) ilişkin benzetim modelleri olası hatalar ayıklanarak ve kullanılan modüllerin kendi iç mantıkları kontrol edilerek doğrulanmıştır. Modelin geçerliliği ise, mevcut sistemin üretim hedefleri doğrultusunda uzman görüşlerinden yararlanılarak hipotez testi ile test edilmiş, her tezgâh için stokta ortalama 10 adet takım alternatifi belirlenmiştir. Örnek olarak Torna-1 tezgâhı için modelin geçerliliği aşağıda gösterilmiştir. Torna-1 için geçerlilik testi H 0: μ = 10 takım (Torna-1 tezgâhı için stoklardaki alternatif takım sayısı 10 dur) H a: μ 10 takım (Torna-1 tezgâhı için stoklardaki alternatif takım sayısı 10 dan farklıdır) = 0.05, Serbestlik derecesi = 20-1 = 19 X ort = 9.18 takım s = 3.5 takım t 0.025, 19 = 2.09 Gözlenen test istatistiği değeri = (X ort- μ)/( s Xort) = < < 2.09 olduğundan H 0 hipotezi ret edilememekte ve mevcut modelin geçerli olduğu kabul edilmektedir. 4. DENEYSEL BULGULAR Model günde 8 saat üzerinde 30 gün olarak çalıştırılmıştır. İki senaryo üzerinde denemeler yapılmıştır. Her iki senaryo 20 kez tekrar (replication) edilerek tezgah doluluk oranları, takım alternatif sayıları, satın alınan takım sayısı, hurda takım sayısı, takım akış süreleri gözlemlenmiştir. Benzetim modelinin başlangıç durumu için tezgahların dolu ve takımların yeni olduğu düşünülmüştür. Senaryo 1: (Mevcut Durum) Operatör takımları seçerken FIFO kuralını kullanmaktadır. Takımlar köreldikten sonra bileme tezgahlarına gönderilmektedir. Takımların bazıları teker teker gönderilirken, bazıları da 4'lü gruplar halinde bileme tezgahlarına gönderilmektedir. Bileme tezgahlarında takımlar FIFO kuralına göre işlem görmektedirler. Senaryo 2: (Önerilen Durum) Operatör, takım seçimini yine Senaryo 1'deki gibi yapmakta ancak daha sonra körelen tüm takımlar bekletilmeden hemen bilemeye gönderilmektedir. Bileme tezgahlarında takımlar SPT kuralına göre işlem görmektedirler. Tezgah Doluluk Oranları: Senaryo 2 de tezgahların doluluk oranları artmıştır. Senaryo 1 de tezgahların yedek takım olmadığında boş kaldığı gözlenmiş, Senaryo 2 de tezgahlara takım sağlanarak boş kalmaları engellenmiştir. Tezgah doluluk oranları Tablo 3 ve Tablo 4'te verilmiştir.

6 Tablo 3. Senaryo 1'de (Mevcut durum) tezgâh doluluk oranları (%) (20 tekrar için) Tezgâhlar Minimum Ortalama Maksimum Torna , Torna , Freze , Freze , Tablo 4. Senaryo 2'de (Önerilen durum) tezgâh doluluk oranları (%) (20 tekrar için) Tezgâhlar Minimum Ortalama Maksimum Torna Torna Freze Freze Alternatif Takım Sayıları: Senaryo 2 de Senaryo 1 e göre tezgâhlarda alternatif takım sayıları %30 artmıştır. Stoklarda alternatif sayıları incelendiğinde Senaryo 2 de Senaryo 1 e göre ortalama 13 takım artmıştır. Takımların alternatif sayılarının fazla olması tezgâhların boş kalmasını da engellemektedir. Tezgâhlarda ve stoklarda bulunan alternatif takım sayıları Tablo 5 ve Tablo 6 da gösterilmiştir. Tablo 5. Senaryo 1'de (Mevcut durum) tezgâhlarda ve stoklarda bulunan alternatif takım sayıları Tezgâhlarda Alternatif Takım Sayısı Stoklarda Alternatif Takım Sayısı Takımlar Minimum Ortalama Maksimum Minimum Ortalama Maksimum Torna 1 0,12 3,75 9,54 1,07 9,18 14,45 Torna 2 0,04 2,51 5,55 4,11 10,88 14,94 Freze 1 0,43 2,05 4,55 1,42 9,21 14,47 Freze 2 0,40 2,28 3,85 3,45 10,23 14,18 Tablo 6. Senaryo 2'de (Önerilen durum) tezgahlarda ve stoklarda bulunan alternatif takım sayıları Tezgâhlarda Alternatif Takım Sayısı Stoklarda Alternatif Takım Sayısı Takımlar Minimum Ortalama Maksimum Minimum Ortalama Maksimum Torna 1 1,87 3,95 9,90 11,84 13,32 13,51 Torna 2 0,99 3,09 6,92 11,47 13,17 13,88 Freze 1 1,79 3,85 6,93 11,69 13,15 13,88 Freze 2 1,50 2,94 4,97 10,33 12,83 13,67 Satın Alınan ve Hurda Takım Sayıları: Senaryo 1 de ortalama 6 takım satın alınmış iken Senaryo 2 de satın alımlar %92 azalmıştır. Senaryo 1 de ortalama 42 takım hurda olmakta iken Senaryo 2 de ortalama 5 takım hurda olmaktadır. Hurda takım sayılarının azalması, takım satın alımlarını azaltmıştır. Satın alınan ve hurda olan takım sayıları Tablo 7 ve Tablo 8 de gösterilmiştir. Tablo 7. Senaryo 1'de (Mevcut durum) satın alınan ve hurda takım sayıları (20 tekrar için) Satın Alınan Takım Sayısı Hurda Takım Sayısı Takımlar Minimum Ortalama Maksimum Minimum Ortalama Maksimum Torna 1 0 1, ,35 21 Torna 2 0 1, ,05 23 Freze 1 0 1, ,50 25 Freze 2 0 1, ,80 20 Tablo 8. Senaryo 2'de (Önerilen durum) satın alınan ve hurda takım sayıları (20 tekrar için) Satın Alınan Takım Sayısı Hurda Takım Sayısı Takımlar Minimum Ortalama Maksimum Minimum Ortalama Maksimum Torna 1 0 0, ,20 12 Torna 2 0 0, ,40 13 Freze 1 0 0, ,15 13 Freze 2 0 0, ,65 14

7 Takım Akış Süreleri: Senaryo 1 e göre, Senaryo 2 de takımların akış sürelerinde %39 luk artış sağlanmıştır. Takımların sistemde daha uzun süre kalması dolayısıyla ömürlerinin uzaması sağlanmıştır. Takım akış süreleri Tablo 9 ve Tablo 10 da verilmiştir. Tablo 9. Senaryo 1'de (Mevcut durum) takım akış süreleri (saat) (20 tekrar için) Takımlar Minimum Ortalama Maksimum Torna 1 15,93 121,01 > 240 Torna 2 15,70 155,70 > 240 Freze 1 17,56 128,30 > 240 Freze 2 28,78 136,11 > 240 Tablo 10. Senaryo 2'de (Önerilen durum) takım akış süreleri (20 tekrar için) Takımlar Minimum Ortalama Maksimum Torna 1 10,17 186,01 > 240 Torna 2 10,39 199,12 > 240 Freze 1 9,39 181,63 > 240 Freze 2 9,86 182,96 > SONUÇ VE ÖNERİLER Bu çalışmada bir kamu işletmesi takımhanesinde ortaya çıkan takım bulunulurluğu problemi incelenmiş ve bu probleme çözümler aranmıştır. Çözümler için benzetim modeli oluşturulmuştur. İki senaryo araştırılmıştır. İlk senaryoda takımların zamanında bilemeye getirilmemesi ve çalışanların takım ihtiyacının zamanında karşılanamaması incelenmiştir. İkinci senaryoda ise takımların zamanında bilemeye getirilmesi ve bileme tezgahlarının çalışmasında SPT kuralının uygulanması araştırılmıştır. Her iki senaryo için benzetim modeli geliştirilmiş ve sonuçları incelenmiştir. Sonuçta bileme tezgahlarında kullanılan FIFO kuralının yerine SPT kuralının getirilmesi ve takımların partiler halinde gönderilmesi yerine teker teker bileme tezgahlarına gönderilmesinin önemli avantaj sağladığı görülmüştür. Bu sayede takımlara yapılan büyük yatırımlar azalmıştır. Bu çalışmaya ek olarak çalışanların takım kullanımında izlemesi gereken yöntemler araştırılabilir. Çalışanların takım kullanımında FIFO, LIFO, SPT ve takımlardan az ömrü kalanların önce veya sonra kullanılması gibi yöntemler incelenerek hangi stratejinin daha iyi sonuç verdiği gözlemlenebilir. Sonuç olarak, takımhane ile ilgili öneriler şu şekilde sıralanabilir: Takımlar kullanılması gereken işlemlerde kullanılmalı, körlenmeyi arttıran ve uygun olmayan işlemlerde kullanılmasına izin verilmemelidir. Bileme zamanı gelmiş takımların kullanılmasına izin verilmemelidir. Takımların bilemesi yapıldıktan sonra kullanılmasına devam edilmelidir. Alternatif sayısı az olan takımların bilenmesine öncelik verilmeli ve bu takımların takımhaneye iadeleri zamanında gerçekleştirilmelidir. İşlenen parça üzerinde malzeme ve sertlik yönünden yapılan değişikliklerde takımların geometrisine ve malzemesine dikkat edilerek takımların seçimi yapılmalıdır. 6. KAYNAKLAR Buyurgan, N., Saygın, C. and Kılıç S.E. (2004), Tool Allocation in Flexible Manufacturing System with Two Alternatives, Robotics and Computer-Integrated Manufacturing, Volume 20, Issue 4, Dobrzynski, M., (2010), Modeling and Simulation of Tool Cycle in Manufacturing Cell, Solid State Phenomena, Volume 165, Grieco, A., Semeraro, Q., Tolio, T. and Toma, S., (1995), Simulation of Tool and Part Flow in FMSs, International Journal of Production Research, Volume 33, Issue 3, Laviolette, B.E., (1993), A Case Study of Tooling Management at the Naval Aviation Depot at Cherry Point, North Carolina, Ph. D. Thesis, The Union Institute, USA. Liang, M. and Amini, S., (1995), A Simulation Study of Some Tooling Problems in Automated Manufacturing, Computers and Industrial Engineering, Volume 29, Issue 1-4, Shivathaya, S.S. and Fang, X. D., (1997), Shop Floor Control Systems for Tool Rooms, Production Planning & Control: The Management of Operations, Volume 8, Issue 7,

8 Suresh Kumar, N. and Sridharan, R., (2007), Simulation Modeling and Analysis of Tool Sharing and Part Scheduling Decisions in Single-Stage Multi-machine Flexible Manufacturing Systems, Robotics and Computer-Integrated Manufacturing, Volume 23, Issue 4, EK-1 Benzetim modelinin ARENA programında gösterilmesi