KONYA ANA METAL SANAYĠ SEKTÖREL ANALĠZ RAPORU

Transkript

1 1

2 KONYA ANA METAL SANAYĠ SEKTÖREL ANALĠZ RAPORU 2

3 (2008) ĠÇĠNDEKĠLER GiriĢ 2 BÖLÜM 1 DÜNYA DA ANA METAL SANAYĠ SEKTÖRÜ 1.1 Sektörün Genel Tanımı Sektörün Dünyadaki Durumu. 8 BÖLÜM 2 TÜRKĠYE DE ANA METAL SANAYĠ SEKTÖRÜ 2.1. KuruluĢ Sayısı, Mevcut Kapasite ve Kullanımı Üretim DıĢ Ticaret Ġstihdam SWOT Analizi.. 40 BÖLÜM 3 KONYA DA ANA METAL SANAYĠ SEKTÖRÜ 3.1. Mevcut Durum Konya Profili Konya Ana Metal Sanayi Saha AraĢtırma Raporu AraĢtırmanın Metodolojisi AraĢtırma Bulguların Analizi.. 62 Genel Değerlendirme Sonuç ve Öneriler. 72 Kaynakça.. 74 GĠRĠġ Ana Metal Sanayi inģaat, otomotiv ve alt yapı yatırımlarına önemli girdiler sağlayan bir sektördür. Özellikle son yıllarda demir çelik sektöründe ve döküm sektöründe yaģanan 3

4 olumlu geliģmeler ve talep artıģları sektörün güçlenmesini sağlamıģtır. Sektörün dıģ ticaret açısında rekabet gücü diğer sektörlerle kıyasladığımızda iyi konumdadır. Üretimde çalıģanların verimlilikleri son yıllarda artan talep artıģına baģlı olarak verimlilik düzeyleri her geçen gün artmıģ ve imalat sanayi ortalamalarına göre daha yüksek seviyelerde gerçekleģmiģtir. Sektörü genel olarak incelediğimizde Ana metal sanayi NACE REV sınıflandırmasına göre; üçlü düzeyde 5 alt sektör, dörtlü düzeyde ise 16 alt sektörden oluģmaktadır. Sektörün en önemli kalemleri demir çelik ürünleri, döküm ürünleri ve demir dıģı metaller oluģturmaktadır. Demir çelik sektörün 2004 yılında hammadde maliyetlerini nihai mamul fiyatlarına yansıtması konusunda baģarılı olması sektörün güçlenmesine sebep olmuģtur. Fakat son yıllarda Çin in ihtiyacından fazla üreterek piyasalara girmesi ve ihracatçı konuma geçmesi satıģlarımızın önemli ölçüde düģmesine sebep olmuģtur. Döküm sektöründe üretilen ürünlerinin cinsi, miktarı ve kaliteleri toplumların ekonomik yapılarıyla değiģim göstermektedir. SanayileĢmekte olan toplumlarda, döküm ürünlerinin öncelikle konut, ulaģtırma, kent alt yapıları ve tarım aletleri alanlarında yoğunlaģtığı görülür. SanayileĢme olgusuna paralel olarak da döküm sektörü ürünlerinin alt yapılardan ziyade ara malı üreten; enerji, madencilik, kimya, ana metal sanayi gibi sanayi sektörleriyle madeni eģya, elektrikli veya elektriksiz makine imalatı, otomotiv, gemi gibi yatırım malları ve dayanıklı tüketim malı üreten sanayi sektörleri tarafından cins ve miktarı artarak talep edilmeleri söz konusu olmaktadır. AraĢtırmada sektör üç aģamada incelenmiģtir. Birinci aģamada sektörün genel tanımı ve dünyadaki durumu genel olarak incelenmiģtir. Ġkinci aģamada sektörün Türkiye deki durumu, üretim hacmi, dıģ ticaret yapısı, istihdam durumu ve güçlü-zayıf yönleri ortaya koyulmaya çalıģılmıģtır. Son olarakta sektörün Konya daki durumu üzerinde bir saha araģtırması yaparak Konya nın sektördeki konumu ortaya koyulmaya çalıģılmıģtır. BÖLÜM 1 DÜNYA DA ANA METAL SANAYĠ SEKTÖRÜ 1.1 Sektörün Genel Tanımı 4

5 Metaller çok değiģik türde üstün özellikleri nedeniyle endüstride geniģ uygulama alanına sahiplerdir. Özellikle üstün mekanik özelliklere sahip olduklarından en önemli yapı ve makine malzemesi sayılırlar. Ana metal sanayi NACE REV sınıflandırmasına göre ise; üçlü düzeyde 5 alt sektör, dörtlü düzeyde ise 16 alt sektörden oluģmakta olup bu sektörler aģağıdaki gibidir: 27 Ana metal sanayi 27.1 Ana demir ve çelik ürünleri ile demir alaģımları imalatı Ana demir ve çelik ürünleri ile demir alaģımları imalatı 27.2 Boru imalatı Dökme demirden boru imalatı Çelik boru imalatı 27.3 Demir ve çeliğin diğer ilk iģlemleri Soğuk çekme Dar Ģeritlerin soğuk haddelenmesi Soğuk Ģekillendirme ve katlama Tel çekme 27.4 Demir-çelik dıģındaki ana metal sanayi Değerli metal üretimi Alüminyum üretimi Kursun, çinko ve kalay üretimi Bakır üretimi Demir dıģındaki diğer metallerin üretimi 27.5 Metal döküm sanayi Demir döküm Çelik döküm Hafif metallerin dökümü Demir dıģındaki diğer metallerin dökümü ġekil 1.1. Ana Metal Sanayi Alt Sektörlere Dağılımı METALLER Demir Esaslı Metaller Demir dıģı Metaller ve AlaĢımları Karbon Çeliği (Demir-karbon) AlaĢımları Dökme Demir DEMĠR VE ÇELĠK ÜRÜNLERĠ ĠMALATI AlaĢımlı Çelikler Alüminyum, bakır, nikel, magnezyum, çinko, kalay ve kurģun Uzun Hadde Ürünleri Uzun hadde ürünleri alt sektöründe, entegre tesisler ile EAO lu (Elektrik Ark Ocağı) kuruluģlarda, demir cevheri veya hurdadan baģlamak suretiyle üretilen sıvı çeliği, çeģitli 5

6 yöntemlerle dökerek, ingot, blum ve kütüğe dönüģtüren çelikhaneler ile, söz konusu yarı ürünlerden, haddeleme prosesi ile, betonarme çelik çubuk, filmaģin, profil, tel ve ray üretimi yapılan haddehaneler faaliyet göstermektedir. Uzun hadde ürünleri alt sektörü, ağırlıklı olarak, inģaat sektörüne, kaliteli filmaģin üretiminden dolayı, otomotiv ve otomotiv yan sanayine, profil üretimi ile, yapısal çelik sanayine, ray üretimi ile, demiryollarına girdi temin etmektedir. Yassı Hadde Ürünleri Demir-çelik sektöründe yassı hadde ürünleri; sıcak haddelenmiģ ürün, levha, soğuk haddelenmiģ ürün, teneke, galvanizli sac ve diğer yassı hadde mamulleri olmak üzere altı ana ürün grubunda incelenmiģtir. Ülkemizde yassı hadde ürünlerinin ana gruplar bazında üretimi, sadece 1965 yılında üretime baģlayan ERDEMĠR tarafından gerçekleģtirilmektedir. Yassı hadde ürünler sektöründe yer alan diğer önemli kuruluģlar BORÇELĠK ve TEZCAN DIR yılında üretime baģlayan TEZCAN ve 1994 yılında üretime baģlayan BORÇELĠK soğuk haddehane ve galvanizleme tesislerinden oluģan Ģirketler olup gerekli yarı ürünleri sıcak rulo olarak kısmen ERDEMĠR den, kısmen de yurt dıģından temin etmektedirler. Vasıflı Çelik Ürünleri Çelik metalik demirin, karbon, manganez, silisyum, fosfor, kükürt ve bir çok elementlerle bileģim, alaģım, ve karıģımı ile oluģan bir malzemedir. Vasıflı çeliğin kullanım alanı, inģaat demiri ve konstrüksiyon sanayinden çok büyük farklılıklar göstermekte olup, özellikle otomotiv sanayi, makine imalat sanayi ve savunma sanayide kullanılmaktadır. ĠnĢaat ve konstrüksiyon sanayinde kullanılan çelik türlerinde dört veya beģ farklı kaliteden bahsedilirken, vasıflı çelik söz konusu olduğunda, bu sayının farklı kaliteye eriģtiği, kesit çeģitliliği de devreye girdiğinde, ile ifade edilecek rakamlara ulaģtığı görülmektedir. Kullanım alanları itibariyle, malzemeden beklenen özellikler göz önünde bulundurulduğunda ve bu bağlamda, gerek otomotiv ve makine imalat sanayinde, gerekse savunma sanayinde, çok farklı koģullar ve yükler altında çalıģmak durumunda olan ve hayati önem taģıyan parçaların imalinde kullanıldıkları dikkate alındığında, üretilmiģ olan her bir çubuğun iç ve yüzey özelliklerinin yanı sıra, diğer fiziksel, kimyasal ve metalürjik özelliklerinin sürekli kontrol altında tutulmasının ve test edilerek onaylanmasının ve ancak, bunu takiben müģteriye sevk edilmesinin uygun olabileceği görülecektir. Vasıflı çelik üretiminde önemli olan bir konu da, malzemenin üretimi kadar, bu malzemenin tamamlama iģlemi adı verilen faaliyetler çerçevesinde, muayenesi, kontrolü ve tespit edilen hataların, toleranslara ve müģteri taleplerine uygun olarak temizlenmesi ve hatalardan arındırılmasıdır. Ayrıca, özellikle otomotiv sektörünün bir beklentisi olarak, üretim aģamalarında ve kontrol safhalarında tutulan tüm kayıtların, 15 yıl saklanmaları ve talep edildiğinde sunulmaya hazır tutulmaları istenilmektedir. Demir Çelik Döküm Sanayi Demir ve Çelik Döküm Sanayi sektörü; endüksiyon, ark veya kupol ocaklarında, çeģitli pik demiri, çelik hurdaları ve ferro alaģımların eritilerek, kalıplama tesislerinde hazırlanmıģ kum, seramik veya metal kalıplar içerisinde Ģekillendirilmesi ve özel ısıl iģlemler ile değiģik mekanik özellikler kazandırılmak sureti ile tüm sanayi sektörlerinin ihtiyacı olan pik döküm, çelik döküm, sfero döküm ve temper döküm türündeki ürünlerin ham döküm, iģlenmiģ döküm ve mamul olarak üreten çok önemli bir sanayi sektörüdür. Döküm üretim yöntemi sanayi üretiminin temel unsurlarından olduğu için bu teknik ile üretim yapan kuruluģları ikiye ayırabiliriz. Bunlardan birinci bölüm tamamen müģterisinin talepleri doğrultusunda döküm ürünleri üreten kuruluģlar, diğerleri ise, bitmiģ ürünlerinde kullandıkları malzemeler için döküm yöntemi ile üretim yapanlardır. 6

7 Demir ve Çelik Döküm Sanayi üretmekte olduğu pik döküm, çelik döküm, sfero döküm ve temper döküm türündeki 4 ana mal ile inģaat ve hafriyat makineleri sanayi, otomotiv ve tarım makineleri sanayi, dayanıklı tüketim malları sanayi, genel makine imalat sanayi, demir çelik sanayi, ulaģım sanayi, çimento ve toprak sanayi, maden ve cevher hazırlama sanayi, kimya ve petrokimya sanayi ve savunma sanayine çok önemli ve vazgeçilmez hizmetler vermektedir. Çelik Borular Türkiye bugün AB ülkelerinden Ġtalya dan sonra en büyük dikiģli boru üreticisi durumundadır. 1 milyon ton olan yıllık ortalama boru ihracatının %60 ı AB ye yapılmaktadır. Bu performansı ile Türkiye ve Türk boru üreticileri, Avrupa da kabul görür markalar haline gelmiģ ve diğer 3.ülke ihracatçılarına karģı önemli bir rekabet üstünlüğü yakalamıģtır. Batı ülkeleri ile karģılaģtırıldığında, Ülkemizde kiģi baģına düģen demir-çelik ve çelik boru tüketimi, geliģmiģ ülkelerdeki kiģi baģına düģen tüketim miktarlarının yarısı kadardır. Ülkemizde çelik boru talebi, tüm dünyada olduğu gibi, ülke ekonomisinin genel durumuna, altyapı yatırımlarına, nüfus artıģına paralel konut ihtiyacına ve genel olarak inģaat sektörünün seyrine doğrudan bağlıdır. Ülkemizde 45 yılın üzerinde bir geçmiģe sahip olan çelik boru sektöründe, mevcut kurulu üretim kapasitesi yurtiçi talebin çok üzerindedir. Buna rağmen, son yıllarda sektöre giriģler devam etmekte, yeni yatırımlar devreye girmektedir. Aynı Ģekilde sektörden çıkıģlar da vardır. Çelik boru talebi anlık ve değiģken özelliklere sahiptir. Bu nedenle sürekli bir talepten söz edilememektedir. Bunun arkasındaki en önemli etkenlerden ikisi, fiyat ve bulunabilirliktir. Pazar ve ekonomik koģullara göre, sürekli değiģen talebi yakalayabilen her üretici, sektördeki mevcudiyetini devam ettirebilmektedir. Türk Çelik Boru Sektörü; üretim kapasitesi, ürün kalitesi ve maliyet yapısı itibariyle, önemli ölçüde ihracat potansiyeli olan bir sektördür. Çelikten mamul borular; kullanım alanlarına, boyutlarına ve üretim yöntemlerine göre, aģağıdaki Ģekilde sınıflandırılmaktadır. Kullanım Alanlarına Göre: a) Standart su ve gaz boruları b) Petrol ve doğal gaz boruları c) Yüksek basınç ve ısıya dayanıklı borular, d) Petrol sondaj ve koruyucu borular, e) Mekanik borular ve profiller f) özel hassas borular, g) Yapı profilleri Boyutlarına Göre: a) Küçük borular (168.3mm dıģ çapa kadar) b) Orta Büyüklükteki borular (168.3mm ve 406,4 mm dıģ çap arası) c) Büyük borular (DıĢ çapı 406,4 mm.den büyük olanlar) Üretim Yöntemlerine Göre: a) DikiĢli borular i. Boyuna dikiģli borular ii. Spiral dikiģli borular b) DikiĢsiz Borular Ferro-AlaĢımlar Ferrokrom, haddeden geçirilmeye veya dökülmeye müsait olmayan, ağırlıklı olarak çelik sanayinde ve daha az olarak da kimya ve refrakter sanayinde kullanılmaya elveriģli bileģikler meydana getiren bir üründür. Ferrokrom içerdiği karbon miktarına göre üç gruba ayrılmaktadır: a) Yüksek Karbon Ferrokrom 7

8 b) Orta Karbon Ferrokrom c) DüĢük Karbon Ferrokrom Ayrıca yüksek karbonlu olmakla beraber krom miktarı düģük olan (% Cr) ferrokrom ise Ģarj krom olarak adlandırılmaktadır. Krom un çelikte katkı olarak kullanıldığı 1865 yılından sonra, çelik endüstrisi sanayi devriminin itici lokomotifi olmuģtur. 19. yüzyılda baģlayan sanayi devrimiyle, toplumların kültür, yaģantı ve alıģkanlıklarında büyük dönüģümler yaģanmıģtır. Krom metalinin 1797 yılında keģfedilmesinden sonra, dünyada ilk kromit yatakları, 1798 yılında Ural Dağları nda bulunmuģtur. Ülkemizde ise, Amerika daki Maryland yataklarının tükenmesinden sonra, ilk kromit yatakları 1848 yılında Bursa yakınlarında tespit edilmiģ ve bu bölgede 1850 yılında üretime baģlanmıģtır. Hindistan ve Güney Afrika da krom madenciliğine baģlama tarihi olan 1906 yılına kadar, ülkemizden yıllarca krom cevheri ihraç edilmiģtir. Tüketildiği alanlarda ikamesi yani alternatifi olmayan kromit cevherinin, refrakter, metalürji ve kimya sanayinde geniģ kullanım alanları bulunmaktadır. Cevher tüketiminin büyük bölümü ferrokrom tesislerinde olduğu için, metalürji sanayindeki kullanımı ön plana çıkmaktadır. Dünyada üretilen kromit cevherinin % 90 ının metalürji sanayinde ferrokrom üretiminde, üretilen ferrokromun da yaklaģık % 90 ının paslanmaz çelik sektöründe kullanıldığı bilinmektedir. AnlaĢılacağı gibi, kromit cevherinin büyük bir kısmı ( % 80 i) paslanmaz çelik elde etmek için kullanılmaktadır. Paslanmaz çelikteki arz-talep dengesi, dünyadaki kromit cevheri ile ferrokrom üretimini ve fiyatını etkilemektedir. Dünyada üretilen hammadde ve metallerin fiyatları, genelde kaynaklara sahip ve hammadde üreten ülkeler tarafından değil, ürünleri tüketen ve üretim teknolojisi bilgisine sahip sanayileģmiģ ülkeler tarafından belirlenmektedir. Ülkemizin yer altı kaynakları, nihai ürün üretiminde kullanılmak yerine, hammadde ve ara mamul olarak ihraç edilmektedir. Bu açıdan bakıldığında, gerek bor kimyasalları gerekse de kromit cevheri konusunda, Ülkemiz kaynaklarının gerektiği gibi değerlendirildiğini söylemek mümkün değildir. DEMĠR DIġI METALLER Alüminyum Alüminyum Sektörü birincil alüminyum üreten, üretilen ve ithal edilen külçe döküm ve iģleme ingotunu, dökme, biçimlendirme,haddeleme, çekme ve dövme iģlemlerine tabi tutarak mal üreten ve hurda alüminyum ve/veya külçeleri çeģitli yöntemler ile alaģımlandırarak, uç ürünlere kadar iģleyen kuruluģları kapsamaktadır. Günümüzde, Alüminyum yarı-ürün ve ürünlerin farklı sınıflandırılmalarına rastlanılmaktadır. Alüminyumla ilgili kuruluģların teknolojileri, kullanım alanları ile bulundukları ülkelerin gümrük, uluslararası ticaret ve endüstriyel sistemlerine göre değiģen, farklı yaklaģımlardan kaynaklanan sınıflandırmalar yapılmasına rağmen, ülkemizde daha çok alüminyum üretim ve teknolojisine dayanılarak düzenlenmiģ sınıflandırmalar da bulunmaktadır. Bakır Bakır M.Ö yılından beri bilinen bir metaldir. TaĢ devrinden günümüze kadar insanlığın ilerlemesine büyük katkılarda bulunmuģtur. Doğada saf olarak bulunabildiği gibi çoğunluk bileģikler halindedir. Ġlkel insanlar doğada saf olarak buldukları bakırı dövmek suretiyle sertleģtirerek kaplar, ev aletleri, sivri uçlu silahlar yapmayı baģarmıģlardır. Bakır ergitme iģleminin M.Ö yılında Mezopotamya da gerçekleģtirildiği tespit edilmiģtir. Sina yarımadası ve Mısır da M.Ö yıllarında, Kıbrıs adasında M.Ö yıllarında bakır madenlerinin iģletildiği belirlenmiģtir. Çin de ise M.Ö yıllarında bronz dökümün bulunduğu çağa ismini verdiği bilinmektedir. 8

9 Avrupa da M.Ö. 1600, Kuzey Amerika da M.S. 1709, ġili ve Peru da XVI, Orta Afrika da XVIII yüzyıldan beri bakır yatakları iģletilmektedir. Anadolu da da bakır madeni iģletmeciliği eski yıllara uzanmaktadır. Ergani deki yatakların Asurlular tarafından iģletildiği belgelenmiģtir. Osmanlı Ġmparatorluğu 1850 de madenlerin idaresini üstüne almıģ 1915 de harp nedeniyle duran üretim 1924 yılında tekrar baģlamıģtır da ocak Etibank a devredilerek 1939 yılında ilk blister bakır üretilmiģtir. Murgul yöresindeki yataklarda ise 1893 de üretime baģlanmıģ, 1907 de ilk blister bakır üretilmiģtir. Bu yatakların iģletimi 1938 de Etibank a devredilmiģtir. Küre yataklarının Yunanlılar, Romalılar ve Ġsfendiyaroğulları tarafından iģletilmiģ olduğu bilinmektedir. Bakır elektrik ve ısıyı iyi ileten metallerden biri olduğu için bu alanda çoğunlukla çıplak, emaye, izole, telefon ve elektrik kabloları, lama, boru, çubuk, döküm ürünleri olarak kullanılmaktadır. Renginin güzelliği nedeniyle süs eģyası olarak ta yaygın bir Ģekilde kullanılmaktadır. Bakır ve alaģımları olarak iki grupta toplamak mümkündür. 1. Bakır ürünleri : a) Blister Bakır; b) Katot Bakır; c) FilmaĢin; d) Diğerleri. 2. Alaşımlar: a) Bakır Çinko AlaĢımları; b) Diğerleri. Bakırın çinko ile yapmıģ olduğu alaģımlara genel olarak pirinç denir. Pirinç en yaygın kullanılan bir bakır alaģımı olup, çubuk, levha, Ģerit, boru (özellikle kondenser boruları) ve pres döküm ürünleri Ģeklinde geniģ kullanım alanı bulmaktadır. Sanayide kullanılan yaklaģık 20 çeģit pirinç vardır. Pirinçler yapılarında bulunan bakır yüzdesine göre ticari adlarla anılırlar. Bakırın çinko dıģında kalan diğer metallerle yapmıģ olduğu alaģımlara bronz denir. Bunlar alaģım yapısındaki metalin adı ile anılırlar. Bakırın nikelle yapmıģ olduğu alaģımlara ise nikel-gümüģ veya alman gümüģü adı verilmektedir. Ticari öneme sahip 20 çeģit bronz ve 5 çeģit nikel vardır. Magnezyum Türkiye de günümüzde endüstriyel uğraģı konusu magnezyum metali olan iki iģletmeden biri magnezyum talaģ imalatı yapan, diğeri de 350 ton kapama kuvvetine sahip basınçlı döküm makinesi ile yaklaģık 2.5 kg.lık basınçlı döküm magnezyum parçalar yapabilecek bir firmadır. Bunların haricinde herhangi bir mühendislik kapasitesine sahip olmayıp düģük kaliteli harcanabilir magnezyum anot imalatı yapan mini dökümhaneler mevcuttur. Ayrıca henüz yatırım aģamasında olan (2007 de kullanılmaya baģlayacaktır) ve sürekli döküm yöntemi ile dünyada ilk kez 1.5m eninde endüstriyel ölçekte magnezyum levha üretecek olan bir TÜBĠTAK MAM Malzeme Enstitüsü tesisi söz konusudur. Bahis konusu tüm bu iģletmelerin kullandığı magnezyum metali yurt dıģından ithal edilen metalik malzemedir. AnlaĢılacağı üzere, yaygın kullanıma dünya çapında girmiģ diğer birçok metallerin aksine magnezyum metali ülkemizde henüz bir sektör olarak tanımlanabilecek bir boyutta değildir. Ancak ekonomik ve çevresel nedenlerle tüm dünyada, özellikle de otomotiv sektöründe görülen hafif ve geri dönüģebilir malzemelere yöneliģin Türkiye ye de kaçınılmaz olarak yansıyacağı öngörülmektedir. GeliĢen otomotiv teknolojisi ve bunun paralelinde değiģen malzeme teknolojisi, yeni malzeme gruplarını ortaya çıkarmaktadır. Magnezyum alaģımları, konvansiyonel metalik alaģımlara alternatif olarak, özellikle otomotiv elektronik eģya endüstrisi uzay-uçak uygulamaları ve askeri uygulamalar için ortaya konulan yeni hafif malzeme gruplarından birisidir. Magnezyum alaģımlarının otomotiv sektöründeki kaçınılmaz kullanımı arttıkça, Türkiye ya bu malzemelerin ithalatına yönelecek, 9

10 ya da bu malzemeleri üretmek zorunda kalacaktır. Yerli üretimin bir an önce baģlaması, otomobil yan sanayimizin de dıģa açılmasına olanak sağlayacak, ve sık sık etkisine maruz kaldığı krizleri aģma yolunda alternatif bir üretim alanı sağlayabilecektir. Magnezyumu ön plana çıkaran yalnızca petrolün giderek azalması ve pahalılığı ve emisyonlar nedeniyle çevre baskılarının geçici bir önem kazanması değildir. TaĢımacılıkta gelecek nesil her tür vasıtada kullanımı öngörülen elektrik, hidrojen veya bor gibi alternatif enerji kaynaklarının uygulamaları ağırlık tasarrufunu daha da önemli ve gerekli kılacaktır. Tüm dünyada magnezyum teknolojilerine yöneliģin arkasındaki en önemli nedenlerden biri de bu husustur. Ayrıca otomotiv ve elektronik/beyaz eģya sektörlerinden gelen magnezyum hurdaların ülkemizde değerlendirilmesi de yakın gelecekte Ģiddetle ihtiyaç duyulacak bir konudur Sektörün Dünyadaki Durumu Paslanmaz çelik kendini yenileyebilen bir malzemedir. Paslanmaz çeliğin ilk üretimi Ġngiltere ve Almanya da 1910 lu yıllarda baģlamıģtır li yılların baģında 1 milyon ton civarında olan dünya paslanmaz çelik üretimi, 20. Yüzyılın sonunda 20 milyon tona ulaģmıģtır. Bugün dünyada üretilen paslanmaz çelik miktarı yılda milyon ton civarındadır yılında dünya paslanmaz çelik üretiminin 30 milyon tona yükseleceği tahmin edilmektedir. KiĢi baģına paslanmaz çelik tüketimi, geliģmiģ ülkelerde 6,5-7 Kg, ülkemizde ise 1,5 Kg civarındadır. Dünyada, Demir-Çelik mamulleri üretimi ve ihracatının 2004 yılında zirveye ulaģmasının ardından, 2005 yılında, Demir Çelik sektörü, 2004 te yakaladığı artıģ eğilimini yavaģlayarak da olsa devam ettirmiģ ve dünya genel demir çelik üretimi %5,9 artıģla milyon ton olarak gerçekleģmiģtir. Bu üretim artıģında en büyük pay, son yıllarda çoğu sektörde olduğu gibi Demir Çelik sektöründe de üretim kapasitesini ve verimliliğini arttıran Çin e aittir. Çin, sadece 2005 yılında üretimini %25 oranında arttırarak 348 milyon ton seviyelerine çıkarırken, dünya toplam demir çelik üretiminin %31 ini karģılamıģtır. 10

11 Tablo 1.1. Dünya Ham Paslanmaz ve Isıya Dayanıklı Çelik Üretimi Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas Komisyon Raporu Uluslararası Paslanmaz Çelik Forumu, 19 Aralık 2007 tarihinde, Brüksel de; 2006 yılının 3. çeyreğinde dünya paslanmaz ham çelik üretiminin 2005 yılına göre yüzde 30 civarında arttığını ve 7.1 milyon tona ulaģtığını açıkladı yılının ilk 9 ayında dünya paslanmaz çelik üretimi, önceki yıla göre yüzde 13 artarak 20.9 milyon ton oldu. 5 Paslanmaz çelik üretiminde bu yüksek artıģ paslanmaz üreten bütün ülkelerde gerçekleģti. Uluslararası Paslanmaz Çelik Forumu, bu artısın dünya ekonomisinin baģarısından kaynaklandığını ifade ediyor. Kuzey yarımküredeki bir çok paslanmaz çelik üreticisi yüksek talebin etkisiyle durgunluk dönemini astı. Üretici ve fabrikatörler hala 2005 yılında azalan stoklarını tamamlamaya devam ediyorlar. Asya, 2006 yılının ilk 9 ayında 10,9 milyon tonluk paslanmaz çelik üretimiyle en çok paslanmaz üretilen bölge oldu. Bu rakam, 2005 yılının ayni dönemine göre yüzde 15 lik üretim artısını ifade etmektedir. Çin, paslanmaz çelik üretiminde bir önceki yıla göre yüzde 50 artıģ sağladı ve açık farkla dünyada en çok paslanmaz çelik üreten, birinci ülke oldu. Batı Avrupa ve Afrika bölgesinde, ayni dönemde, paslanmaz çelik üretimi yüzde 11,2 artarak 7.4 milyon tona ulaģtı. Paslanmaz çelik üretimi Amerika da da belirgin bir Ģekilde arttı. Bölgedeki paslanmaz üretimi yüzde 10 artarak 2.3 milyon tona ulaģtı. Merkez ve Doğu Avrupa bölgesi yüzde olarak en yüksek artıģa ulaģtı. Rusya ve Ukrayna da yüksek artıģla paslanmaz çelik üretimi ilk 9 ayda bir önceki yıla göre yüzde 24 artarak 286 bin tona ulaģtı yılının üç aylık dönemleri kıyaslandığında paslanmaz çelik ve ısıya dayanıklı ham çelik üretiminde açık bir artıģ eğilimi görülmektedir. Ġlk üç aylık üretim bir önceki yılın ayni dönemine göre çok az bir artıģ gösterdi. 2. Üç ayın sonunda bu artıģ yüzde 12,6 oldu. 3. üç aylık dönemde ise yüzde 30,5 gibi çok yüksek bir artıģ gerçekleģti 11

12 Tablo 1.2. Dünya Ham Paslanmaz ve Isıya Dayanıklı Ham Çelik Üretimi Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas Komisyon Raporu Dünya Döküm Sanayi Dünyada mevcut 35 bin dökümhanede 2003 yılında 73,5 milyon ton döküm üretimi gerçekleģtirilmiģtir. Dünya döküm üretiminin parasal karģılığı yaklaģık 170 milyar dolardır ve bu sektörde istihdam edilen kiģi sayısı 2 milyon civarındadır. Dünya döküm üretiminde ilk on sırada yer alan ülkeler; Çin (18 milyon ton ), ABD ( 12 milyon ton ), Rusya ( 6,3 milyon ton ), Japonya ( 6,1 milyon ton ), Almanya ( 4,7 milyon ton ), Hindistan ( 4 milyon ton ), Fransa ( 2,5 milyon ton ), Ġtalya ( 2,4 milyon ton ), Brezilya ( 2,2 milyon ton ) ve Meksika ( 1,8 milyon ton ). dır. Çin ve ABD, dünya döküm üretiminin yüzde 40 ını gerçekleģtirmiģtir yılında, ilk 10 döküm üreticisi ülke dünya döküm üretiminin yüzde 82 sini üretmiģtir. dünya döküm üretiminin yaklaģık yarısı pik döküm, yüzde 20 si sfero döküm, yüzde 7 si çelik döküm yüzde 13 ü alüminyum döküm kalan yüzde 10 u da diğer demir dıģı dökümlerden oluģmuģtur. Türkiye, dökümhanesiyle dünyada 8. sırada, tonluk döküm üretimiyle de dünyada 16. Avrupa da ise 6. sırada yer almıģtır. Türkiye de döküm üretiminin yüzde 62 si pik döküm, yüzde 20 si sfero döküm, yüzde 12 si çelik döküm, yüzde 5 i de alüminyum döküm yüzde 1 i de diğer demir dıģı dökümlerden oluģmuģtur. Döküm ürünlerinin en önemli kullanıcıları makine imalat sanayi, elektrikli cihaz ve makine sanayi, taģıt araçları ( otomotiv ) ve inģaat sektörleri olup bu sektörümüzde kiģi çalıģmaktadır. 12

13 Tablo 1.3. Ülkelerin Dökümhane Sayıları Kaynak: Dünya Döküm Üretiminin Liderleri Kimlerdir?, Y. Ziya KAYIR, KOSGEB ġekil 1.2. Dünya Döküm Sanayinin Liderleri Kaynak: Dünya Döküm Üretiminin Liderleri Kimlerdir?, Y. Ziya KAYIR, KOSGEB 1. Çin- Dünya pik ve çelik döküm üretiminin lideridir yılında döküm üretiminde bir önceki yıla göre yüzde 11,6 lık bir sıçrama gerçekleģtirmiģtir. Çin döküm sektörünün üretimi son beģ yılda yüzde 70 in üzerinde büyümüģtür. 2. ABD- Dünya sfero ve alüminyum döküm üretiminin lideridir. Döküm üretimi, 2002 yılına göre 2003 yılında yüzde 2,2 lık bir artıģ olmuģ, 12 milyon tona ulaģmıģtır. 3. Rusya yılı döküm üretimi 6,2 milyon tondur. 4. Japonya yılına göre 2003 yılında yüzde 6,3 lık bir artıģla 6,1milyon tona ulaģmıģtır. 13

14 5. Almanya yılında döküm üretimi 1997 yılına göre yüzde 14 lük bir artıģla 4,72 milyon tona ulaģmıģtır. 6. Hindistan yılında döküm üretimini ton artırarak ( yüzde 25 ) 4,04 milyon tona ulaģtırmıģtır. 7. Fransa yılındaki artıģtan sonra Fransa nın döküm üretimi 2003 yılında bir miktar azalarak 2,48 milyon ton olarak gerçekleģmiģtir. 8. Ġtalya- Geçen beģ yıla göre yüzde 7 artmıģ olan Ġtalya nın döküm üretimi, 2003 yılında bir önceki yıla göre 400 ton artarak 2,44 milyon ton olarak gerçekleģmiģtir. 9. Brezilya- Döküm üretimi yüzde 14 artarak 2003 yılında 2,25 milyon tona ulaģmıģtır. 10. Meksika- Son altı yıldır ilk kez döküm üretimi yüzde 11 düģmüģ, 2003 yılında 1,82 milyon ton olmuģtur. 11. Güney Kore yılında bir önceki yıla göre Güney Kore nin döküm üretimi hafifçe artmıģ ( ton ), 1,78 milyon ton olarak gerçekleģmiģtir. Döküm üretimi son beģ yılda yüzde 13 ten fazla artmıģ bulunmaktadır. Türk çelik boru sektörü, bugün 2,3 milyon tonu aģan üretimiyle Ġtalya, Almanya, Ġngiltere ve Fransa dan sonra Avrupa daki 5. en büyük üreticisi konumundadır. Türkiye, üretiminin %60 ını iç pazarda tüketmekte, %40 ını ihraç etmektedir. En büyük ihraç pazarı, %70 ile Avrupa dır. Bugün AB ülkeleri, gerçekleģtirdiği toplam çelik boru ithalatının %25 ini Türkiye den yapmaktadır. Kısaca Türkiye, çelik boru üretiminde AB ve diğer potansiyel ülkelerden geri değildir. Toplam kapasite açısından sektörün kapasitesi, 9. Yedi Yıllık Plan dönemi sonuna kadar ihtiyaca cevap verecek düzeydedir. Çin ve Hindistan gibi ülkelerdeki üretim ve ihracat artıģının, Türkiye nin ihracatını olumsuz yönde etkileyeceği düģünülmektedir. Alüminyum döküm parçalarına olan talep, dünya genelinde artıģ göstermektedir. Önümüzdeki 5 yıl içerisinde, her yıl ortalama %9.5 oranında artıģ beklenmektedir. Otomotiv sektörünün Türkiye de kapasite artırması, ayrıca yurtdıģı sipariģlerin sürekli artması nedeniyle önümüzdeki 5 yıl içinde Türkiye de yılda ortalama % 15 seviyesinde talep artıģı beklenmektedir. Ağırlıklı olarak yerli otomobil sanayinin geliģmesine paralel olarak döküm sektörü büyümesini sürdürebilecektir. Bu büyüme rekabet Ģansının daha fazla olduğu yoğun iģçilik gerektiren döküm parça üretiminde daha fazla olabilir. Üretilen döküm parçalarının yaklaģık % 75 i ihraç edilecektir. Türkiye de kurulu otomotiv tesislerinin kendi aktarma organlarını ve motorlarını kendileri üretmeyip ithal etmeleri nedeniyle alüminyum döküm parça kullanımının çok fazla olduğu bu ekipmanlarda Türk döküm üreticileri, doğu ve batı Avrupalı üreticilere karģı daha az rekabetçi olmaktadır; zira bu ürünlerin geliģtirilmesine Avrupalı üreticiler direkt olarak katılmaktadır. Ülkemiz üretim miktarı ile Avrupa daki sanayileģmiģ ülkeleri takip etmektedir. 14

15 Tablo 1.4. Avrupa'da Demir DıĢı Metaller Dökümü (1000t) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu Tablo 1.5. Avrupa'da & Türkiye de Demir dıģı Dökümhane Sayıları Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu GümüĢ beyazı rengindeki magnezyum metal alaģımları otomotivdeki en parlak yıllarını popüler VW Beetle a borçludur. Türkçe deki takma adıyla VW kaplumbağa, 15

16 arkadan motorlu olduğu için arka aks a gereksiz yük bindirmemek amacı ile hafif magnezyum alaģımlarının kullanımını gerekli kılmıģtı lerin baģlarına kadar 19 milyon dan fazla Beetle da yaklaģık 380 bin ton magnezyum kullanılmıģtır. Ancak krank mili kasası ve transmisyon kutusu olarak baģarılı kullanım alanlarından ilki, su soğutmalı motora geçildiğinde ortadan kalkmıģtır. Öte yandan 1976 ya kadar magnezyum fiyatları iki katına çıkarken rakibi alüminyumun fiyatında değiģiklik olmamıģtır. Bu yüzden, VW Beetle daki transmisyon kutusu uygulaması her ne kadar devam etse de, magnezyum alaģımlarının yeniden ilgi odağı olması 1990 lı yılları bulmuģtur. Hemen her gün elimizi değdiğimiz cinsten metaller kadar karģımıza çıkmasa da magnezyum, doğada son derece yaygın olarak bulunmaktadır. Cevher olarak dolomit ve magnezit adıyla sırasıyla MgCO3, CaCO3 ve MgCO3 bileģikleri mevcutken, deniz suyunda, tuzlu yer altı sularında ve yer üstü tuz çökeltilerinde klorür bileģiği Ģeklinde karģımıza çıkmaktadır. Ülkemizde Salda gölü çevresinde çökelti halinde magnezyum tuzu ve ayrıca Ege bölgesi, Ġskenderun, Hatay ve Ġran sınırlarında dolomit yatakları, ve EskiĢehir civarında magnezit cevheri Ģeklinde bol miktarda mevcuttur. Esasen sadece deniz suyu bile aslında tükenmez bir kaynak olarak düģünülebilir. Tahmini miktarı yaklaģık 1.3x1027 m3 olan dünya deniz sularındaki magnezyum miktarı % 0.13 oranındadır. Bu günkü kullanım miktarları üzerinden hesaplandığında, sadece Ġsrail deki Ölü Deniz de 22 bin yıl boyunca dünyaya yetecek kadar magnezyum vardır. Pidgeon prosesinde olduğu gibi oksitlerinden termal redüksiyonla magnezyum eldesinin mümkün olmasına karģın, hammadde olarak MgCl2 bileģiğinin kullanıldığı ergimiģ tuz elektrolizi daha yaygın olarak kullanılan yöntemdir. Elektrolitik redüksiyon, ilk olarak 1808 de Sir Humphry Davy tarafından civa katod kullanılarak denenmiģ ve magnezyum amalgamı üretilmiģtir. Magnezyum klorürün elektrolik redüksiyonu ise, ilk kez Faraday tarafından 1833 de gerçekleģtirilmiģ ve magnezyum elde edilmiģtir. Bu yöntemin ve magnezyumun, bilimsel merakın ötesine ticari boyutlara geçiģi ise 19. yy sonlarına doğru Almanya da gerçekleģir lara kadar magnezyum klorür kaynağı olarak derin yer altı tuzlu suları kullanılmaktadır yılına gelindiğinde ikinci dünya savaģının da itici gücü ile ABD de 11 farklı Ģirket yönetiminde 6 tanesi elektrolitik olmak üzere 13 ayrı üretim tesisi kurulmuģtur li yıllarda tüm dünyada magnezyum üretimi 200 bin ton iken, 1998 de 395 bin ton olarak gerçekleģmiģtir. Gelecek döneme ait kısa vadeli kapasite artırımı çalıģmaları ise bu üretim miktarını iki katına çıkaracak yöndedir. Günümüzde dünyada 40 dan fazla kayıtlı iģletmede magnezyum üretilmektedir (Çin de 100 den fazla kayıt dıģı küçük iģletmeler vardır). 70 den fazla iģletmede ise, kapasitenin % 85 i otomotive yönelik olmak üzere, basınçlı dökümle magnezyum alaģımlarından parça yapılmaktadır de 33 farklı otomobil parçası magnezyum alaģımlarından yapılırken, 1996 da bu rakam 128 adet olmuģtur. Günümüzde üretilen araçlarda ortalama olarak araba baģına 2.72 kg magnezyum döküm parçaları kullanılmaktadır. 16

17 BÖLÜM 2 TÜRKĠYE DE ANA METAL SANAYĠ SEKTÖRÜ 2.1. KuruluĢ Sayısı, Mevcut Kapasite ve Kullanımı UZUN HADDE ÜRÜNLERĠ Demir çelik sektöründe, ham çelikten uzun ürün üretimi gerçekleģtiren 17 adet kuruluģun, 5 er adedi Marmara Bölgesinde ve Ege Bölgesinde, 4 adedi Akdeniz Bölgesinde, 2 adedi Karadeniz Bölgesinde ve 1 adedi ise, Ġç Anadolu Bölgesinde bulunmaktadır. Türkiye genelinde, 270 adet olarak tespit edilebilen bağımsız haddehanelerin yaklaģık % 40 ını oluģturan bir bölümünün, girdi ve finansman yetersizliği nedeniyle, % 50 nin altında Kapasite Kullanım Oranı (KKO) ile çalıģtıkları tespit edilmiģtir. Haddehanelerin yıllık kapasitesi, tek vardiya bazında, 6.5 milyon ton dur. Uzun ürün üretiminde kiģi olan doğrudan istihdamın, %55 i ( kiģi) EAO lu kuruluģlarda, %45 i (9.745 kiģi) ise, entegre tesislerde çalıģmaktadır. YaklaĢık olarak çalıģanın istihdam edildiği bağımsız haddehanelerle birlikte toplam istihdam, kiģiye ulaģmaktadır. Uzun ürüne yönelik ham çelikte KKO nun, (Kapasite Kullanım Oranı) yıllarında, %70 civarlarında seyretmesi, yurtiçi uzun ürün talebinin düģük olmasından kaynaklanmaktadır. Dünya çelik sektöründeki, uzun-yassı ürün yapılanmanın aksine, uzun ürünlerde ihtiyaç fazlası kapasitenin bulunmasından dolayı, KKO daha üst seviyelere çıkarılamamıģtır yılında, uzun ürüne yönelik ham çelikte KKO nun %85 seviyesine yükselmesi, kısmen ihracatın %16 civarında artmasından, kısmen de, inģaat sektöründe yaģanan büyümeden kaynaklanmıģtır. Üretim-tüketim yapısındaki dengesizliğin giderilmesi durumunda, 2005 yılında, %83 seviyesinde bulunan uzun ürünlerdeki KKO nun, yassı ürünlerdeki gibi %100 seviyesine yükselmesi beklenmektedir. YASSI HADDE ÜRÜNLERĠ 2005 yılında dünyadaki en büyük 26 çelik üreticisinin ham çelik üretimleri 10 milyon tonun üzerinde gerçekleģmiģtir. Bu çaptaki üreticilerin yassı ve uzun ürün üretim miktarları genellikle eģit oranda olmaktadır. Dünya genelinde entegre bir yassı çelik üretim tesisinin ortalama büyüklüğü yıllık 1.5 milyon tonun üzerindedir. Dünyada aynı yerleģim yerindeki tüm hatları ile bir tesisin en fazla yıllık üretim kapasitesi ise 15 milyon tonu geçmemektedir. Yassı ürün sektöründe, yıllık 3-5 milyon ton kapasiteye sahip tek bir entegre tesis, büyük ölçekli kabul edilmektedir. Önemli bir husus da, katma değeri yüksek ürünlerin toplam üretim içindeki payının artmasıyla ölçeğin küçülmesidir. Tesis bazında bir karģılaģtırma yapıldığında, ERDEMĠR in büyük ölçekli bir tesis olduğunu söylemek mümkündür. Üreticiler sıralamasına bakıldığında ise, ERDEMĠR Grubu 5 milyon ton üretimi ile 2005 de dünyada 51. sırada yer almakta ve bu miktar ile yassı ürün üreticileri arasında orta ölçekli bir çelik üreticisi olarak konumlanmaktadır. Yoğun bir rekabet ortamı bulunan Türkiye yassı çelik sektöründe, yerli üreticiler pazarın yaklaģık %39 üne sahip iken, baģta BDT (Bağımsız Devletler Topluluğu) üreticileri olmak üzere, yabancı üreticilerin Pazar payı %61 seviyesine ulaģmaktadır. Kendi doğal hammadde kaynaklarına sahip olan BDT ülkelerinden yapılan düģük fiyatlı ürün ithalatı ve bölge üreticilerinin düģük iģgücü ve enerji maliyetleri ile üretim yapmaları, ülkemiz üreticileri için rekabeti zorlaģtırmaktadır. VASIFLI ÇELĠK ÜRÜNLERĠ Türkiye de bugün itibariyle Asil Çelik ve ÇemtaĢ dıģında, EAO lu bir kuruluģ olan ve Türkiye nin ham çelik üretimi içerisindeki payı %0.04 gibi ihmal edilebilir bir seviyede bulunan MKEK faaliyet göstermektedir. Her ne kadar bazı tür vasıflı çelik ürünleri üreten ve iç pazarda kendisine yer bulan bazı EAO ve haddehaneler olsa da, gerekli teknolojik 17

18 yatırımlarını henüz tamamlamamıģ oldukları ve vasıflı çelik üretiminde bulunması gereken tamamlama iģlemleri ile ısıl iģlem ekipmanlarına henüz sahip bulunmadıkları için, bu kuruluģlar ve kapasiteler, burada dikkate alınmamıģtır. Bu sektörde üretim yapan kuruluģlar tamamen yerli sermaye olup, yabancı sermayeli kuruluģ bulunmamaktadır. Mevcut kuruluģlardan, sadece MKEK devlet kuruluģu olup, Asil Çelik ve ÇemtaĢ firmaları özel teģebbüs konumundadır. Ham çelik üreten kuruluģlardaki kiģilik doğrudan istihdamın % 43 ü ( kiģi) EAO lu kuruluģlarda istihdam edilirken, vasıflı çelik sektörünün, 1214 kiģi ile EAO istihdamı içerisinde payını % 9.23 lük bir paya sahip olduğu görülmektedir. Türkiye de kurulu tonluk ham çelik üretim kapasitesinin, %2 lik kısmını oluģturan tonluk bölümü vasıflı çelik ürünlerine yönelik ham çelik üretimine ait bulunmaktadır. Vasıflı çelik tüketimine ve dolayısıyla mevcut kurulu kapasitenin kullanılmasında etkili olan unsurun, otomotiv ve makine imalat sektörünün canlılığına dayandığı daima göz önünde bulundurulmalıdır. Vasıflı çelik ürünlerinin gerek üretim kapasitesi içerisindeki payının, gerekse KKO nun düģük olmasının nedeni, ülkemizde henüz vasıflı çelik ürünleri kullanımına yönelik tüketim alanlarının tam geliģmemiģ olması ve bu tür ürünlerin avantajlarının yeterince bilinmemesi ile ilgilidir. Bununla birlikte yılları arasındaki vasıflı çelik üretiminde KKO nun %50 den, %74 e yükselmiģ olması, yurt içi talebin artmakta olduğunu göstermektedir. Vasıflı çelik ürünleri kullanımının artması ile, gerek yeni üretim tesislerine yapılacak yatırımların ve böylece kapasitenin, gerekse vasıflı çelik KKO nun artacağını öngörmek zor olmayacaktır DEMĠR ÇELĠK DÖKÜM SANAYĠĠ Tablo 2.1. Demir ve Çelik Döküm Sektöründeki KuruluĢ Sayıları Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu plan döneminde, sektördeki küçük boyutlu döküm atölyelerinin kapanmakta olduğu, bunların yerine teknolojisi yüksek yeni fabrika boyutunda dökümhanelerin devreye girmekte olduğu ve tesislerin de modernize edilerek, toplam üretim kapasitesinin arttığı görülmektedir. Coğrafi dağılım itibariyle özel kesime ait fabrikaların büyük kısmı Ġstanbul, Kocaeli, Bursa, EskiĢehir, Bilecik, Ġzmir, Ankara ve Samsun yörelerinde bulunmaktadır. Küçük atölyeler ise, baģta Ġstanbul, Bursa, EskiĢehir, Ankara, Konya ve Gaziantep olmak üzere, tüm illerimize dağılmıģ durumdadır. Yabancı sermaye sektörümüzde 4 kuruluģta mevcuttur ancak üretim kapasitesi olarak alt seviyelerdedir. ÇELĠK BORULAR Türkiye de 1957 yılında baģlayan çelik boru üretimi, en hızlı büyümesini, Orta Doğu pazarlarıyla baģlayan ihracat hamlesi sebebiyle, yılları arasında gerçekleģtirmiģtir. Bu dönemde pek çok yeni tesis devreye girmiģtir. Rusya ve Orta Doğu ülkelerine yapılan ihracatın azalmasıyla, sektörde arz fazlası ortaya çıkmıģtır. Bugün ağırlıklı olarak Marmara Bölgesi nde toplanan, muhtelif kapasitelerde yaklaģık 35 adet boru üreticisi firma, faaliyet göstermektedir. 18

19 Bu firmalardan ancak 25 kadarı devamlı faaliyet halindedir. Diğer firmalar ise, zaman zaman üretim yapmaktadırlar. Türkiye de dikiģsiz boru üretimi, yalnızca 2005 yılında özelleģtirilen Çelbor tarafından gerçekleģtirilmektedir. Diğer üreticilerin tamamı spiral ve/veya boyuna dikiģli boru üretmektedir. Bu üreticilerin en büyük 7 tanesi, Türkiye çelik boru üretiminin neredeyse %65 ini gerçekleģtirmektedir. Sektörde faaliyet gösteren tesislerin tümünün mülkiyeti, özel sektöre aittir. KuruluĢların kapasite kullanım oranları birbirinden çok farklıdır. Toplam kapasitesi 3.4 milyon ton olan Sektörün kapasite kullanım oranı, arz fazlası sebebiyle, yüksek ihracat potansiyeline rağmen %50 60 civarındadır. FERRO-ALAġIMLAR Türkiye'de ferro alaģımlar sektöründe üretici kuruluģlar Eti Krom A.ġ. ve Eti Elektrometalürji A.ġ. dir. Sektörün, yıllık bin ton üretim kapasitesinin, tonluk kısmı yüksek karbonlu ferrokrom üretimine yöneliktir. DEMĠR DIġI METALLER ALÜMĠNYUM Ülkemizde, alüminyum ekstrüzyon, yassı-ürünler, döküm ürünleri ve iletkenlerin geniģ çapta üretimi, özel sektör tarafından gerçekleģtirilmektedir. Türkiye de alüminyum sektöründe faaliyet gösteren firmaların toplam üretim kapasiteleri 400 ila 450 bin ton civarında seyretmektedir. Yıllık üretim kapasitesi, yaklaģık olarak; ekstrüzyon ürünlerinde ila ton, yassı ürünlerde ton civarında, döküm ürünlerinde ton, iletkenlerde ise ton olarak tahmin edilmektedir. Sektörde yaklaģık 140 bin ton atıl kapasite olduğu da tahmin ediliyor ve bu atıl kapasite ihracatla aģılmaya çalıģılmaktadır. Kurulu kapasitenin tamamının devreye alınabilmesi için alüminyum sektörüne gereken önemin verilmesi beklenmektedir. Sorunun çözümünün, yatırımların yapılması ve mevcut sorunlara çözüm bulunmasıyla sağlanacağı öngörülmektedir. 19

20 Tablo 2.2.Alüminyum Döküm Sektöründe Önemli KuruluĢlar Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu Alüminyum Döküm Sanayi sektöründe faaliyet gösteren yaklaģık 200 firma bulunmaktadır. Bunların arasında Tablo 2.2 deki firmalar kapasiteleri ve üretim teknolojileri ile öne çıkmıģlardır. 80 kadar firma Orta boyutta iģletmeler olup kiģi arasında iģçi çalıģtırmaktadırlar. Bununla beraber 110 civarında da küçük atölyeler Ģeklinde aile iģletmeleri mevcuttur. Alüminyum sektöründe kapasite kullanım oranı % 80 civarındadır. Ancak kapasite kullanım oranları ürün cinsine göre büyük değiģiklikler göstermektedir. Sektördeki yatırımlar 2 tür üretim teknolojisinden biri olan sürekli döküm teknolojisi üzerine yoğunlaģmıģtır. Bu tür teknolojide diğer teknoloji olan direkt döküm teknolojisine oranla yapılan yatırım meblağının düģük olması bu teknoloji üzerinde yoğunlaģmanın nedenidir; ayrıca sürekli döküm teknolojisi direkt döküm teknolojisine göre daha düģük miktarlarda kapasite artırımına olanak sağlamaktadır. Sektörde genel olarak büyük kapasiteli tesislerde teknoloji yoğun, küçük firmalarda ise emek-yoğun üretim sistemi uygulanmaktadır. Toplam istihdam ise civarındadır. BAKIR Ülkemizde, bakır ve bakır alaģımları ürünleri üretimi tamamen özel sektör tarafından gerçekleģtirilmektedir. Türkiye de bakır ve bakır alaģımları sektöründe faaliyet gösteren firmalar toplam üretim kapasiteleri belirtilmiģtir. Yıllık üretim kapasitesi olarak; blister bakır 36 bin ton, katot bakır 105 bin ton, filmaģin yaklaģık 500 bin ton, bakır ve pirinç ekstrüzyon ürünleri sırasıyla 15 bin ve 180 bin ton, bakır ve pirinç yassı ürünler kapasiteleri de sırasıyla 16 bin ve 45 bin tondur. Yıllara göre üretim miktarlarıyla kıyaslandığında özellikle filmaģin kapasitesinde yaklaģık 200 bin tona yakın bir atıl kapasite mevcuttur ve bu atıl kapasite ihracatla aģılmaya çalıģılmaktadır. MAGNEZYUM Magnezyum alaģımları her tür döküm, ekstrüzyon, dövme ve hadde yöntemleri ile Ģekillendirilebilmektedir. Ancak döküm ve özellikle basınçlı döküm yolu ile Ģekillendirilen 20

21 miktar diğerlerinden çok daha fazladır. Özellikle basınçlı dökümle otomotiv sektörü için yapılan üretim tüm magnezyum döküm ürünlerinin %70 ini oluģturur ve günümüz itibariyle yaklaģık 120 bin ton luk bir kapasiteye karģılık gelir. Ana tüketim uygulamaları olarak alüminyuma alaģım elementi olarak ilave etmede, çeliklerin desülfürizasyonunda, basınçlı döküm (diecasting) yöntemi ile parça üretiminde ve diğer kalemlerde magnezymun yıllar bazındaki tüketimi günümüze değin izlenebilir. Bu uygulamalar arasında yenilikleri iģaret etmesi ve özellikle otomotiv ve elektronik sektöründe (elektronik eģya muhafazaları, kasaları) artan kullanımı yansıtması bakımından basınçlı döküm (diecasting) uygulaması için talep edilen magnezyum ingotların tüketim miktarlarının kıtalar bazında ve yıllar üzerinde nasıl değiģtiği gösterilmiģtir Üretim Ana metal sanayi sektörü genel imalat sanayi sektöründeki trende paralel Ģekilde 1999 yılında bir önceki yıla göre %1,8 lik ve 2001 yılında %5 lik bir daralma yaģamıģ ancak genel imalat sanayisine göre daralma çok daha az olmuģtur yılından itibaren ise 2005 ve 2006 yıllarında sektörde üretim artısı imalat sanayi geneline göre daha fazla olarak gerçekleģmiģtir yılında genel imalat sanayi üretim endeksi 136,2 iken ana metal sanayi üretim endeksi 151,8 dir. Tablo 2.3. Üretim Endeksi (Üretim değeri ağırlıklı, yıllık ortalama) Kaynak: Türkiye Ġmalat Sanayinin Yapısal Analizi ve Sektörel Performans Değerlendirmesi ( 22 Ana Sektör Ġtibarı Ġle), Türkiye Kalkınma Bankası, Ekonomik ve Sosyal AraĢtırmalar Müdürlüğü, Ankara

22 ġekil 2.1. Üretim Endeksindeki GeliĢmeler Kaynak: Türkiye Ġmalat Sanayinin Yapısal Analizi ve Sektörel Performans Değerlendirmesi ( 22 Ana Sektör Ġtibarı Ġle), Türkiye Kalkınma Bankası, Ekonomik ve Sosyal AraĢtırmalar Müdürlüğü, Ankara UZUN HADDE ÜRÜNLERĠ Demir-çelik üretim sürecinde, entegre tesislerin ana ünitesi olan yüksek fırınlar, demir cevherinin içeriğinde bulunan demir oksidin, kok kömürü ile, indirgenerek, sıcak maden ya da sıvı ham demire dönüģtürülmesi esasına dayalı olarak çalıģmaktadırlar. Entegre tesislerde, baģta, sıcak maden üretimi, sinter ve pelet prosesi, kok prosesi, yüksek fırın prosesi, bazik oksijen fırını olmak üzere, pek çok proses vardır ve malzeme girdilerine bağlı olarak, değiģik yapılarda atıklar açığa çıkmaktadır. Sıvı ham demir içinde, yüksek oranda bulunan, karbon, silisyum, fosfor, manganez ve kükürt gibi elementlerin, metalurjik rafinasyon iģlemine tabi tutulduktan sonra, gerekli alaģım maddelerinin ilave edilmesi sureti ile, elde edilen çelik için, Ülkemizde, BOF ve EAO çelik üretim metotları kullanılmaktadır. Üretim teknolojileri açısından, Ülkemiz geliģmiģ ülkeler seviyesinde bulunmaktadır li yıllardan sonra yatırımları ağırlık kazanan demir çelik sektöründe, yatırım maliyetlerinin entegre tesislere göre, düģük seviyede bulunması, yatırım süresinin kısa olması, üretimde esneklik sağlaması ve ekonomik üretim ölçeğinin düģük olması sebebiyle, EAO lu üretimin payı %70 seviyelerine ulaģmıģtır. Demir çelik sektöründe, inģaat demiri üretimine yönelik TS 708 standardında yer alan BÇIII-a ve BÇ IV-a kalitelerinin yanı sıra, müģteri Ģartnamesinde belirtildiği üzere, ASTM, BS, DIN, AFNOR, JIS, GOST, SAE, EN gibi uluslararası standartlara göre, üretim yapılmaktadır. Demir çelik uzun üreticileri, Kalite Yönetim Sistemleri: ISO 9000 ve Çevre Yönetim Sistemleri: ISO kalite belgeleri ile ilgili çalıģmalarını sürdürmektedirler yılında, 10.8 milyon ton olan ve ekonomik krizin yaģandığı, 2001 yılı hariç, artıģ trendini sürdüren uzun ürün üretimi, 2005 yılında, 15.4 milyon tona yükselmiģ bulunmaktadır yılından sonra, uzun ürün üretimindeki artıģın hız kazanmasında, inģaat sektöründeki canlanmanın etkili olduğu, 2006 yılının 2. yarısında, enflasyondaki ve kredi faizlerindeki düģüģe paralel olarak, inģaat sektöründeki canlılığın devam edeceği, uzun vadeli konut edindirmeye iliģkin mortgage sisteminin yürürlüğe konması ve önümüzdeki iki yıl içinde, altyapı yatırımlarına kaynak tahsisinin artması ile, inģaat demiri talebindeki yoğun artıģın süreceği ve bu durumun, inģaat demiri üretimine yansıyacağı değerlendirilmektedir. Üretimin yeterince arttırılamaması hâlinde, 2005 yılında, artıģ kaydedilmeyen uzun ürün ihracatında, 2006 yılı ve sonrasında da, düģüģ yaģanması kaçınılmaz görünmektedir. 22

23 Tablo 2.4. Yıllar Ġtibari Ġle Üretim Miktarı Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu YASSI HADDE ÜRÜNLERĠ Yüksek fırın ve BOF teknolojisi günümüz demir-çelik üretiminde oldukça önemli bir yeri olan ve dünya demir çelik üretim proseslerinin %65 ini oluģturan teknolojidir. EAO ile üretimin payı ise %35 civarındadır. Fakat dünyada EAO ile üretimin payının, 2010 yılına kadar %50 ye çıkacağı tahmin edilmektedir. Gelecekte amaçlanan demir-çelik üretim prosesi, demir cevheri ve direkt olarak kömür kullanan direkt üretim tesisini içermektedir. Bu proses ergimiģ çelikten nihai Ģekilde döküm yapan bir tesisle birleģtirilecektir. Tesis, hammaddeden nihai ürüne, toplam kalite kontrolünde, müģteriye ürünün zamanında ulaģtırılması kademelerindeki iģlemleri ve zaman kaybını en aza indirmek için, bilgisayar teknolojisindeki ileri tekniklerle kontrol edilecektir. Bazı ilave proseslerin sistemden uzaklaģtırılmasıyla ve üretimindeki artıģla, hem enerji sarfiyatı, hem de yüksek yatırım maliyetleri azaltılacaktır. Sektör kuruluģları tamamen uluslararası standartlara uygun olarak üretim yapmakta olup, bu konuda herhangi bir sorun yaģanmamaktadır. Standartlara örnek olarak, ERDEMĠR çelik kaliteleri, ürün standartları ve genel kullanım alanları aģağıda verilmektedir. Sıcak haddelenmiģ yapı çelikleri kapsamda üretilen çelik kaliteleri : 3237, 3244, 3250, 3260, 3281, 3937, 3938, 3944, 4237, 4244, 5270, 6037, 6044, 6052, 6237, 6244, 6252, Soğuk haddelenmiģ yumuģak çelikler kapsamda üretilen çelik kaliteleri : 6112, 6113, 6114, 6182, 7111, 7114, 7115, 7116, 7122, 7123, 7124, 7314, 7315, 7316, Kalay ve Krom kaplı teneke ürünleri kapsamda üretilen çelik kaliteleri : 2004, 2023, 2104, 2123, 2005, 2105, 2026, 2126, 2006, 2106, 2223, 2225, 2323, 2325, 2226, 2228, 2326, 2328, 2242, 2342, 2244, Ġngiliz firması olan LR kuruluģundan alınan sertifika, farklı mukavemet değerlerine sahip gemi sacları, kazan levhaları ve basınçlı kap malzemelerinin LR standardıyla üretilebileceğini garanti etmektedir. Bu belge kapsamında üretilen çelik kaliteleri 3701, 3702, 6704, 6335, 6341, 6347, 6352, 6353, 6355, 9355, 9356, 6837, 6842, 6847, 6852 dir yılında yaģanan ekonomik krizin etkisiyle, tüm diğer sektörler gibi durgun bir yıl geçiren yassı çelik sanayii, yaģanan krizi ihraç pazarlarına ağırlık vererek atlatmıģtır. Özellikle Çin deki talep patlamasının tetiklediği fiyat artıģlarının da etkisiyle, 2002 yılından itibaren nispeten güçlü bir döneme giren sektör, yatırım faaliyetlerini artırmıģtır yılında, yaklaģık 4,7 milyon ton yassı mamul üreten sektör, 8,8 milyon tona ulaģan yurtiçi tüketimin ancak yarısını karģılayabilmektedir. Devam eden yatırımların tamamlanması ile birlikte, tüketimin büyük oranda yerli üreticiler tarafından karģılanması beklenmektedir. VASIFLI ÇELĠK ÜRÜNLERĠ Vasıflı çelik sektöründe, birbirinden çok farklı çelik türlerinin gündeme gelmesi, müģteri bazlı, terzi usulü olarak tanımlanacak tarzda, sipariģe dayalı üretimin gerçekleģtiriliyor olması ve vasıflı çelik sektörünün kitle çelik üretim sektöründen, ölçek ekonomisi itibariyle büyük farklılıklar göstermesi sebebiyle, üretime esneklik kazandıran ve daha küçük ve farklı türde, (diğer bir ifadeyle farklı metalurjik ve kimyasal özelliklerde) üretimlerin yapılmasına imkan tanıyan EAO lı sistemler tercih edilmektedir. Sıvı çeliğin elde edilmesini takiben, kitle çelik üretimi ile vasıflı çelik üretimi arasındaki temel farklılıklar ortaya çıkmaktadır. Bunlar, öncelikle ikincil metalurjik iģlerin yapılması olanağını sağlayan pota metalurjisi ve vakumda gaz alma iģlemleridir. Vasıflı çelik üretiminde, Asil Çelik ve ÇemtaĢ ta, sürekli döküm üretiminde, uygulanan kapalı döküm yöntemi sayesinde, potadan tandiģe ve tandiģten kalıba döküm esnasında, özel 23

24 refrakterler kullanılarak, sıvı çeliğin hava ile teması engellenmektedir. Ġzabe ve alaģımlandırma iģlemleri tamamlanan sıvı çeliğin döküm holüne alınmasını takiben, ingot ve sürekli döküm yöntemlerinin kullanılması suretiyle üretilen çelik kütleler, haddehane ünitesinde sıcak haddeleme sonrası, ısıl iģlem ve tamamlama hatları iģlemleri uygulanarak sevkıyata hazır hale getirilmektedir. Tamamlama ünitesinde, her bir çubuk tek tek kontrol ve muayeneden geçmesinin ardından, tespit edilen hatalardan, temizlenme ve arındırılma operasyonuna tabi tutulmaktadır. Üretimin her aģamasında, kurulu kalite sistemi çerçevesinde, proses ve ürün kontrol uygulamaları yapılmakta ve kayıt altına alınmaktadır. Üretilen her mamul için kalite belgesi düzenlenmekte ve sevkıyat aģamasında müģteriye verilmektedir. Vasıflı çelik üretiminde esas olan, sektörün kendisine mahsus yapısı itibariyle, malzeme talebinde bulunan müģterinin ileriye sürdüğü standardın veya kendisi için hazırlamıģ olduğu spesifikasyonlara göre üretimin yapılmasıdır. Özellikle otomotiv ana sanayiinin ve savunma sanayinin kendine özgü ürün Ģartnameleri söz konusudur. Bu firmalar, kendi isteklerine ve hazırlamıģ oldukları iç standartlara göre üretimlerin yapılmasını talep etmektedirler. Bununla birlikte, müģteri taleplerine bağlı olarak, vasıflı çelik üretimine yönelik Türk Standartları nın yanı sıra, ASTM, BS, DIN, AFNOR, JIS, GOST, SAE, EN gibi ulusal standartlara göre de üretim yapılmaktadır. Vasıflı çelik tüketimi ve dolayısıyla üretimi, dünya vasıflı çelik sektöründeki geliģmelere ve Ülkenin otomotiv ve makine imalat sektörünün canlılığına doğrudan bağlıdır. Ekonomik kriz yıllarında, söz konusu sektörlerde de ciddi bir durgunluğun yaģandığı bilinmektedir. Daralan iç piyasa nedeniyle, vasıflı çelik üreticileri ihracata yönelmiģlerdir. Bu dönem içerisinde ihracat oranlarının %70 seviyelerine kadar yükselmiģ olduğu görülmektedir. Normal pazar koģullarında ise, iç piyasa/ihracat oranı, %40-%60 arasında seyretmektedir. Vasıflı çelik sektöründe yaģanan ilginç geliģme, son yıllarda Avrupa ve Amerika gibi ülkelerde yapılması beklenen yatırımlardan ziyade, Ġran, Mısır, Rusya ve Ukrayna da yapılan yatırımlar dikkat çekmektedir. Bu durum, önümüzdeki yıllarda rekabetin daha da çetinleģeceğinin bir göstergesidir. Dünyanın en büyük üreticisi olan Çin giderek artan ölçülerde, büyüme trendi içerisinde önemli bir konumda yer almaktadır. Çin de, 2008 yılı Ekim ayında 35.9 milyon ton çelik üretilirken, ABD de çelik üretimi yüzde 16.8 azalarak 7.1 milyon ton oldu. Tablo 2.5. Yıllar Ġtibari Ġle Vasıflı Çelik Üretim Miktarı Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu DEMĠR ÇELĠK DÖKÜM SANAYĠĠ Döküm yöntemi ile üretilen birçok mamul, sanayinin her alanında kullanılmaktadır. Üretilen sanayi mamullerinin % 90 ında en az bir adet döküm ürünü bulunmaktadır. Döküm Sektöründe kullanılan üretim yöntemlerini, metal ergitme, kum hazırlama, maça imali, kalıplama, temizleme, ısıl iģlem, taģlama, kaplama prosesleri olarak özetlemek mümkündür. Türkiye genelinde Çelik dökümde ergitmenin %100 e yakın bir kısmının elektrik enerjisi ile (özellikle endüksiyon ocaklarında); pik dökümde ergitmenin %60'ı elektrik enerjisi (endüksiyon ve ark ocaklarında) ve %40 ı kok kömürü ile (kupol ocaklarında); sfero ve temper dökümde ergitmenin % 95 i elektrik enerjisi ile (endüksiyon ocaklarında) yapılmaktadır. Görüldüğü üzere döküm sektöründe kullanılan sıvı metalin elde edilmesinde ağırlıklı olarak elektrik enerjisi kullanılmakta ve maliyette önemli bir paya sahip bulunmaktadır. Kullanılan en önemli hammadde, pik ve çelik hurdası olup, yurtiçinden ve yurtdıģından temin 24

25 edilmektedir. Demir ve Çelik Döküm sektöründe müģteri istekleri doğrultusunda TSE, DIN, SAE, BS, AFNOR un ilgili standartları kullanılmaktadır. Avrupa Birliği ülkelerinde kullanılan farklı standartların EN Standardı altında birleģtirilip yayınlanma çalıģmaları tamamlanmıģ olup, bunların Türkçe ye çevrilerek uygulamaya konması beklenmektedir. Tablo 2.6. Üretim miktarları Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu ÇELĠK BORULAR Türkiye de dikiģli boru üretim teknolojisi çok geliģmiģtir. Sektördeki büyük üreticilerin tümü, AB ülkelerinde kullanılan imalat teknolojileri ile üretim yapmaktadır. Sektör bugün kendi teknolojisini kendisi üretecek durumdadır. Bununla birlikte; markalama, boyama, ambalaj, stoklama gibi konularda bazı eksikliklerin olduğu kabul edilmelidir. Kalite güvenlik sistemleri, sektörde yerleģmiģtir. Sektörde büyük üreticiler ISO 9000 belgesine sahiptir. DikiĢli boru imalatı konusunda ortaya çıkacak teknolojik değiģikliklerde, sektörün uyum sorunu kesinlikle olmayacaktır. DikiĢsiz boru teknolojisinde durum, dikiģli boruda olduğu kadar iç açıcı değildir. Tek dikiģsiz boru üreticisi olan Çelbor, Türkiye ihtiyacı göz önünde bulundurulduğunda, yetersiz gözükmekte, ancak önümüzdeki dönemde, kapasitesini arttırmayı plânlamaktadır. Sektörde önemli ürünler için, TS, EN, DIN, SAE ve API standartları uygulanmaktadır. Tablo 2.7. Üretim Miktarları Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu ALÜMĠNYUM Bugün alüminyum hammadde üretiminde, bütün dünya tarafından kullanılan 5 ana üretim aģaması vardır: Boksit madeni iģletmeciliği, Boksit cevherinden alümina üretimi, Alüminadan elektroliz yolu ile sıvı alüminyum üretimi, Sıvı alüminyumun alaģımlandırılarak dökülmesi, Ekstrüzyon ve haddeleme iģlemleriyle yarı ürün ve/veya uç ürün üretimi. 25

26 Bu kademelerin hepsi bağımsız birer sanayi koludur. Dünyada bu kademelerin tümünün bir arada bulunduğu tesis sayısı çok azdır. Bu tip tesislere "entegre tesis" adı verilir. SeydiĢehir Alüminyum Tesisleri bu tesislerden biridir. Yeryüzünde oksijen ve silisyumdan sonra en çok bulunan üçüncü element alüminyum, saf olarak bulunmadığından, eldesi, alüminyum silikat, demir oksit ve alüminyum oksitten oluģan boksit cevherinden yapılır. Boksit, yerküre yüzeyinin kazılmasıyla çıkarılır ve yaklaģık %50 alümina içerir. Boksit, Bayer iģlemiyle alümina haline dönüģtürülür. Bayer iģleminde, öğütülmüģ boksit, ısı ve basınç altında sudkostik ile reaksiyona sokulur. Bu iģlemin sonucunda meydana gelen sodyum alüminat çözeltisi yabancı maddelerden ayrılıp arıtıldıktan sonra dekompoze edilir. Dekompozisyon sonucu oluģan alüminyum hidrat, kalsine edilerek alümina haline getirilir. Alümina, hücre adı verilen üretim birimlerinde elektroliz yöntemiyle alüminyuma indirgenir. Bu kademede, üretim maliyetinin en büyük girdisi olan enerji tüketimi çok yoğundur. Genel olarak ağırlıkça 4 birim boksitten 2 birim alümina ve 2 birim alüminadan da 1 birim alüminyum elde edilir. Döküm ünitesine sıvı olarak gelen veya dıģarıdan tedarik edilen hurdalar, ocaklarda ergitilip alaģımlandırılarak standart haline gelmiģ döküm, iģleme ingotu ve külçe halinde katılaģtırılarak Ģekillendirilir. Ülkemizde alüminyum yassı haddelenmiģ ürünler sektörü büyük ölçüde sürekli döküm teknolojisini kullanmaktadır. Sürekli Döküm teknolojisi alüminyum haddelenmiģ yassı ürün sektöründe kullanılan baģlıca iki tür teknolojiden biridir. Bu teknolojilerin açıklaması aģağıda verilmiģtir: Sürekli Döküm Teknolojisi: ErgitilmiĢ alüminyum sürekli döküm teknolojisiyle doğrudan 5-10 mm kalınlığında dökülerek döküm ruloları üretilir. Direkt Döküm Teknolojisi: ErgitilmiĢ alümiyum kalıplara dökülerek cm kalınlığında metal blokları oluģturulur. Düzgün ve haddeye uygun bir yüzey hazırlamak amacıyla yüzey frezeleme yapılır. FrezelenmiĢ bloklar fırınlarda ısıtılarak sıcak haddeye sokulurlar. Sürekli döküm teknolojisiyle, doğrudan, dökümde elde edilen 5-10 mm kalınlığına eriģene kadar sıcak haddeleme iģlemi devam eder. Her iki teknoloji için de bu safhaları takip eden süreç aynıdır. Sürekli döküm teknolojisinin baģlıca avantajı, teknolojiyi yerleģtirmek için gerekli olan ön yatırım tutarının direkt döküm teknolojisine göre daha düģük olması ve daha düģük miktarlarda kademeli kapasite artıģına olanak tanımasıdır. Sürekli döküm teknolojisini kullanmanın maliyet üzerinde sağladığı direkt-endirekt iģgücü ve enerji kazancının yanında; her türlü alaģıma uygun olmaması, döküm kalınlığından daha yüksek kalınlıklarda gerek duyulan ürünlerin üretilememesi ve elde edilen ürüne ait özelliklerin her türlü kullanıma uygun olmaması gibi dezavantajları da mevcuttur. Diğer ülkelerde kurulu ve alüminyum yassı haddelenmiģ ürün üreten firmaların kullandıkları teknoloji büyük ölçüde direkt döküm teknolojisidir ama son yıllarda yaptıkları yatırımlar genelde sürekli döküm teknolojisi üzerinde yoğunlaģmaktadır. BAKIR Dünyada bakır üretimi, bakır içeren cevherlerin madencilik yöntemleri ile çıkarılması, zenginleģtirilmesi ve değerlendirilmesi ile yapılmaktadır. Yer kabuğundaki bakır madenleri sülfürlü ve oksitli cevherler olmak üzere iki çeģittir, çok az olmakla birlikte metalik bakırdan oluģan nabit bakır cevherlerine de rastlanmaktadır. Bakırın elde edilmesinde çeģitli pirometalürjik, hidrometalürjik ve elektrometalürjik yöntemler kullanılmaktadır. Dünya bakır maden yataklarının yaklaģık % 80 ini oluģturan sülfürlü cevherler madenin bulunduğu sahada genelde flotasyon yöntemi ile zenginleģtirilerek % arasında bakır içeren konsantre haline getirilir. Oksitli bakır cevherleri ise genellikle hidrometalürjik ve bakteriyek yöntemlerle değerlendirilmektedir. Konsantre bakır pirometalürjik yöntemlerle iģlenilmesinden yaklaģık % 98 ler civarında metalik bakır içeren blister bakır ve onun da önce pirometalürjik (anot bakır) ve daha sonra da elektrometalürjik yöntemle iģlenilmesinden katot bakır elde edilir. Katot 26

27 bakır, tüm enerji ve telekomünikasyon uygulamalarında kullanılmakta olan en yüksek (gümüģten sonra ikinci metal) iletkenlik özelliğine sahip olan malzemedir. Konsantre bakırın, hiç bir pirometalürjik iģleme tabi tutulmadan doğrudan elektrometalürjik yöntemle katot bakıra dönüģtürülmesi Elektro-Kazanım iģlemi olarak bilinmektedir ve elde edilen katot bakır Elektro-Win katot olarak bilinmektedir. Son yıllarda geliģtirilen bu teknoloji ile yapılan üretimin kalitesi, normal katot bakırdan daha düģüktür ve yüksek iletkenlik özelliğinin aranmadığı belli uygulamalara yönelik olarak kullanılmaktadır. Katot bakır üretiminde yer alan elektrometalürjik yöntem (elektroliz) sırasında, elektrolitin verimli olarak kullanılması için uygulanan solvent-ekstraksiyon-elektro-win (SXEW) yöntemin yukarda sözü edilen Elektro-Win yöntemi ile karıģtırılmaması gerekir, yöntemler birbirinden tamamen farklıdır. SXEW katot malzeme, aynı Elektro-Win katot gibi, yüksek iletkenlik özelliğinin aranmadığı belli uygulamalara yönelik olarak kullanılmaktadır. Pirometalürjik iģlemlerinden en önemlisi ergitmedir. Ġçinde belirli miktarlarda bakır bulunan katı maddeler belirli pirometalürjik iģlemler sonucu ergitilerek yüksek bakır tenörlü sıvı ürün (mat) elde edilir. Ergitmede hammadde olarak, bakırca zengin cevher, kavrulmuģ veya kavrulmamıģ konsantre kullanılmaktadır. Bakırlı hammaddelerle birlikte, istenen özellikte cüruf yapmaya uygun kalitede ve miktarda katkı maddeleri de Ģarja ilave edilirler. Katkı maddelerinin cinsi ve miktarı, bakırlı hammadde içindeki gang minerallerinin cinslerini ve miktarlarını tayin eder. Ergitme genellikle düģey (Water Jacket) veya Reverber fırınlarda yapılmaktadır. Elektrik enerjisinin çok ucuz olduğu yerlerde elektrik fırınları da bu maksat için kullanılmaktadır. DüĢey fırınlarda yakıt olarak metalürjik özellikte kok kullanılır. Reverber fırınında ise, doğal gaz, akaryakıt veya pülverize kömür kullanılmaktadır. Bu yakıtlardan herhangi birinin tercih edilmesi ekonomik Ģartlara ve her zaman kolaylıkla temin edilebilmelerine bağlıdır. Ergitme fırınından elde edilen ürün, mat veya ham bakırdır. Bir çok modern iģletmede kavrulmuģ veya ham konsantreler Reverber fırınlarında ergitilmektedir. Diğer ergitme metotları ise Water Jacket fırınında mat üretimi, elektrik fırınında mat üretimi, nabit bakır konsantrelerinin reverber fırınında ergitilmesiyle metalik bakır üretimi, yüksek tenörlü oksitli bakır cevherlerinin water jacket fırınında ergitilmesiyle ham bakır üretimi olarak sayılabilir. Yurdumuzda blister bakırın bir kısmı reverber fırınında üretilmektedir. Reverber fırın yatay uzun bir fırın olup, yan, ön, arka duvarlar, tavan ve taban (hazne) kısmı ve gazları bacaya taģıyan gaz çıkıģ kanalından meydana gelmektedir. Fırın ön duvara yerleģtirilmiģ brülörlerle ısıtılır ve çıkan gazlar arka duvardaki bacaya ulaģır. Reverber fırını esas itibariyle bir ergitme fırını olarak çalıģtırıldığı için, Ģarj maddeleri ile fırın gazları arasında büyük ölçüde bir reaksiyon olmaz. Yakıtın gerektirdiği havadan çok fazlasını vermek suretiyle Ģarjın oksitlenmesi de mümkündür. Ancak ısı kaybı olduğundan tercih edilmemektedir. Genellikle fırın içinde meydana gelen reaksiyonların, Ģarjı meydana getiren maddelerin birbirleriyle kimyasal olarak birleģmesi sonucu olduğu kabul edilmektedir. Ülkemizde, blister bakır üretiminin önemli bir bölümü, yeni bir teknoloji olan flaģ ergitme metodu ile yapılmaktadır. Finlandiya, Outokumpu firmasına ait Harjavalta izabe hanesinde geliģtirilip 1949 yılında uygulanmasına baģlanan flaģ izabe metodu, kısa zamanda büyük geliģme kaydederek bir çok ülkede kullanılmaya baģlanmıģ ve hızlı bir Ģekilde diğer ülkelerde de yayılmaya baģlamıģtır. Bakır sektöründe uygulanmakta olan standartlar aģağıdaki gibi belirtilmiģtir: _ TSE Ürün Standartları ( TS 2 TS 18 TS 3544 ) _ ISO 9001 : Kalite Yönetim Sistemi _ ISO : Çevre Yönetim Sistemi _ ISO/TS : Otomotiv Kalite Yönetim Sistemi _ SA 8800 : Sosyal Sorumluluk Sistemi _ OHSAS : ĠĢ Sağlığı ve Güvenliği 27

28 2.3. DıĢ Ticaret Sektörde 1998 ekonomik krizinin etkisi üretimde olduğu gibi, dıģ ticaret hacminde de görülmektedir. DıĢ ticaret hacmi bir önceki yıla göre 1998 de %9,7 ve 1999 da %16,6 azalıģ göstermiģtir. Özellikle 2003 ve 2004 yıllarında ekonomik büyüme ile beraber dıģ ticaret hacmi imalat sanayinin üzerinde bir artıģ göstermiģtir yılında ise dıģ ticaret hacminin artısı gerilemiģtir (273 döküm sanayi alt sektörü ile ilgili dıģ ticaret verileri bulunmamaktadır). Tablo 2.8. Ana Metal Sanayi Sektörü DıĢ Ticaret Hacmi Kaynak: Türkiye Ġmalat Sanayinin Yapısal Analizi ve Sektörel Performans Değerlendirmesi ( 22 Ana Sektör Ġtibarı Ġle), Türkiye Kalkınma Bankası, Ekonomik ve Sosyal AraĢtırmalar Müdürlüğü, Ankara UZUN HADDE ÜRÜNLERĠ a) Ġthalat yılları arasındaki, uzun ürün ithalatı incelendiğinde; 2001 yılında yaģanan ekonomik krize bağlı olarak, yurt içi piyasaların daralması sonucunda, kaydedilen düģüģ haricinde, toplam uzun ürün ithalatının, artıģ trendi içerisinde olduğu gözlenmektedir. Tablo 2.9. Uzun Hadde Ürünleri Ġthalatı ( bin $) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu

29 Uzun ürün ithalatının, ağırlıklı olarak, AB ülkelerinden yapılıyor olmasında, AKÇT ile olan Serbest Ticaret AnlaĢması kapsamında, gümrük vergisi oranının sıfırlanmıģ bulunması etkili olmuģtur. AB ülkelerinden ithal edilen ürünlerin ton baģına değerinin, BDT ülkelerine göre, yüksek olması, BDT ülkelerinden daha ziyade, düģük kaliteli ve ucuz ürün ithalatı yapılmasından kaynaklandığı değerlendirilmektedir. Tablo Bölgeler Ġtibarı Ġle Uzun Hadde Ürünleri Ġthalatı (bin $ ) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu b) Ġhracat yılları incelendiğinde, özellikle, ekonomik krizin yaģandığı 2001 yılında, uzun ürün ihracat miktarını % 22 oranında arttırarak, ihtiyaç fazlası uzun ürün kapasitesini ihracata yönlendirmiģ bulunan Türk demir çelik sektörünün, 2005 yılı uzun ürün ihracatında, 2004 yılına kıyasla, artıģ yaģanmamıģtır. Ġhracatın yerinde saymasında, özellikle, 2004 yılının son çeyreğinden itibaren net ihracatçı konumuna geçmeye baģlayan Çin in, piyasalardaki ağırlığını önemli ölçüde arttırması etkili olmuģtur. Bunun yanı sıra, global piyasalardaki ve döviz kurlarındaki dalgalanmalar da, ihracatımızı olumsuz yönde etkilemiģtir yılında Çin in dünya piyasalarındaki ağırlığının, kademeli bir Ģekilde, dengelenmesine bağlı olarak, ihracatın iyileģme eğilimi göstereceği, uzun ürün ihracatının artacağı ve bu durumun, kısmen üretime de yansıyacağı tahmin edilmektedir. Tablo Uzun Hadde Ürünleri Ġhracatı ( bin $) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu yılı itibariyle, Türkiye nin uzun ürün ihracatı yaptığı bölgeler arasında ilk sırada, miktar ve değer bakımından sırasıyla, % 51 ve % 49 oranında pay ile Orta Doğu/Körfez bölgesi, 2. sırada % 20 ve % 21 oranında pay ile AB ülkeleri, 3. sırada % 10 oranında pay ile ABD yer almaktadır. ABD yi % 5 ve % 6 oranında pay ile Kuzey Afrika ve, % 1 oranı ile, Uzak Doğu/ Güney Asya bölgesi takip etmektedir. 29

30 Tablo Bölgeler Ġtibarı Ġle Uzun Hadde Ürünleri Ġhracatı (bin $ ) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu YASSI HADDE ÜRÜNLERĠ a) Ġthalat Çin in son dönemlerde kendi kendine yeten bir ülke haline gelmesiyle birlikte, önemli bir pazarını kaybeden BDT üreticileri, Türkiye ve Ortadoğu pazarlarına yönelmiģtir. Kendi hammadde kaynaklarına sahip olmaları ve düģük iģçilik maliyetleri nedeniyle, piyasanın oldukça altında fiyatlarla ürün sunan BDT li üreticiler, boru ve profil imalatı gibi, kalitenin ikinci planda olduğu sektörlerden yoğun ilgi görmektedir. Bu ülke grubunda baģı çeken Rusya ve Ukrayna nın 2005 yılı yassı çelik ihracatının ülkelere dağılımında Türkiye ilk üç ülke arasında yer almaktadır. Tablo Yassı Hadde Ürünleri Ġthalatı ( bin $) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu b) Ġhracat Ülkede yassı çelik talebinin büyük ölçüde azalmasına neden olan 2001 ekonomik krizi nedeniyle, aynı yıl ihracat miktarı %60 oranında artarak 1,2 milyon tonun üzerine çıkmıģtır yıllarından itibaren yaģanan çelik kıtlığının yurtiçine yansıması ve yurtiçi talepteki artıģın canlılığını devam ettirmesi nedeniyle, sektör üreticileri iç pazar ihtiyacının azami ölçüde karģılanmasına özen göstermiģtir. Sektörün en önemli ihraç pazarları arasında ABD ve AB ülkeleri yer almaktadır. Ürün kalitesi ile, Avrupa nın önde gelen üreticileri ile rekabet edebilen Ülkemizin yassı çelik üreticileri, uluslararası piyasalardaki arz-talep dengesini gözeterek ihracat politikalarını belirlemektedirler. 30

31 Tablo Yassı Hadde Ürünleri Ġhracatı ( bin $) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu VASIFLI ÇELĠK ÜRÜNLERĠ a) Ġthalat Türkiye ye vasıflı çelik kapsamı içerisinde ithal edilen ürünlerle ilgili grafik aģağıda verilmektedir. Asil Çelik ve ÇemtaĢ ürün gamında gerçekleģtirilen üretimlere alternatif olabilecek nitelikte olan ürünler, özellikle Ġtalya dan ithal edilmekte iken, gerek daha düģük alaģımlı veya alaģımsız ve gerekse daha düģük nitelikte ürünlerin, Rusya ve Ukrayna gibi ülkelerden ve yüksek miktarlarda getirildiği görülmektedir. Türkiye ye getirilen bu tür niteliksiz veya ikinci kalite ürünlerin, birinci kalite sınıfından satılıyor olması, vasıflı çelik piyasası üzerinde, olağanüstü ölçüde yıkıcı etki yaratmaktadır. Buna ilaveten, dövizin YTL karģısında düģük seyrediyor olması, ithalatı daha da cazip hale getirmektedir. AĢağıda verilen ithalat bilgilerine, Rusya, Ukrayna ve Romanya gibi ülkelerin yanı sıra Ġtalya dan da getirilen alaģımsız ve gerekli kalite koģullarını sağlamayan, ancak çelik tüccarları tarafından piyasaya birinci sınıf malzeme olarak sürülen bir grup malzeme de dahil edildiğinde ve bu söz konusu malzemelere de GTĠP numaraları çerçevesinde, aynı tanımlamalar verildiğinde, karģımıza, çok daha yüksek ithalat rakamları çıkmaktadır. Netice itibariyle, Türkiye iç pazarında, nitelikli olarak tanımlanabilecek ve miktarları aģağıda gösterildiği üzere, neredeyse bir milyon ton mertebesinde tüketimlerin ortaya çıktığı görülecektir. Ancak, bu miktarın sadece %10-%12 lik bir kısmı, yerli üretim ile karģılanmaktadır. Bu durum ise, yerli pazar potansiyelimizin, ne kadar yüksek olduğunu göstermektedir. Tablo Vasıflı Çelik Ürünleri Ġthalatı (Milyon $) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu Son 5 yıllık dönemde AB ve diğer önemli bölgelerden vasıflı çelik ithalâtına iliģkin bilgiler, tablo 2.15 de verilmektedir. Görüleceği üzere, vasıflı çelik ürünleri, ağırlıklı bir Ģekilde AB ülkelerinden ve BDT ülkelerinden ithâl edilmektedir. AB ülkeleri arasında, gerçek anlamda vasıflı olarak tanımlanabilecek ürünler en çok Ġtalya dan, BDT ülkelerinden ise, daha çok alaģımsız ve vasıfsız ürünler düģük fiyatlarla ithal edilip iç piyasaya sürülmekte ve bu durum, kalitesizliğin yol açtığı hayati sorunlar yanında, kalitesizliğin yol açtığı hayati sorunlar yanında, haksız rekabete de sebebiyet vermektedir. 31

32 Tablo Vasıflı Çelik Ürünlerinin Bölgelere Göre Ġthalatı (bin $) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu b) Ġhracat Özellikle 2000 yılının sonlarında ve 2001 yılında, Ülkemizde yaģanan büyük ekonomik kriz sonucunda iç piyasanın daralmasını takiben, çıkıģ yolu olarak ihracatın görülmesi üzerine, tüm diğer sektörler gibi, vasıflı çelik sektörümüzün de, ihracata yöneldiği ve ihracatın zamanla %70 seviyelerine kadar ulaģmıģ olduğu görülmektedir. Ġzleyen yıllarda, canlanan iç piyasanın da etkisiyle, ağırlık iç piyasaya verilmiģtir. Özellikle 2004 yılında ve 2005 yılının baģlarında, hammadde fiyatlarındaki olağanüstü artıģlara bağlı olarak dünya genelinde çelik fiyatlarında gözlenen artıģlar sonrasında dıģ piyasanın ağırlığı artmaya baģlamıģ ve dıģ piyasa/iç piyasa satıģ oranları %40-%60 seviyelerinde seyretmiģtir. Ancak, 2005 yılının, özellikle ikinci yarısında, çelik fiyatlarındaki gerileme nedeniyle, ihracat duraklamaya baģlamıģtır. Tablo Vasıflı Çelik Ürünleri Ġhracatı (bin $) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu Vasıflı çelik sektöründe, ihracat yapılan ülkeler arasında AB ülkelerinin ve ABD nin ağırlıklı yer aldığı görülmektedir. Çünkü, vasıflı çeliğin yoğun olarak kullanıldığı sektörlerin, otomotiv ve makine imalat sektörleri oldukları ve bu sektörlerin geliģmiģ ekonomilerde ağırlıklı yer aldıkları göz önünde bulundurulduğunda, bu durum doğal olarak değerlendirilmektedir. Bunun yanı sıra, tablo 2.18 e dikkatli bakıldığında, büyük ağırlıklı satıģın diğer tanımlı ülkelere yapıldığı görülecektir ki, bu da dünya üzerinde yaygın, birçok ülkeye, küçük tonajlar ile yapılan satıģları içermektedir. Bu ülkeler, Meksika dan Yeni Zelanda, Tayvan ve Çin e, Ġsveç ten Mısır a kadar olan ülkeleri kapsayan, oldukça geniģ bir alanı içermektedir. Bu arada, önceki yıllar ihracatımızda önemli bir paya sahip olan Ġran ve Mısır gibi ülkelerin, kendi vasıflı çelik tesislerini kurdukları ve hükümetlerinin çeģitli koruma önlemleri aldıkları göz önünde bulundurulduğunda, bu ülkelere yapılmakta olan ihracat miktarlarında zaman içerisinde bir azalma gözlenmesinin yanı sıra, önümüzdeki yıllarda bu ülkelerden ithalâtın söz konusu olabileceği değerlendirilmektedir. Tablo da, ihracattan elde edilen parasal tutarlar, dolar bazında verilmiģtir. Burada, ülkeler bazında elde edilen parasal değerler ile bu ülkelere satıģı yapılan toplam ağırlığın karģılaģtırılmasında görülen farklılığın, ihraç edilen ürün çeģitleri arasında büyük farklılıkların olmasının yanı sıra, bu ülkelerdeki fiyat seviyeleri arasında da büyük farklılıklar olmasından kaynaklanmaktadır. GeçmiĢ yıllarda çok büyük farklılık gösteren bu dağılımdan, küreselleģmenin geliģimine bağlı olarak, dünya genelinde bir stabilizasyona doğru gidiģ eğiliminin bulunduğu ayrıca tespit edilmektedir. 32

33 Tablo Vasıflı Çelik Ürünlerinin Bölgelere Göre Ġhracatı (bin $) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu DEMĠR ÇELĠK DÖKÜM SANAYĠĠ a) Ġthalat Çelik Döküm Sektöründe kullanılan yatırım malları ağırlıklı bir Ģekilde, AB ülkelerinden ithâl edilmektedir. Döküm ürünlerinin ham olarak ithal edilmesi ekonomik olarak çok anlamlı olmamakla beraber, son zamanlarda, özellikle Uzak Doğu, Hindistan, Çin ve Ġran menģeili dampingli ürünlerin ithal edildiğini gözlenmektedir. AB bu tip ürünlere anti damping vergisi uygulaması baģlatmıģ olup, Türkiye ye de sızmanın artması durumunda aynı önlemlerin alınması, yerli sanayicinin korunması açısından önem taģımaktadır. Bununla beraber, ham döküm alıcısı ana sanayilerimizin, 2002 yılından itibaren uygulanan kur politikaları nedeniyle, ithalâta yönelmeleri de sektörü olumsuz etkilemektedir. Bu durum otomobil, beyaz eģya, mobilya, makineler ve komponentlerinin ithalatındaki artıģla tespit edilmektedir. Ürün Ġthalatı yılları arasında Döküm ve Dökümden mamul ürün ithalatı ile ilgili GTĠP nolu ürünlerin ithalat bilgileri incelenmiģtir. Ancak aynı GTĠP içinde bazen döküm ürünü olarak değerlendirilemeyecek ürünler de dahildir. Yapılan çalıģmada ham döküm ürününden ziyade iģlenmiģ dökümden mamûl ürünlerin ithalatında artıģ gözlendiğinden, döküm ürünleri ithalâtına iliģkin bir tablo düzenlenememiģtir. Yarı ürün ithalatı Sektörün yarı ürün ithalatının 2004 yılında $, 2005 yılı ilk 9 ayında $ civarlarında olduğu tespit edilmiģtir. (Modeller, model plakaları, kalıplar, dereceler vb.) Hammadde ithalatı Demir Çelik Döküm Sanayi esnek ve üretim parametreleri oldukça geniģ bir sanayi alanıdır. Örnek olarak pik döküm üretiminde ana hammadde olarak pik demiri, sünger demiri, değiģik evsaflarda hurda malzemeler kullanılabilmektedir. Önemli kalemlerden pik demiri, Ġsdemir veya Kardemir den istenen kalite ve Ģartlarla temin edilemediği durumlarda, yurt dıģındaki değiģik kaynaklardan temin edilebilmektedir. Bununla beraber alaģım malzemelerinin çoğu ithal edilmektedir. Kalıplamada kullanılan kimyasal bağlayıcıların bir bölümü de ithal edilmektedir. b) Ġhracat Türk Demir Çelik Döküm Sanayi sektörünün ürettiği malların ihracatında yıllar itibariyle artan bir geliģme gözlenmektedir. Ġhracatın içinde AB Ülkeleri büyük bir yer tutmaktadır. Türk Demir Çelik Döküm sanayi sektörünün ürettiği malların ihracatında son Plan döneminde görülen artıģ trendi, Çek Cumhuriyeti ve Polonya yanında Hindistan, Çin ve Ġranlı üreticilerin sübvansiyonlu veya dampingli fiyatlar ile, Avrupa pazarlarına girmesi üzerine azalma göstermiģtir. Ayrıca, yurt içinde uygulanmakta olan kur politikaları da tüm ihracatçı sanayi sektörleri gibi, döküm sektörünün de yurt dıģı pazarlardaki rekabet gücünü yitirmesinde etkili olmuģtur. Batı Avrupa ülkelerindeki pazarlardan uzaklığı nedeniyle, navlun, mal bedeli içinde yüzde 15 seviyelerindedir. Avrupa ya verimli demiryolu 33

34 nakliyesinin sağlanması halinde navlun maliyetlerinde ki düģüģe bağlı olarak, rekabet gücü iyileģtirilebilecektir. Tablo Demir Çelik Döküm Ürünleri Ġhracatı (bin $) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu Avrupa Dökümhaneleri Birliği CAEF in düzenli anketi için yapılan çalıģmada dökümhanelerden direkt yapılan ihracat bilgileri derlenmektedir. Tablo da Sfero ve Temper Döküm ihracatımızın 2003 ve 2004 yılları için ülkelere göre dağılımı gösterilmektedir. Tablo Döküm Ürünleri Direk Ġhracatları (ton) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu ÇELĠK BORULAR a) Ġthalat Türkiye nin dikiģli boru sektöründe ihtiyacı karģılayacak yeterli üretim kapasitesi mevcut olmasına rağmen, bazı boru çeģitleri ithalat ile temin edilmektedir. Bunun nedenleri Ģöyle sıralanabilir; Proje bazında teģvikli olarak yapılan ithalat, Devletlerarası veya uzun vadeli alıcı kredilerinin ön Ģartı gereği yapılan ithalat (örneğin; belediyelerin Ģehir suyu ve doğal gaz dağıtım Ģebekeleri için sağladıkları dıģ krediler), Sektörde tek yerli dikiģsiz boru üreticisinin bulunması sebebiyle, dikiģsiz borular önemli oranda ithalat yoluyla tedarik edilmektedir. Tablo Yıllar Ġtibarı Ġle Çelik Boru Ġthalatı ($) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu Otomotiv gibi önemli sanayiler tarafından kullanılan özel hassas boruların bazı cinsleri ve özel alaģımlı olanları ithalat yolu ile sağlanmaktadır. Bu tür sanayiler, yan sanayileri ile 34

35 birlikte geliģtikçe ve büyümeye devam ettikçe, özel hassas boruların ithalat miktarlarında artıģ olacaktır. Türkiye nin boru ithalatı içindeki en önemli payı, AB ülkeleri almaktadır. Tablo Türkiye nin boru ithalatı içindeki payı Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu b) Ġhracat Ġmalat kalitesi, maliyet yapısı ve üretim kapasitesi itibariyle ihracat pazarları Türkiye çelik boru sektörü için önemli bir potansiyeldir. ġu anda Türkiye nin en büyük ihracat pazarı, toplam ihracatının %70 ini gerçekleģtirdiği Avrupa pazarıdır. Türkiye nin diğer önemli ihracat pazarları arasında, ABD, Kanada, Kuzey Afrika ve Orta Doğu ülkeleri gelmektedir. Türkiye boru cinsi itibariyle en çok mm.den küçük dikiģli boruları ve profil boruları ihraç etmektedir. 3.ülke ithalatına karģı özellikle ABD de alınan korumacı tedbirler ve antidamping soruģturmaları, sektörün ihracat potansiyelini olumsuz yönde etkilemektedir. Ġhracat ile ilgili teģviklerin tümüyle kaldırılmasına rağmen, sektörün yaģamak için ihracat yapmak zorunda olması, bazı üreticilerin, üretimlerinin çok önemli bir kısmını ihracata yönlendirmesine yol açmıģtır. Tablo Yıllar Ġtibarı Ġle Çelik Boru Ġhracatı ($) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu

36 FERRO ALAġIMLAR a)ġthalat Türkiye nin düģük karbonlu ve yüksek karbonlu ferrokrom ithalat miktarı az olmasına rağmen her yıl artıģ göstermektedir. Sektörde faaliyet gösteren iki tesisin de özelleģtirilmesi, her ne kadar ithalatın önünü kesmeye çalıģmıģ olmasına rağmen, Türk parasının değer kazanması sonucu ve sanayi maliyetlerinin elektrikten dolayı yükselmesi nedeniyle, ithalat baskısı ile karģı karģıya kalınmıģtır. Tablo Yüksek Karbonlu Ferrokrom Ġthalat Değeri (bin$) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu b) Ġhracat yılında yıllık artıģ olarak %8 artan yüksek karbonlu ferrokrom ihracatı 2002 yılında %158, 2003 yılında %816 ve ve 2004 yılında %22 oranında artıģ göstermiģtir. Tablo Yüksek Karbonlu Ferrokrom Ġhracat Değer (bin$) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu ALÜMĠNYUM a) Ġthalat Türkiye alüminyum sektörü hammadde gereksiniminin, SeydiĢehir Alüminyum tesislerinin üretimi dıģında kalan kısmını ithalatla karģılamaktadır. SeydiĢehir Tesislerinde hammadde 60 bin ton dolayında üretilebildiği için, sektör hammadde ihtiyacının yüzde 75 ini ithal etmek zorunda kalmaktadır. Tüm alüminyum ürünleri bazında 2004 yılında toplam ithalat tona ve değer olarak da 956 milyon dolara ulaģmıģtır. Bu miktarların yaklaģık yüzde 75 ini birincil alüminyum, yüzde 15 ini alüminyum hurdası ve yüzde 10 unu ise ikincil alüminyum oluģturmaktadır. BaĢlıca ithalat pazarları ise Rusya, BDT ve Kuzey Avrupa ülkeleridir. Alüminyum ithalatı 1999 yılında ton iken, 2000 yılında ton olarak gerçekleģmiģtir yılında ise yüzde 25 düģüģle tonluk (418 milyon dolarlık) alüminyum ithalatı yapılmıģtır. Adet bazında bakıldığında adet alüminyum ithal edilmiģtir yılında ithalat yüzde 36 artıģla ton (522 milyon dolarlık) olarak gerçekleģmiģ, adet bazında bakıldığında da adet alüminyum ithal edilmiģtir yılında ithalat rakamlarına baktığımızda miktar bazında yüzde 33 lük, değer bazında yüzde 39 luk artıģla 367 bin tonluk ve 728 milyon dolarlık ithalat gerçekleģmiģtir. Ġthalatta en önemli kalem olan birincil alüminyum; miktar bazında toplam alüminyum ithalatının yüzde 75 ini, değer bazında ise yüzde 60 ını oluģturmakta, bunu yassı ürünler takip etmektedir. 36

37 Tablo Alüminyum Ġthalatı (Bin $) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu b)ihracat Dünya alüminyum piyasası çeģitli nedenlerden ötürü değiģimler yaģamaktadır. Alüminyum sanayi hammadde ihtiyacının büyük kısmının ithalatla karģılamasına karģılık sektör ciddi oranda mamul madde bazında ihracat da gerçekleģtirmektedir. Sektörde mamul madde üretiminin yarıdan fazlası ihraç edilmektedir yılında yaģanan deprem ve ekonomik krizler sebebiyle iç piyasada daralma yaģanıca sektör firmaları ihracata daha çok ağırlık vermeye baģlamıģlardır. Buna bağlı olarak alüminyum ihracatında artıģ 2002 yılında da önceki senelere oranla artmaya devam etmiģtir yılında yüzde 8.8 oranında artarak 286 milyon dolar düzeyine çıkan alüminyum sanayi ihracatı 2001 yılında da performansını korurken, değer olarak 319 milyon dolara ulaģmıģtır yılında ise ihracat rakamı 142 bin ton ile 370 milyon doları ve 2003 senesinde de 180 bin ton ile 480 milyon doları yakalamıģtır. Dünya alüminyum piyasasında önemli geliģmeler yaģanırken, Türkiye de alüminyum ürünleri ihracatında, özellikle 2003 yılından itibaren istikrarlı bir artıģ gözlenmiģtir. Sektörün geliģimine en büyük katkıyı sağlayan ihracatta (yerli firmalarımız çoğunlukla Avrupa ülkeleriyle çalıģtıkları için dolayısıyla da dünya pazarlarında rekabet edebilmeleri açısından) ürün geliģtirme ve ürün kalitesi oldukça büyük bir önem taģımaktadır. Ġhracatta öne çıkan ülkeler ise, çubuk ve profillerde Almanya, Ġngiltere ve Bulgaristan olurken; sac ve levha ihracatında ilk üç ülkeyi ise yine Avrupa ülkeleri Ġtalya, Ġspanya ve Almanya oluģturmaktadır. ĠnĢaat aksamı ihracatında ise, Kazakistan, Almanya ve Rusya ön plana çıkmıģtır. 37

38 Tablo Alüminyum Ġhracatı (Bin $) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu BAKIR a) Ġthalat Türkiye bakır ve bakır alaģımları sektörü hammadde gereksiniminin neredeyse tamamına yakınını ithalatla karģılamaktadır. Eti bakır ĠĢletmelerinde hammadde 36 bin ton dolayında üretilebildiği için, sektör hammadde ihtiyacının büyük bir bölümünü ithal etmek zorundadır. Tüm bakır ve bakır alaģımları ürünleri bazında 2004 yılında toplam ithalat tona ve değer olarak da 954,5 milyon dolara ulaģmıģtır. Bu miktarların yaklaģık yüzde 69 unu katot bakır, yüzde 9,3 ünü blister bakır ve yüzde 8,9 unu ise filmaģin ve tel ürünleri oluģturmaktadır. 38

39 Tablo Rafine Bakır, Bakır ve Bakır AlaĢımları Sektörü Ürün Ġthalatı (Bin $) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu b) Ġhracat Dünya bakır piyasası baģta 2003 yılından itibaren artıģa geçen talebe karģın üretimde beklenmedik nedenlerden dolayı meydana gelen üretim aksamaları olmak üzere fiyatların aģırı yükseliģe geçmesi gibi son derece önemli değiģimler yaģamaktadır. Bakır ve bakır alaģımları sanayi hammadde ihtiyacının büyük kısmının ithalatla karģılamasına karģılık sektör ciddi oranda mamul madde bazında ihracat da gerçekleģtirmektedir yılında yaģanan deprem ve ekonomik krizler sebebiyle iç piyasada daralma yaģanıca sektör firmaları ihracata daha çok ağırlık vermeye baģlamıģlardır. Buna bağlı olarak bakır ürünleri ihracatı önceki senelere oranla artmaya devam etmiģtir. Dünya bakır piyasalarında önemli geliģmeler yaģanırken, Türkiye de bakır ürünleri ihracatında, özellikle 2003 yılından itibaren istikrarlı bir artıģ gözlenmiģtir. Firmalar, sektörün geliģimine en büyük katkıyı sağlayan ihracatta, çoğunlukla Avrupa ülkeleriyle çalıģmaktalar, bu nedenle de dünya pazarlarında rekabet edebilmeleri açısından ürün geliģtirme ve ürün kalitesi oldukça büyük bir önem taģımaktadır. Burada vurgulanması gereken önemli bir diğer nokta da sektörün ihracattaki baģarısının, sahip olduğu teknolojik bilgi birikimi olduğudur. Bakır ve Bakır alaģımları ürünleri ağırlıklı olarak AB ülkelerine, ABD ye ve diğer Kuzey Afrika ülkelerine ihraç edilmektedir. Tablo Rafine Bakır, Bakır ve Bakır AlaĢımları Sektörü Ġhracatı (Bin $) Kaynak: BaĢbakanlık DPT, Dokuzuncu Kalkınma Planı , Özel Ġhtisas komisyon Raporu

40 MAGNEZYUM 1980 li yıllarda tüm dünyada magnezyum üretimi 200 bin ton iken, 1998 de 395 bin ton olarak gerçekleģmiģtir. Gelecek döneme ait kısa vadeli kapasite artırımı çalıģmaları ise bu üretim miktarını iki katına çıkaracak yöndedir. Günümüzde dünyada 40 dan fazla kayıtlı iģletmede magnezyum üretilmektedir (Çin de 100 den fazla kayıt dıģı küçük iģletmeler vardır). 70 den fazla iģletmede ise, kapasitenin % 85 i otomotive yönelik olmak üzere, basınçlı dökümle magnezyum alaģımlarından parça yapılmaktadır de 33 farklı otomobil parçası magnezyum alaģımlarından yapılırken, 1996 da bu rakam 128 adet olmuģtur. Günümüzde üretilen araçlarda ortalama olarak araba baģına 2.72 kg magnezyum döküm parçaları kullanılmaktadır. Sektörde Ġhracatın ithalatı KarĢılama Oranına bakıldığında yıllar içinde ihracatın ithalatı karģılama oranı düģmüģtür yılında %86 oranına ulaģmıģ iken 2001 yılında %81 olmuģ, 2006 yılında ise %56 olarak gerçekleģmiģtir. 271 demir çelik sanayinde ise 2001 yılında ihracatımız ithalatın %139 nu karģılayarak pik yapmıģ, 2005 yılına gelindiğinde oran %90 a düģmüģtür. 272 demir çelik dıģı sektörlerde ise bu oran dönemi boyunca en yüksek 1998 yılında %41 olabilmiģ, 2006 yılında ancak %26 olarak gerçekleģmiģtir. Tablo Yıllar itibariyle ihracat/ithalat Oranı Kaynak: Türkiye Ġmalat Sanayinin Yapısal Analizi ve Sektörel Performans Değerlendirmesi ( 22 Ana Sektör Ġtibarı Ġle), Türkiye Kalkınma Bankası, Ekonomik ve Sosyal AraĢtırmalar Müdürlüğü, Ankara Ġstihdam Sektörde mevcut çalıģma standartları, ağır iģler tüzüğü kapsamında değerlendirilmektedir. Bu nedenle bayan personel ve özürlü personel istihdamı konusunda sorunlar yaģanmaktadır. Vasıflı çelik sektörüne yapılmakta olan üretim tarzının teknolojik ağırlığının göz önünde bulundurulması sonucunda, yeni istihdam edilecek olan iģçilerin ve operatörlerin, 40

41 Endüstri ve Meslek Lisesi veya iki yıllık Teknik Yüksek Okul mezunu olmaları Ģartı aranmaktadır. Eğitim yönünden, yeterli teknik alt yapısı olmayan kiģilerin istihdamına müsaade edilmemektedir. Yakın bir tarihe kadar, ara eleman niteliğindeki bu tür insan gücünün temininde büyük zorluk ve sıkıntılar yaģanır iken, Endüstri ve Meslek Liseleri nin devreye girmesi ile, bu ihtiyacın ciddi anlamda karģılanmaya baģlandığı gözlenmektedir. Vasıflı çelik sektörü, özellikle tamamlama iģlemleri adı ile tanımlanmıģ olan muayene, kontrol ve hatalardan arındırma ile paketleme koģullarında gözlenen farklı talepler nedeniyle emek yoğun bir faaliyet olarak ortaya çıkmakta, bu yönüyle, kitle çelik üretim sektöründen ciddi farklılıklar göstermektedir. Bu nedenle, toplam iģçilik maliyetinin, toplam imalat maliyetleri içerisindeki payının %7 - %9 civarında değiģmekte olduğu görülmektedir. Bu değer, dünyada emsalleri ile kıyaslandığında, Uzak Doğu Rusya ve üçüncü dünya ülkeleri hariç, rekabet etmekte olduğumuz geliģmiģ ülke seviyelerinin civarında bir değerdir. Asil Çelik in, 28 Ağustos 2000 tarihinde özelleģtirilmesi sonrasında, personel sayısında gözlenen %34 oranındaki azalma sonrasında 2001 yılında yaģanan büyük ekonomik krize rağmen, istihdamda ciddi bir daralma gözlenmemektedir. Önceki plan döneminde de belirtilmiģ olduğu üzere, sektörün orta kademe teknik elemanlara ihtiyacı devam etmektedir yılı itibariyle sektördeki toplam istihdam yaklaģık olarak kiģidir. Bunun % 15 i beyaz yakalı, % 85 i mavi yakalıdır. 9. BeĢ Yıllık Kalkınma Planı döneminde, önemli bir kapasite artırım yatırımı öngörülmediğinden, ilave bir istihdam beklenmemelidir. Üretim artıģı kapasite optimizasyonu, verimlilik artıģı ve otomasyon ile karģılanacaktır. 27 no lu ana metal sanayi sektöründe çalıģanlar endeksi yıllar itibarıyla özellikle 2002 yılına kadar azalmıģ, daha sonra artıģ göstermiģtir. 273 döküm sanayi alt sektöründe ise üretimde çalıģanlar endeksinde imalat sanayi geneline kıyasla son yıllarda çok daha fazla artıģ görülmektedir. 272 no.lu demir çelik dıģı sanayi sektöründe ise tersine bir durum söz konusudur ve yıllar itibarıyla bir azalma gözlenmektedir. Tablo Üretimde ÇalıĢanlar Endeksi (1997=100) Kaynak: Türkiye Ġmalat Sanayinin Yapısal Analizi ve Sektörel Performans Değerlendirmesi ( 22 Ana Sektör Ġtibarı Ġle), Türkiye Kalkınma Bankası, Ekonomik ve Sosyal AraĢtırmalar Müdürlüğü, Ankara