TEKNOLOJİK ARAŞTIRMALAR

Transkript

1 ISSN: Gıda Teknolojileri Elektronik Dergisi 2008 (1) TEKNOLOJİK ARAŞTIRMALAR Derleme Veli GÖK, Ali BATU Afyon Kocatepe Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi, Gıda Mühendisliği Bölümü, Afyonkarahisar ÖZET Lokum, şeker ve nişasta, un ve gerektiğinde değişik çeşni maddeleri katılarak tekniğine uygun bir şekilde hazırlanan bir gıdadır. Lokumda diğer gıdalarda olduğu gibi kontrollü koşullarda üretilmesi gerekmektedir. Aksi takdirde tüketiciye ulaşmadan önce bozulmalara maruz kalabilecek ve raf ömrü de kısalacaktır. HACCP sistemi gıda üretiminde farklı üretim aşamalarında olabilecek tehlikelerin saptanmasına, bu tehlikelerin önlenmesi için gerekli faaliyetlerin belirlenmesine ve bu faaliyetlerin uygulamasına yönelik bir sistemdir. Lokum üretiminde olası tehlikeleri önceden belirleyip, insan sağlığını tehdit edebilecek riskleri en aza indirmek için HACCP sisteminin tüm lokum işletmelerinde uygulanması gerekmektedir. Anahtar kelimeler: HACCP, Lokum 1. GİRİŞ Lokum, 15.y.y.dan beri Anadolu da ve Osmanlı topraklarında üretilen ve daha ziyade şeker ve nişasta, un ve gerektiğinde değişik çeşni maddeleri katılarak tekniğine uygun bir şekilde hazırlanan bir gıda olarak bilinmektedir [1]. Lokum üretiminde genel olarak, şeker şurubu, sitrik asit, tartarik asit veya krem tartar karışımları nişasta ile pişirilmektedir. Lokumun ana hammaddesi nişasta ve şeker olmakla beraber, yapılacak ürünün cinsine göre fıstık, fındık badem içi gibi kuruyemişler, meyve usareleri, çiçek yaprakları veya sakız da ilave edilebilmektedir [2]. Lokum üretim prosesinde, öncelikle şeker çözebileceği kadar su ile birlikte kaynatma kazanına konulmakta, daha sonra karıştırılarak ısıtılmaktadır. Bu arada üretimde kullanılan sitrik asit diğer bir kapta istenilen oranda suyla çözündürülmektedir. Kullanılacak suyun geri kalan kısmıyla ise nişasta süspansiyonu hazırlanmaktadır. Hazırlanan çözeltiler kaynatma kazanındaki şeker çözeltisine eklenerek karıştırılarak kaynatılmaktadır. Kitle belirli bir kıvama erişince ateşten indirilip nişastalı tahta tablalara dökülmektedir. Sözü edilen tablalarda saat bekletilip dinlendirilen lokumun üzerine Hindistan cevizi yada pudra şekeri ve nişasta karışımı dökülerek, mermer tezgahlar üzerinde, istenen büyüklük ve şekilde kesilmektedir. Şekillendirilen lokum üzerine pudra şekeri ya da Hindistan cevizi serpiştirilmekte ve daha sonra ambalajlanmaktadır [3,4]. Lokum üretiminde başlıca hammaddeler şeker, mısır nişastası, su, asit, renk, koku, çeşitli kuruyemişler, meyve usareleri ve çiçek yaprakları olarak sıralamak mümkündür [2]. Lokum üretiminde kullanılan nişasta; granüler yapıda beyaz, tatsız, kokusuz, gözenekli bir kalitede olup granülerin sekli ve büyüklğü nişastanın elde edildiği ham maddeye göre değişmektedir. Nişastalar kimyasal olarak amiloz ve amilopektin molekülerini içermektedir. Nişasta su ile karıştırılarak ısıtıldığında jelatinizasyon gerçekleşmektedir [5]. Lokumun en önemli kalite özelliği olan doku, yüzey parlaklığı ve saydamlığı jelatinizasyon olayının tam olarak oluşması ile sağlanmaktadır [6]. Lokum üretiminde büyük yer tutan

2 Teknolojik Araştırmalar : GTED 2008 (1) hammaddelerden biri de şekerdir. Ancak lokum üretiminde şekerden kaynaklanan bazı sorunlar bulunmaktadır. Özellikle Türkiye de değişik fabrikaların ürettiği toz şekerler arasında asitlik ve safsızlık bakımından bir homojenliğin sağlanamadığı ve asitlik değerlerinde farklılık oluşurken değişik miktarlarda da safsızlıklara sahip oldukları belirtilmiştir [7]. Lokum üretiminde çeşniyi artırmak amacıyla çeşitli maddeler kullanılmaktadır. Söz konusu maddeleri Hindistan cevizi, fındık, fıstık, badem olarak sıralayabiliriz. 2. LOKUM ÜRETİMİNDE HACCP SİSTEMİNİN UYGULANMASI Gıda güvenliği yönetimin önemli hale geldiği günümüzde HACCP sistemi, gıda güvenliğini tehdit eden sorunları önlemek için gıdaların işlenmesinde kritik noktaların kontrolü yaklaşımını kullanmaktadır. HACCP sistemi ilk üreticiden tüketiciye kadar bütün gıda zinciri boyunca uygulanabilir bir sistemdir. Gıda güvenliğini iyileştirmenin yanı sıra HACCP uygulamasının diğer yararları arasında kaynakların etkin kullanımı, gıda endüstrisinin tasarrufta bulunması ve gıda güvenliği ile ilgili sorunların daha çabuk ele alınması bulunmaktadır [8]. HACCP sitemi, temel olarak insan beslenmesi için önemli olan gıdaların üretim yerlerindeki, depolama alanlarındaki, tüketim noktalarındaki, dağıtımı ve satışı sırasındaki kritik hijyen durumunu daha iyi sağlamayı, gıdalara özgü riskleri belirleyip, önleyici tedbirleri uygulamaya geçirmeyi esas alan bir sistemdir[9]. Gıdaların üretim, dağıtım, tüketim zincirinde her halkada oluşabilen gıda kökenli zehirlenme, bozulma gibi olumsuzlukların çok önemli bir kısmı, gıda üretimiyle uğraşan endüstriyel kuruluşların gıda güvenliği ve kalite güvence sistemlerindeki hijyen sorunlarından kaynaklanmaktadır. HACCP sistemi bunları önlemek amacıyla, bazı kritik kontrol noktalarında uyulması gereken kritik limitler belirleyerek izlemeyi, önleyici ve /veya düzeltici faaliyetler uygulayarak olası risklerin azaltılmasını ve tehlikenin engellenmesini sağlamaktadır [10]. Gıda işletmelerinde ürün güvenliğini sağlamak için öncelikle HACCP ön koşul programının gerçekleştirilmesi gerekmektedir. Bu koşullar arasında üretim ve çevre koşulları da dahil olmak üzere bina tasarımından alet ve ekipmanın yerleştirilmesine, mevcut GMP uygulamasının gözden geçirilmesinden haşere mücadelesine kadar uzanan çok sayıda uygulama bulunmaktadır [11]. Ön koşul programının tamamlanabilmesi için aşağıdaki noktaların tamamlanmış olması gerekmektedir. Bunlar : İşletmelerde istenilen düzeyde sanitasyon oluşturulması için bazı ön koşulların sağlanması gerekir. Bunlar başlıca; 1. İşletme alanının düzenlenmesi Zemin ve pest kontrolü Yapılar Işıklandırma Vantilasyon Su tesisatı Atıkların uzaklaştırılması Su tedariki Giyinme odaları, lavabolar ve tuvaletler 2. Uygun alet ve ekipmanların seçilmesi 3. Sanitasyon işlemlerinin planlanması 4. Personel hijyeninin sağlanması 5. Sanitize olmayan malzeme, ekipman oda ve bölmelerin damgalanmasıdır. HACCP sisteminin gerek kuruluşu aşamasında, gerek uygulanmasında ön koşulların oluşturulması sistemin etkiliği açısından büyük önem taşımaktadır. Bunlar uygulandığında, ürün güvenliğini tehdit edebilecek temel tehlikeler için gerekli olan önlemler daha üretime geçilmeden en baştan alınmış olmaktadır. Ön koşulların etkin uygulanmasıyla işletmelerde, HACCP sisteminin kritik kontrol noktası 20

3 Gök,V., Batu, A. Teknolojik Araştırmalar: GTED 2006 (1) olabilecek birçok alanda güvenlik sağlanabilir, dolayısıyla bunlar HACCP sistemin uygulanması kolaylaştırılmaktadır[10]. HACCP takımının oluşturulması Ürünün tanımlanması Ürün kullanımında hedef kitlenin belirlenmesi Akış şemasının oluşturulması ÖN İŞLEMLER Akış şemasının oluşturulması Tehlike analizinin yapılması Kritik Kontrol Noktalarının tespiti Her bir KKN için kritik sınırların belirlenmesi Her bir KKN için bir izleme sisteminin uygulanması Düzeltici eylemlerin yerine getirilmesi HACCP İLKELERİ Doğrulama prosedürlerinin tesisi Dokümantasyon ve kayıt tutma sisteminin tesisi Şekil 1. HACCP sisteminin uygulama aşamaları Ön gereksinim programları tamamlandıktan sonra HACCP sisteminin uygulanmasına geçilmektedir. HACCP uygulaması ise iki aşamada yapılır. Bunlar sırası ile ön işlemlerin tamamlanması ve HACCP temel ilkelerinin uygulanmasıdır. HACCP programının uygulamasındaki ön işlemler ile yukarıda belirtilen ön koşulların sağlanması farklıdır. HACCP uygulamasındaki ön işlemler aşamasına gelinebilmesi için öncelikle ön koşulların sağlanmış olması gereklidir[11]. Ön kosullar yerine getirildikten sonra HACCP sisteminin ilkelerinin uygulanmasına geçilmektedir. HACCP sisteminin yürütülmesinde baslıca 7 ilke uygulanmaktadır (şekil 1). 21

4 Teknolojik Araştırmalar : GTED 2008 (1) HACCP sistemi uygulanmasında ön işlemlerden sonraki ilk aşama üretimden öncesi, üretim sırası ve sonrasında potansiyel tehlikelerin belirlenmesidir [12]. Bir gıda prosesi için HACCP planının geliştirilmesindeki ilk adım, ham maddelerden tüketime kadarki tüm aşamalarda ürünle ilişkili olan tüm potansiyel tehlikelerin tanımlanmasıdır Gıda güvenliğini etkileyen tüm tehlikeler, biyolojik, kimyasal, fiziksel bulaşmalardan ve üretim sırasındaki bazı hatalı uygulamalardan kaynaklanmaktadır. Gıda mikrobiyolojik, fiziksel, kimyasal ve biyolojik tehlike unsurlarından bir ya da fazlasını içerebilir [13]. Lokumda tehlike analizini hammadde ve katkı maddelerinde başlamak gerekmektedir. Lokumda çeşniyi artırmak için kullanılan fındık, fıstık, badem, üzüm gibi kuru gıdalarda mikotoksinler önemli sağlık riski taşıyabilmektedir. Bu gıdalardaki mikotoksinler, özellikle Aflatoksin B 1 ve Okratoksin A önem taşıdığından, işletmeye alınması planlanan hammaddede mikotoksin analizleri gerçekleştirilerek, mikotoksin varlığı belirlenen hammadde işletmeye alınmamalıdır [13]. Aflatoksin ve Okratoksin A nın üründen uzaklaştırılması mümkün olmadığından [14], belirtilen limitlerin üzerinde aflatoksin ve okratoksin içeren hammadde kabul edilmemelidir. Tüm üretim boyunca tehlike analizi yapılmalıdır (çizelge 1). Çizelge 1. Lokum Üretiminde Bazı Potansiyel Tehlikeler TEHLİKELER Kimyasal Mikrobiyolojik Fiziksel Lokum pişirme Lokum kazanın yıkanması kazanınınuygunsuz sonucunda temizlik ve temizlenmesi neticesinde sanitasyon malzemeleri patojen mikroorganizma kalıntıları bulaşması Pest kontrol sonucunda kimyasalların gıda ile teması Lokumda üretiminde kullanılan sudaki klor miktarının Türk gıda kodeksinde belirtilen limitten fazla olması Lokum üretiminde kullanılan tahta veya mermer sehpaların uygunsuz temizleme ve durulanması sonucunda temizlik ve sanitasyon malzemeleri kalıntıları Kullanılan ambalaj materyallerinden kimyasal kalıntı bulaşması Üretimde kullanılan kuruyemişlerde mikotoksin olması Lokum üretiminde kullanılan tahta veya mermer sehpaların uygunsuz temizlenmesi neticesinde patojen mikroorganizma bulaşması Uygunsuz personel hijyeninden kaynaklanan patojen mikroorganizma bulaşması Lokumların uzun süre dinlendirilmesi sırasında çevreden bulaşma 22 Hammaddede yabancı madde miktarının çok olması Kullanılan Ekipmanların Uygunsuz Temizlenmesi Sonucu Fiziksel Bulaşma Lokum soğutulması sırasında çevreden fiziksel bulaşmaların olması Lokum ambalajlanması sırasında hijyenik olmayan ambalaj malzemelerinden oluşabilecek olan bozulmalar Potansiyel tehlikeler araştırıldıktan sonra akış şeması üzerinde (Şekil 2) kritik kontrol noktaları (KKN) belirlenmelidir[14]. Kritik kontrol noktası bir nokta, bir adım ya da bir işlem olabilir. Bu noktanın kontrol edilmesi ile gıda güvenliğindeki tehlike önlenebilir, ortadan kaldırılabilir ise bu nokta "kritik kontrol noktası ; olarak, ya da tehlike kabul edilebilir bir düzeye indirilebilir ise "kontrol noktası; KN" olarak tanımlanmaktadır[11]. Prosesteki her bir aşamanın kritik kontrol noktası olup olmadığını

5 Gök,V., Batu, A. Teknolojik Araştırmalar: GTED 2006 (1) belirlemek için bir çeşit karar ağacı kullanılmaktadır[16]. HACCP sisteminin daha sonraki adımı kritik limitlerin belirlenmesidir. Kritik limit KKN lerin kontrol altında olduğu ve aşılması durumunda kritik tehlikelerin ortaya çıkma riskinin yüksek olduğu noktadır [14]. Hammaddelerin Temini (Şeker, nişasta, asit ve su) KKN 1K Karışım Eldesi (Şeker Şurubu ve Nişasta sütünün hazırlanması) Pişirme + Asit ilavesi ( saat, açık kazanda) Döküm ve Kalıplama Bekletme (soğutma) Kesim kuru meyve veya meyve aroması KKN 2M Lokum Paketleme Depolama KKN 3M Şekil 2. Lokum Üretim prosesinde Kritik Kontrol Noktaları [2]. M; Mikrobiyolojik, K; Kimyasal Lokum üretiminde kullanılan suyun büyük bir önemi vardır. Suyun içindeki muhtemel mikroorganizmalar insan sağlığı için tehdit oluşturabilir. Bu yüzden suyu mutlaka dezenfekte edilerek kullanılması gerekmektedir. Bu amaçla çoğunlukla klor kullanılmaktadır [9]. Yeterli klor miktarda klor kullanılması söz konusu mikroorganizmaların yeterince inhibe edilememesine neden olmaktadır. Bununla birlikte aşırı klor kullanılması da, suda kalıntı klor miktarında artışa neden olacağından insan sağlığı açısından risk oluşturabilmektedir. Sudaki kalıntı klor miktarı lokum üretim aşamasında KKN noktası olarak gözetim altında tutulması uygun olacaktır. Bazı lokum türlerine katılan fındık, fıstık, badem gibi kuru ürünlerdeki aşırı mikotoksin seviyeleri insan sağlığı açısından risk taşımaktadır [13]. Türk gıda kodeksi yönetmeliğinde [17] söz konusu kuru gıdalar için aflotoksin üst sınırı 10 ppb düzeyindedir. Lokum depolanması kontrollü şartlarda yapılması gerekmektedir. Kötü depolama koşulları özellikle kuru meyve içeren lokum türlerinde başlıca küfler olmak üzere istenmeyen mikrobiyal gelişmeye neden olabilmektedir. Bu yüzden depolama şartları sürekli olarak kontrol altında tutulmalaıdır. Proses akışında KKN noktaları belirlendikten sonra, Her bir KKN için kritik limitler belirlenmelidir. 23

6 Teknolojik Araştırmalar : GTED 2008 (1) Kritik limitler kabul edilebilir olanı kabul edilemez olandan ayıran kriterler olarak tanımlanmaktadır. Bir kritik sınır, bir operasyonun güvenli ürünler üretip üretmediğine karar vermekte kullanılacak sınırları temsil etmektedir. Kritik sınırlar, ısı, zaman (minimum maruz kalma süresi), fiziksel ürün boyutları, su aktivitesi, nem seviyesi, vs. faktörler için belirlenebilmektedir. Bu parametreler, sınırlar içinde kalındığı takdirde, ürünün güvenliğini teyit edecektir [10;11]. Belirlenen kritik kontrol noktaların sürekli olarak izlenmesi gerekmektedir. HACCP sisteminin başarılı olabilmesi etkin bir izleme sisteminin kurulmasına bağlıdır. İzleme kısaca KKN larında planlanmış ölçüm veya gözlemlerin yapılması ve elde edilen sonuçların hedeflenen kriter veya limitlere uygun olup olmadığının değerlendirilmesidir [18]. HACCP sisteminin 4. ilkesi her bir KKN için bir izleme sisteminin uygulanmasıdır. İzleme, bir KKN nın kendi kritik limitlerinin periyodik olarak ölçümü veya gözlemidir. İzleme prosedürleri KKN da kontrol kaybını saptayabilmek amacıylada yapılmaktadır. Kritik kontrol noktalarındaki herhangi bir sapma düzeltici eylemlerle kontrol altına alınmaktadır. Düzeltici eylemi KKN izleme sonuçları kontrol kaybına işaret ettiğinde yapılması gereken eylemler olarak tanımlamaktadır. Kontrol kaybı, bir KKN için kritik sınırdan sapma olarak görülmektedir. Sapma prosedürleri, bir sapma meydana geldiğinde uygulanması gereken önceden belirlenmiş ve belgelenmiş eylemler takımıdır. Bütün sapmalar, uygun olmayan ürünün kontrolü ve uygun olmama durumunun nedenini düzeltme amacıyla yapılacak eylem(ler) vasıtasıyla kontrol edilmelidir. Ürün kontrolü etkilenen ürünün uygun şekilde tanımlanmasını, kontrolünü ve imhasını içermelidir. Etkilenen ürünün kontrolü ve imhası ve yapılan düzeltici eylemler kaydedilmelidir [10, 11, 16]. Tüm HACCP sisteminin uygun şekilde yürütüldüğünün onaylanması için, sisteminin denetlenmesi gerekmektedir. Doğrulamanın amacı HACCP programının mevcut dokümantasyonda yazıldığı gibi uygulandığının kontrolüdür [10]. HACCP sisteminin son ilkesi, bütün prosedür ve kayıtları içeren bir dokümantasyon sistemi kurulmasıdır. Kayıtlar, HACCP planının yeterliliğini ve HACCP sisteminin HACCP planına uygunluğunu değerlendirmek için gereklidir. Kayıtlar, sürecin geçmişini, gözetimini, sapmaları ve belirlenen KKN de yapılan düzeltici eylemleri göstermelidir. 3. SONUÇ Ülkemizde en çok tüketilen şekerli ürünlerden olan lokum, çoğunlukla küçük işletmelerde uygun olmayan koşullarda üretilmeye devam etmektedir. Kontrolsüz şartlarda üretilen lokumda gerek depolamada gerekse de tüketiciye ulaşıncaya kadar bazı istenmeyen bozulmalar görülmektedir. Geleneksel ürünlerimizden olan lokumun daha hijyenik şartlarda üretilmesi için, gıda güvenliğini temel alan HACCP sisteminin uygulanması zorunlu hale gelmektedir. Lokum üretiminde olası tehlikeleri önceden belirleyip, insan sağlığını tehdit edebilecek riskleri en aza indirmek için HACCP sisteminin tüm işletmelerde uygulanması gerekmektedir. 4. KAYNAKLAR 1. Anon, Türk Gıda Kodeksi: Lokum Tebliği. Resmi Gazete Batu, A Türk Lokumu Üretim Tekniği ve Kalitesi, Gıda Teknolojileri Elektronik Dergisi, (1) Doyuran, S.D., Gültekin, M. ve Güven. S Geleneksel Gıdalardan Lokum Üretimi ve özellikleri. Geleneksel Gıdalar Sempozyumu, s: Eylül 2004, Van 4. Batu, A., ve Kırmacı, B Lokum Üretimi ve Sorunları, Gıda Teknolojileri Elektronik Dergisi, 2006 (3)

7 Gök,V., Batu, A. Teknolojik Araştırmalar: GTED 2006 (1) Saldamlı, İ Gıda Kimyası. Karbonhidratlar. 2. Bölüm. S: Hacettepe Üniversitesi., Ankara 6. Gönül, M Türk Lokumu Yapım Tekniği Üzerine Araştırmalar. 1. Baskı. Ege Mühendislik Fakültesi. Ders Kitapları Yayın No: 8, Bornova, İzmir 7. Özbey, R.K Şekerim kristalizasyonu ve Şekerin Puanını Etkileyen Faktörler. s: Şeker Üretiminde Verimliliğin Artırılması ve Kalitenin Yükseltilmesi. Üçüncü Şeker Üretim Teknolojisi Sempozyumu Eylül Türkiye Şeker Fabrikaları A.Ş. Etimesgut, Ankara 8. Mayesi, T. and Mortimore, S Making the most of HACCP, Published by Woodhead Publishing Limited, Cambridge, England 9. Kayaardı, S Gıda Hijyeni ve Sanitasyonu. Sidas Yayıncılık, İzmir 10. Karaali, A Gıda İşletmelerinde HACCP uygulamaları ve denetimi, T. C. Sağlık Bakanlığı Temel Sağlık Hizmetleri Genel Müdürlüğü, Ankara 11. Halkman, K Tehlike Analizleri ve Kritik Kontrol Noktaları (HACCP), Afyon Ticaret Odası Eğitim Seminerleri, Afyon 12. Moy, G., Kaferstein, F. and Motarjemi, Y Application of HACCP to food manufacturing:some considerations on harmonisation. Food Control, 5, Özdemir M. 2002: Gıda İşletmelerinde HACCP Sistemi Kurulması. Okyanus Yayınları No Pierson, M.D. and Corlett, D.A HACCP Principles and Applications. Van Nostrand Reinhold, 14. Heperkan. D Gıdalarda Mikotoksinler ve Ülkemiz Açısından Önemi. Ulusal Mikotoksin Sempozyumu Eylül, İstanbul. Kongre Bildiri Kitabı, s Mortimore, S.E. and Wallace, C HACCP: A Practical Approach, A Chapman & Hall Food Science Book, Aspen Publications, London. 16. Baker, F.L Application of Modelling in HACCP Plan Development, International Journal of Food Microbiology 25(3), Anon, Gıda Maddelerinde Belirli Bulaşanların Maksimum Seviyelerinin Belirlenmesi Hakkında Tebliğ, Tarım ve Köyişleri Bakanlığı, Resmi Gazete Topal, S.R Gıda Güvenliği ve Kalite Yönetim Sistemleri. Tübitak Marmara Arastırma Merkezi, 225s. Gebze-Kocaeli 25