MRP -- Proses 1 MRP Mantığı MRP, ana üretim çizelgesini baz alarak, tüm ürün ağaçları boyunca komponentlerin çizelgelerini oluşturmaktadır. MRP, çizelgelenen zaman ufku içerisindeki her bir zaman periyodunda (genellikle haftalık bazda) malzeme ihtiyaçlarını hesaplamaktadır: Brüt İhtiyaçlar (Gross requirements) Çizelgelenmiş Siparişler, Açık siparişler (Schedule receipts) Eldeki Miktar (Projected Available) Net İhtiyaçlar (Net requirements) Planlanan siparişin ambara girişi (Planned-order receipts) Planlanan siparişin verilmesi (Planned-order releases) 2 Planlaması 1
MRP Kavramları Brüt ihtiyaçlar: Belirli bir malzemeye olan (envanter mevcudu veya tedariki programlanmış sipariş miktarı hesaba katılmadan belirlenen) toplam ihtiyaçtır. Çizelgelenmiş siparişler: Açık siparişler bir satıcıdan veya şirket dahilinden temin edilmesi programlanmış olan açık siparişlerdir. MRP hem miktarı hem de alım zamanını göstermektedir. Eldeki miktar: Her periyot başında elde bulunacağı beklenen malzeme miktarıdır. 3 MRP Kavramları Net ihtiyaçlar: Üretim ve satın alma için gerekli miktardır. Brüt ihtiyaçlardan envanter mevcudunun çıkarılması ile elde edilir. Net İht.= Brüt İhtiyaçlar Eldeki Miktar Planlanan siparişin ambara girişi: İlgili periyodun başında ambara girmesi beklenen miktardır. Planlanan siparişin verilmesi: Her bir zaman periyodunda verilmesi planlanan sipariş miktarıdır; temin süresi. 4 Planlaması 2
MRP Kavramları Emniyet Stoku (Safety Stock): Envanterde tutulan her bir kalem için belirsiz talep veya temin süresi durumunda meydana çıkabilecek aksaklıkları önlemek amacıyla ayrılan stok miktarıdır. Temin Süresi (Lead Time): Satın alma ve üretim siparişlerinin verildiği andan, söz konusu siparişin ambara gelmesine kadar geçen süredir. 5 MRP formatı Hafta 0 1 2 3 4 5 6 7 8 Kalem: Brüt ihtiyaçlar (Gross requirements) Açık siparişler (Scheduled receipts) Mevcut (Projected Available) Net ihtiyaçlar (Net requirements) Planlanan siparişin ambara girişi (Planned order receipts) Planlanan siparişin verilmesi (Planned order releases) 6 Planlaması 3
MRP Sisteminin Güncellenmesi MRP statik bir teknik değildir. Malzeme listesi ve MRP planı oluşturulduktan sonra; tasarımda, çizelgelerde ve üretim proseslerinde değişimler oluşabilmektedir. Üretim proseslerindeki aksamalar, makine arızaları, ıskartaya çıkan malzemeler, kaçırılan teslim zamanları, MPS te meydana gelen değişimler MRP planında değişiklikler yapılmasını zorunlu kılmaktadır. MRP sisteminin temel gücü zamanında ve doğru yeniden planlama yeteneğinden gelmektedir. 7 Sistemin Güncellenmesi Sistemin güncellenmesi için birbirinden oldukça farklı iki seçenek bulunmaktadır: 1. Çizelge yenileme (regeneration): MRP süreci tüm dönemler itibarıyla baştan sona çalıştırılır, ortaya çıkan tüm değişimler kaydedilir ve sistem yeni bir net ihtiyaç planı oluşturur. Bu yöntemin özelliği, belirli zaman aralıklarında tekrarlanmasıdır (stabil sistemlerde). Oluşan değişimler nedeniyle, MRP ihtiyaçlarının haftada bir kez yeniden oluşturulması firmalar tarafından kullanılan bir yöntemdir. 2. Net değişme (Net change): Sistem çalışırken mevcut çizelgelemeyi bozmadan kaydırma yaparak herhangi bir kalemdeki herhangi bir değişiklik çizelgeye yansıtılır. Yeniden planlama süreci sürekli olarak devam eder. Bu sistemde yeniden planlama sürecini envanter işlemleri başlatır (değişikliklerin sık olduğu sistemlerde)yöneticilerin daha sık ve daha hızlı raporlamaya ihtiyaç duyduğu firmalarda kullanılan bir yöntemdir. 8 Planlaması 4
Parti Büyüklüğü Belirleme (Lot-Sizing) Bir ürünün üretiminde kullanılan parçalara olan talebin miktarları o ürüne olan talep miktarlarına bağlıdır. Talepleri karşılamak üzere gereken tedarik miktarlarını, daha doğrusu tedarik kütlelerini belirlemek önemli bir fonksiyondur, bunların belirlenmesi için çeşitli teknikler geliştirilmiştir. 9 Parti Büyüklüğü Belirleme (Lot-Sizing) 1. Kesikli Sipariş Algoritması (Lot-for-lot -LFL) 2. Ekonomik Sipariş Miktarı Yöntemi (Economic Order Quantity- EOQ) 3. Sabit Dönem Algoritması (Fixed order quantity- FOQ) 4. Dönem Sipariş Miktarı Algoritması (Periodic order quantity-poq) 5... 10 Planlaması 5
Kesikli Sipariş Algoritması (Lot-for-lot -LFL): Bu yaklaşım daha çok satın alınan pahalı birimler için veya talebi sürekli olmayan birimler için kullanılır. Envanter taşıma maliyetlerini minimize eden bu yaklaşımda, net ihtiyaçların miktar ve zamanına eşit olarak sipariş edilir. Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Toplam Net ihtiyaçlar 35 10 40 20 5 10 30 150 Verilen Siparişler 35 10 40 20 5 10 30 150 11 Ekonomik Sipariş Miktarı Yöntemi (Economic Order Quantity- EOQ) Ekonomik sipariş miktarı politikası MRP sisteminde kullanılmak üzere geliştirilmemiştir. Fakat kolaylıkla bu sisteme uygulanacak yapıya sahiptir. Yıllık talep, D =1404 adet Hazırlık maliyeti, S = $100 Elde bulundurma maliyeti, H=1$/adet/hafta H = 1$x52 hafta=52$ Q = (2DS / H) 1/2 = 73 adet 12 Planlaması 6
Ekonomik Sipariş Miktarı Yöntemi (Economic Order Quantity- EOQ) -Devam Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Net ihtiyaçlar 35 30 40 10 40 30 30 55 Verilen siparişler 73 73 73 73 DSS 38 8 41 41 31 64 34 34 4 22 13 Sabit Dönem Algoritması (Fixed order quantity-foq) Bu yaklaşımda siparişler X kadar dönemin ihtiyaçları toplanarak hesaplanır. Siparişlerin kaç dönemi içereceği kullanıcı tarafından belirlenir. Örneğin iki dönemlik sipariş verme aralığı belirlendiyse: Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Toplam Net ihtiyaçlar 35 10 40 20 5 10 30 150 Verilen Siparişler 45 40 25 40 150 14 Planlaması 7
Dönem Sipariş Miktarı Algoritması (Periodic order quantity-poq) Klasik ekonomik sipariş miktarı yaklaşımının kesikli dönemsel talep ortamında kullanılmak üzere geliştirilmesiyle bu yöntem elde edilmiştir. ÖRNEK: EOQ = 58 Bir yıldaki dönem sayısı = 12 Yıllık talep (D) = 200 200 / 58 = 3.4 (yıllık sipariş sayısı) 12 / 3.4 = 3.5 (sipariş verme aralığı) sipariş verme aralığı 3 veya 4 dönem arasında değiştiği varsayılarak: Dönem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Toplam Net ihtiyaçlar 35 10 40 20 5 10 30 150 Verilen Siparişler 85 35 30 15 MRP --- Çıktılar 16 Planlaması 8
MRP Çıktıları Birincil Raporlar Gelecek dönemde açılmak üzere çizelgelenmiş Planlanan siparişler, Planlanan siparişlerin açılması için Sipariş açma uyarıları, Açılmış siparişlerin teslim tarihlerindeki değişmeler karşısında gerekli düzeltmelerin yapılması için Yeniden çizelgeleme uyarıları, Açılmış siparişlerin iptal edilmesi veya ertelenmesi için değişiklik uyarıları. 17 MRP Çıktıları İkincil Raporlar Sistem işleyişini değerlendirmek için (maliyetler, parça kullanımı, planlanmış temin süreleri vb.) kullanılan Performans raporları, Gelecekteki envanter düzeylerinin tahmini için kullanılan Planlama raporları, Talep kaynakları ile ilgili raporlar, İstisnai durumlar ile ilgili raporlar (programdan sapmaları, yerine getirilemeyen siparişleri gösteren raporlar). 18 Planlaması 9
Örnek Aşağıdaki iki ürün ağacını dikkate alınız: A C B D D(2) D parçası için MRP planını oluşturunuz. Ana üretim çizelgesine göre, 4. haftada 80 birim A ürününe ve 5. haftada 50 birim C ürününe ihtiyaç duyulmaktadır. Periyot başında D hammaddesinden 110 birim elde bulunmaktadır ve tüm kalemler için temin süresi bir haftadır. Emniyet stokunu dikkate almayınız. F 19 Çözüm- A ürünü için MRP Hafta numarası 0 1 2 3 4 5 6 A miktarı C miktarı Kalem: A LT=1 SS=0 80 50 Brüt ihtiyaçlar Açık siparişler 80 Mevcut (Eldeki miktar=0) Net ihtiyaçlar 80 Planlanan siparişin ambara girişi 80 Planlanan siparişin verilmesi x1 adet 80 20 Planlaması 10
Çözüm- C ürünü için MRP Hafta numarası 0 1 2 3 4 5 6 A miktarı 80 C miktarı 50 Kalem: C Brüt ihtiyaçlar Açık siparişler Mevcut (Eldeki miktar=0) Net ihtiyaçlar Planlanan siparişin ambara girişi Planlanan siparişin verilmesi LT=1 SS=0 50 50 50 50 x2 adet 21 Çözüm- D ürünü için MRP Kalem:D LT=1 SS=0 Brüt ihtiyaçlar Açık siparişler Mevcut (Eldeki miktar=110) Net ihtiyaçlar Planlanan siparişin ambara girişi Planlanan siparişin verilmesi A Kalemi x1 80 50 0 1 2 3 4 5 6 110 110 110 110 30 70 80 70 C kalemi x2 100 70 22 Planlaması 11
Örnek: MRP Çizelgesi-Ürün ağacı Level 0 MOPED Level 1 ENGINE ASSEMBLY GAS TANK WHEEL ASSEMBLY (2) FRAME Level 2 MOTOR CARBURETOR (2) HUB ASSEMBLY TIRE 23 Örnek: MRP Çizelgesi-BOM Bill of Material Parent Component Level Compon. Code Code Code Description Req d 442 0 #442 Moped 442 EA 1 Engine Assem. 1 GT 1 Gas Tank 1 WA 1 Wheel Assem. 2 F 1 Frame 1 EA M 2 Motor 1 C 2 Carburetor 2 WA HA 2 Hub Assem. 1 T 2 Tire 1 24 Planlaması 12
Örnek: MRP Çizelgesi-Envanter durumu bilgileri Item Code On- Hand Safety Stock Lot Size Lead Time Sched. Receipts Qnty. Week 442 500 200 LFL 1 -- -- EA 300 100 500 1 1000 10 GT 600 200 LFL 2 900 10 WA 500 400 500 1 2000 10 F 600 0 2000 3 2000 10 M 250 0 LFL 1 -- -- C 150 100 2500+ 2 -- -- HA 100 0 LFL 1 2400 11 T 500 500 1000 3 3000,2000 11,12 25 Örnek: MRP Çizelgesi- Ana Üretim Çizelgesi The company is currently planning production for weeks 10 through 16. Based on existing orders and demand forecasts, the master production schedule is as follows: Master Production Schedule: #442 Moped WEEK QUANTITY 10 11 12 13 14 15 16 0 1300 0 1300 800 1200 1400 Determine the MRP schedule required to support the master production schedule for the Model 442 moped in weeks 10-16. 26 Planlaması 13
Örnek: MRP Çizelgesi- 442 Moped MRP Schedule for #442 Mopeds for Weeks 10-16, considering that: Gross Requirements come from the moped MPS There is an On-Hand balance of 500 mopeds at the end of week 9 There are no Scheduled Receipts for mopeds A lot-for-lot rule is used for ordering mopeds Safety stock of 200 mopeds is desired Lead time for mopeds is one week 27 Örnek: MRP Çizelgesi- 442 Moped ITEM: 442 MOPED LT: 1 LOT SIZE: LFL SS: 200 10 WEEK 11 12 13 14 15 16 GROSS REQUIREMENTS 0 1300 0 1300 800 1200 1400 SCHEDULED RECEIPTS AVAILABLE (ON-HAND = 500) NET REQUIREMENTS PLANNED ORDER RECEIPTS PLANNED ORDER RELEASES 28 Planlaması 14
Örnek: MRP Çizelgesi- 442 Moped ITEM: 442 MOPED LT: 1 LOT SIZE: LFL SS: 200 GROSS REQUIREMENTS SCHEDULED RECEIPTS AVAILABLE (ON-HAND = 500) NET REQUIREMENTS PLANNED ORDER RECEIPTS PLANNED ORDER RELEASES WEEK 10 11 12 13 14 15 16 0 1300 0 1300 800 1200 1400 300 300 0 0 0 0 0 1000 1300 800 1200 1400 1000 1300 800 1200 1400 1000 1300 800 1200 1400 29 Örnek: MRP Çizelgesi- Gas Tank MRP Schedule for Gas Tanks for Weeks 10-16, considering that: Gross Requirements come from moped Planned- Order-Releases There is an On-Hand balance of 600 gas tanks at the end of week 9 There is a Scheduled Receipt for 900 tanks in week 10 A lot-for-lot rule is used for ordering gas tanks Safety stock of 200 gas tanks is desired Lead time for gas tanks is two weeks 30 Planlaması 15
Örnek: MRP Çizelgesi- Gas Tank ITEM: GAS TANK LT: 2 LOT SIZE: LFL SS: 200 10 WEEK 11 12 13 14 15 16 GROSS REQUIREMENTS 1000 0 1300 800 1200 1400 0 SCHEDULED RECEIPTS 900 AVAILABLE (ON-HAND = 600) NET REQUIREMENTS PLANNED ORDER RECEIPTS PLANNED ORDER RELEASES 31 Örnek: MRP Çizelgesi- Gas Tank ITEM: GAS TANK LT: 2 LOT SIZE: LFL SS: 200 GROSS REQUIREMENTS SCHEDULED RECEIPTS AVAILABLE (ON-HAND = 600) NET REQUIREMENTS PLANNED ORDER RECEIPTS PLANNED ORDER RELEASES 10 1000 900 1300 1000 WEEK 11 12 13 14 15 0 1300 800 1200 1400 300 300 0 0 0 1000 800 1200 1400 1000 800 1200 1400 800 1200 1400 16 0 0 32 Planlaması 16
Örnek: MRP Çizelgesi- Frame MRP Schedule for Frames for Weeks 10-16, considering that: Gross Requirements come from moped Planned- Order-Releases There is an On-Hand balance of 600 frames at the end of week 9 There is a Scheduled Receipt for 2000 frames in week 10 The firm uses a Lot Size (multiple) of 2000 for ordering frames No safety stock of frames is desired Lead time for frames is 3 weeks 33 Örnek: MRP Çizelgesi- Frame ITEM: FRAME LT: 3 LOT SIZE: 2000 SS: 0 10 WEEK 11 12 13 14 15 16 GROSS REQUIREMENTS 1000 0 1300 800 1200 1400 0 SCHEDULED RECEIPTS 2000 AVAILABLE 600 NET REQUIREMENTS PLANNED ORDER RECEIPTS PLANNED ORDER RELEASES 34 Planlaması 17
Örnek: MRP Çizelgesi- Frame ITEM: FRAME LT: 3 LOT SIZE: 2000 SS: 0 GROSS REQUIREMENTS SCHEDULED RECEIPTS AVAILABLE (ON-HAND = 600) NET REQUIREMENTS PLANNED ORDER RECEIPTS PLANNED ORDER RELEASES WEEK 10 11 12 13 14 15 16 1000 2000 0 1300 800 1200 1400 0 2600 1600 1600 300 1500 300 900 500 2000 1100 2000 2000 2000 35 Planlaması 18