EKMEK EKMEK Ekmek-300 Gram (TS 12000) Ekmek-300 gram, buğday ununa (TS 4500), içme suyu (TS 266), tuz (TS 933), maya (TS 3522) ve gerektiğinde sadece C vitamini, malt unu veya fungal alfa amilaz katılarak hazırlanan hamurun yoğrulup, tekniğine uygun bir şekilde işlenip fermentasyona bırakılması ve pişirilmesi ile yapılan bir mamuldür. Ekmek (TS 5000) İyi bir ekmek; Büyük hacimli, Ekmek içi ince çeperli gözeneklere sahip Ekmek içi aynı irilikte gözeneklere sahip Ekmek içi homojen dağılmış gözeneklere sahip Ekmek içi elipsoit gözeneklere sahip El ile dokunulduğunda yumuşak ve elastik, Kabuk yapısı derin ve geniş yarılmamış bir çizgi yerine sahip, Açık kahverengi görünümde olur Ekmek, elenmiş buğday ununa (TS 4500), su (TS 266), tuz (TS 933) ve maya (TS 3522) katılması ile hazırlanan kütlenin, yoğrulup tekniğine uygun bir şekilde işlenip fermantasyona bırakılması ve pişirilmesi ile yapılan bir mamuldür. I. UN Ekmek Yapımında Kullanılan Hammaddeler ve Özellikleri Ekmek üretiminde kullanılan başlıca hammaddeler şunlardır: 1. 2. 3. 4. 5. Un Su Tuz Maya Diğer Katkı Maddeleri Unun ekmekçilik açısından etkili olan en önemli özellikleri : a) Gluten İçeriği b) Diastatik Etkinlik c) Su Kaldırma Yeteneği Gluten İçeriği: Gluten hamurun iskeletini oluşturur. Mayalar tarafından oluşturulan CO2 gazını hamur içinde tutarak ekmeğin kabarmasına ve gözenekli bir yapıya sahip olmasına olanak sağlar. Bunun için unun gluten miktar ve kalitesi önemlidir. Glutenin esnek ve kopmaya mukavim olması istenir. I. UN I. UN Diastatik Etkinlik: Mayalı ekmek yapımında; ekmeğin kabarmasını sağlayan CO2 gazı, unda bulunan zedelenmiş nişastadan amilaz etkinliği ile oluşan, basit şekerlerin mayalar tarafından parçalanması ile meydana gelir. Unun enzim miktarı ve etkinliğinin yeterli olması ile, CO2 gazı oluşumu artar. Kabuk rengi gelişir. Ekmek içinin gözenekli yapısı iyi olur. Hamurun gaz tutma kapasitesi ve ekmek hacmi artar. Diastatik Etkinlik: Enzim etkinliğinin fazla olması nedeniyle ise; Ekmek içinin yapışkan Gözeneklerinin çok küçük Ekmek hacminin düşük olmasına sebep olur. 1
I. UN II. SU Unun Su Kaldırma Yeteneği: Belirli kıvamda (yapıda) hamur elde etmek için una katılması gereken su miktarı, o unun su kaldırma yeteneği olarak adlandırılır. Su kaldırma yeteneği üzerinde etkin olan başlıca faktörler : Unun İçerdiği Protein Miktarı ve Niteliği (Gluten - 2.8) Unun İçerdiği Nişasta Miktarı ve Niteliği (Zedelenmiş Nişasta - %35) Un Parçacıklarının Büyüklüğü Ekmek üretiminde kullanılan suyun başlıca etkileri şunlardır: Unun nişasta tanecikleri su ile şişerler. Öz maddeleri suyu emerek plastik bir yapı kazanırlar. Su, alkol fermentasyonunun başlaması ve yayılması için gerekli yaş ortamı sağlar. Enzim ve mayalar gerek suda bulunan gerekse undan suya geçen maddelerden yararlanarak gerekli biyolojik değişimleri yaparlar. II. SU III.TUZ Ekmek üretiminde kullanılacak su (TS 266): Temiz ve Mikropsuz olmalı, Orta sertlikte olmalı (Kalsiyum ve magnezyum tuzları özün sertliğini korur ve hamurun olgunlaşmasında rol oynar - Sert sular hamur fermantasyonu sırasında oluşan ve mayaların çalışması için uygun bir ortam oluşturan, asitleri nötralize ederler) Ekmek üretiminde kullanılacak tuz (TS 933): Özü yumuşatıcı enzimlerin (proteazların) etkinliğini azaltarak özün yumuşamasını önler. Mayanın çalışmasını dolayısıyla gaz oluşumunu ve hamurun olgunlaşmasını düzenler. Ekmeğe tat verir. III. MAYA IV. MAYA Ekmek mayası (TS 3522): Ekmek mayası, hamur fermentasyonunda kullanılan hakiki mayalar (Saccharomyces cerevisiae) grubuna dahil mikroorganizmaların üretilmesiyle elde edilen ve gerektiğinde katkı maddesi ilavesiyle tekniğine uygun olarak hazırlanan üründür. Ekmek mayası imalat şekillerine göre 1. 2. 3. 4. Pres Yaş Maya Kuru Maya Sıvı Maya Ufalanmış Yaş Maya olmak üzere 4 çeşittir. Ekmek mayası (TS 3522): 1. Pres Maya: Pres maya, ekmek mayasının filtre edildikten sonra preslenip kalıp halinde hazırlanmış halidir. 2. Kuru Maya: Kuru maya, ekmek mayasının granül, pelet, yuvarlak vb. şeklinde ve belirli bir rutubete kadar kurutulmuş halidir. 3. Sıvı Maya: Sıvı maya, ekmek mayasının sıvı olarak hazırlanmış halidir. 4. Ufalanmış Yaş Maya: Ufalanmış yaş maya, ekmek mayasının filtre edildikten sonra parçacıklar şeklinde hazırlanmış halidir. 2
IV. MAYA IV. MAYA Ekmek mayası (TS 3522): Ekmek yapımında kullanılan mayalar : Sınırlar Özellik Pres Kuru Sıvı Ufalanmış Rutubet, en çok % (m/m) 75 10 84 75 Fermentasyon gücü (ml CO2), en az 700 350 700 700 a) Ekşi Maya (Alkol mayaları, Sirke ve Süt asidi bakterileri) b) Bitkisel mayalar (Şerbetçi otunun kurumuş çiçekleri) c) Tatlı Maya (Ticari maya - Saccharomyces cerevisae) Doğrudan Mayalama: Ön hamur hazırlamaksızın fazla maya konularak uygulanan yöntem (%2-3) Dolaylı-aşamalı mayalama: Kullanılan maya miktarından tasarruf etmek amacıyla, az miktarda maya kullanılarak unun bir kısmıyla ön hamur hazırlanması, mayanın burada yeterince çoğalınca unun geri kalan kısmının da kullanılmasıyla ana hamurun hazırlanması yöntemidir V. DİĞER KATKI MADDELERİ V. DİĞER KATKI MADDELERİ Ekmek yapımında, unun bileşimi ve özelliklerinden kaynaklanan bazı kusurlar ve eksikliklerin giderilerek kalitenin iyileştirilmesi, zaman ve işgücü tasarrufu sağlanarak işletmelerin rantabilitelerinin arttırılması amaçlarıyla çeşitli katkı maddeleri günümüzde yaygın bir biçimde kullanılmaktadır. Bu katkı maddelerinin başlıcalarını; L-Askorbik Asit, çeşitli enzim preparatları, yüzey aktif maddeler ile şeker ve benzeri tatlandırıcılar, katı ve sıvı yağlar, proteince zengin katkılar (süt tozu, peynir altı suyu tozu, soya unu vb.) oluşturmaktadır. Yüzey Aktif Maddeler: Yüzey aktif maddeler ekmek yapımında etki mekanizmaları itibarıyla hamur güçlendiriciler ve bayatlamayı geciktiriciler olarak iki ana grup altında incelenmektedir. Günümüzde hamur güçlendirici olarak kullanılan başlıca yüzey aktif maddeler Mono ve Digliseridlerin Diasetil Tartarik Asit Esterleri (DATEM), Sodyum Steoril Laktilat (SSL), Kalsiyum Steoril Laktilat (CSL); yumuşatıcı olarak kullanılanlar ise mono ve digliseridler, gliserol monostearat ve mono propilen glikol'dur. Lesitin ise her iki grubun özelliklerine de sahip olan bir yüzey aktif maddedir. V. DİĞER KATKI MADDELERİ V. DİĞER KATKI MADDELERİ Yüzey Aktif Maddeler: Hidrofilik ve hidrofobik gruplar içerdikleri için; Birbirleriyle karışım teşkil etmeyen, ayrı fazlar oluşturan iki sıvı arasında (su-yağ, yağ-su) yüzey gerilimini azaltırlar Dispers sistemlerden oluşan emülsiyonlarda kararlılık sağlarlar Hamurun, Gaz tutma gücü, Yoğurma toleransı, Su tutma kapasitesi, Uzama yeteneği, Olgunlaşma süresi gibi hamur özelliklerini geliştirirler. Amilazlar: Ekmek yapımında katkı maddesi olarak çeşitli enzimler kullanılmakla birlikte, bunlardan en yaygın olanı amilaz preparatlarıdır. Ancak özellikle son yıllarda sellülotik ve lipolitik enzim preparatları da ekmek katkılarında kullanılmaya başlamıştır. Nişastayı (zedelenmiş ve jelatinize olmuş) fermente olabilir şekerlere, CO2 ve etil alkole çevirerek maya fermentasyonunun gerçekleşmesine yardımcı olur. α-amilaz β-amilaz Amiloglikozidaz Ekmeğe yumuşaklık verirler. 3
V. DİĞER KATKI MADDELERİ V. DİĞER KATKI MADDELERİ Askorbik Asit: Askorbik asit, özellikle "mekanik hamur olgunlaştırma" yöntemiyle ekmek yapımında kullanılan, hamur ve ekmek niteliklerini iyileştirici bir maddedir. Günümüzde ekmek yapımında yaygın bir biçimde kullanılan katkı maddelerinden biri olan, L-askorbik asit, indirgen bir maddedir. L-askorbik asit'in hamurdaki aktif formu ise dehidro L-askorbik asit'dir. Ekmek yapımında kullanılan L-askorbik asit, muhtemelen unda bulunan L-askorbik asit oksidaz etkinliğiyle, hamurda bulunan atmosferik oksijenle reaksiyona girerek dehidro L-askorbik aside yükseltgenir. Askorbik Asit: Oluşan dehidro L-askorbik asit unda bulunan sülfidril gruplarıyla reaksiyona girerek bunları, disülfite yükseltger ve hamurun öz (gluten) yapısının oluşmasında önemli rol oynar. Askorbik asidin diğer oksidanlara göre önemli bir avantajı, aerob hamur yoğurma sistemlerinde, ancak çok yüksek düzeylerinin aşırı oksidasyona neden olmasıdır. V. DİĞER KATKI MADDELERİ V. DİĞER KATKI MADDELERİ Diğerleri : Diğerleri : Şeker ve benzeri tatlandırıcılar; tatlandırıcı, besin değerini yükseltici ve fermantasyonu düzenleyici etkileriyle kabuk rengi gelişmesindeki olumlu etkisinden dolayı, günümüz ekmek yapım teknolojilerinde kullanılan katkı maddeleri arasında önemli bir yere sahiptir. Hidrojenize edilmemiş, kısmen veya tamamen hidrojenize edilmiş bitkisel yağlar; hamurda yağlayıcı, köpük oluşturucu, gaz hücrelerini kapatıcı, hidrojen bağları ve hidrofobik bağlar oluşturucu dolayısıyla hamurdan gaz çıkışını geciktirici, nişasta jelatinizasyonu sırasında viskozite artışını geciktirici etkilerinden dolayı yaygın bir şekilde kullanılmaktadırlar. V. DİĞER KATKI MADDELERİ Diğerleri : Hamur Bileşenlerinin Karıştırılması Ekmek yapımında ekmeğin besin içeriğini yükseltmek, ekmeğin kabuk ve iç rengini iyileştirmek, aroma gelişimini sağlamak gibi çeşitli amaçlarla süt ve süt ürünleri (süt tozu, peynir altı suyu tozu ) ile enzimce aktif ya da inaktif soya unu başta olmak üzere çeşitli baklagillerin unları da ekmek yapımında kullanılmaktadır. Katkı maddesi olarak ayrıca, malt unu ile ambalajlı ekmeklerde ilgili mevzuatında belirtilen koruyucu maddeler de ilave edilebilir. Yoğurma (15 dakika) Kitle Fermentasyonu- Dinlendirme (20 dakika) Kesme, Tartma, Şekil Verme (10 dakika) Parça (Pasa) Fermantasyonu (75 dakika) Pişirme Tavlama Ambalajlama 4
AŞAMALI MAYALAMA YÖNTEMİ (100 kg Un İçin) (65kg) (40kg) (2.5kg) Un + Su + Maya Karıştırılır (Ön Hamur) MEKANİK OLGUNLAŞTIRMA (CHORLEY WOOD) YÖNTEMİ Un + Su + Tuz + Maya + Oksidan Madde (+Yağ) Karıştırılır - Ön karıştırıcıda 3-5 saat Fermentasyon 5' Şiddetli Yoğurulur (40 Joule/g) Ön Hamura (35kg) (25kg) (2kg) Un + Su + Tuz + Diğer Bileşenler (Katkılar) Katılıp Hamur Gelişene Değin Yoğrulur Bölünür, Yuvarlanır 40' Fermentasyon Bölünür, Yuvarlanır Şekillendirilir Fermentasyon 40-60' Dinlendirme 10-20' Pişirilir Şekillendirilir Fermentasyon 50-60' Pişirilir Yaklaşık Doğrudan Mayalama yöntemindeki gibi Un...100 kg Su... 61 kg Maya... 2 kg Tuz... 2 kg L.A.A.... 7.5 g Yağ... 0.7 kg HALEN TÜRKİYE DE UYGULANAN (MEKANİK) YÖNTEM UNUN YOĞRULMAYA HAZIRLANMASI (ELEME) Un + Su + Katkı Karıştırılır Yoğurulur 30'-40' Maya + Tuz + Şeker Katılıp Yoğurulur 10'-20' Dinlendirilir 5'-10' Bölünüp Yuvarlanır Dinlendirilir 5'-10' Şekillendirilir Fermentasyon 15'-20' Elemenin amacı : 1. Un içinde bulunabilecek çuval lifi, ip gibi yabancı maddeleri undan ayırmak 2. Birbirlerine bitişik un taneciklerinin ayrılması, çözülmesidir. Böylece unun su tutma yeteneği artar ve ekmek verimi yükselir. Pişirilir Un...100 kg Su...50-60 kg Tuz... 2-3 kg Maya... 7-8 kg Katkı...0.5-0.6 kg Şeker...1 kg HAMURUN YOĞRULMASI Ekmek yapımı başlıca 4 işlemden ibarettir. 1. Hamurun yoğrulması 2. Fermantasyon 3. Tartma ve şekil verme 4. Pişirme Hamur un, su, tuz, mayadan yapılır ve yoğurma ile bu maddelerin homojen olarak karışması ve oluşan hamurun elastiki bir yapı kazanması sağlanır. Yoğurma makineleri; 1. Eğimli milli yoğurma makineleri 2. Zıt hareketli yoğurma makineleri Yoğurma işlemi iki aşamadan oluşur : 1. Dövme hareketi (karıştırma) 2. Parçalama, germe ve havalandırma 5
Hamur Hazırlamada Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar 1. Yoğurma Süresi (15-25 dakika) Hamurun fazla yoğrulması; a. Hamurun viskozitesinin azalmasına ve yumuşamasına b. Glutenin zayıflamasına ve gaz tutma yeteneğinin azalmasına c. Böyle hamurdan yapılan ekmeklerin küçük hacimli, basık, ekmek içi dokusu sıkı ve küçük gözenekli olmasına neden olur. Hamur Hazırlamada Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar 1. Yoğurma Süresi (15-25 dakika) Hamurun az yoğrulursa; a. Ekmekler küçük hacimli b. Ekmek içi koyu renkli c. İri gözenekli olup çeperlerinde oyuklar içeren bir yapıda olurlar. Yoğurma süresini etkileyen başlıca faktörler; Yoğurma makinesinin tipi ve hızı Unun nitelikleri Uygulanan ekmek hazırlama yöntemi Hamur Hazırlamada Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar 1. Yoğurma Süresi (15-25 dakika) Hamur Hazırlamada Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar 2. Unun Su Tutma Yüzdesi (%40-50): Unun,hamurun yoğrulma süresini etkileyen başlıca özellikleri ; a) Unun öz içeriği ve niteliği b) Un randımanı c) Un taneciklerinin iriliği ve şekli d) Hamur kitlesinin büyüklüğü sayılabilir. Una katılacak su miktarı Unun başlangıçtaki su içeriğine Un randımanına Unun incelik derecesine Öğütmede zedelenmiş nişasta taneciklerinin miktarına Protein miktar ve kalitesine bağlıdır. Hamur Hazırlamada Dikkat Edilmesi Gereken Hususlar 3. Suyun Sıcaklığı ve Belirlenmesi (22 C): Hamur sıcaklığı; un, su ve fırın çevre sıcaklıklarına ait değerlerin toplamının aritmetik ortalaması alınarak belirlenir. Hamur Hataları Gevşek hamur Kısa hamur Yağlı hamur Akıcı hamur 6
Hamur Hataları Hamur Hataları Gevşek Hamur: Hamurun yumuşayıp gevşemesi; 1. Bazen yoğurma sonrası dinlenme ya da kitle fermentasyonunun başlangıcında 2. Bazen da kitle fermentasyonunun sonunda ya da şekil verme sırasında meydana gelir. Birinci durumda hata kaynağı un, ikinci durumda ise ekmekçidir. Birinci durumda hamur aşırı derecede yumuşar, yüzeyi akıcı bir hal alır ve hamur sulanır. İkinci durumda hamurun üstü düzleşir, yüzeyi sulanır ki buna hamurun su salması denilir. Gevşek hamur dinlenme sırasında ya da fermentasyonun başlangıcında meydana geliyorsa bunun nedeni; 1. Un yapımında kullanılan buğdayın zayıf özlü olması 2. Öz kalitesinin kötü olması 3. Buğdayın hemen hasat başlangıcında öğütülmüş olmasıdır. Gevşek Hamur: Hatta fermentasyon sonunda ya da şekil verme sırasında ortaya çıkıyorsa bunun nedeni 1. İşleme hatası 2. Hamur yapımında çok su kullanılması 3. Maya dozunun yetersiz olmasıdır. Kısa hamur: Uzama yeteneğini ve esnekliğini yitirmiş elastikiyeti zayıf hamurlara kısa hamur denilir. Hata kaynağı undur. Nedeni; 1. Unun eski olması 2. Kötü kaliteli ve uygun koşullarda depolanmamış unlardan 3. Çok yüksek sıcaklıkta tavlanmış buğdaylardan elde edilen unlardan kaynaklanır. Hamur Hataları Hamur Hataları Yağlı hamur: Yüzeyi yağlı görünümde olan, ele yağışan ve çoğunlukla yumuşak yapıdaki hamurlardır. Böyle hamurları pişirme sırasında kızarırlar ve kesinlikle parçalanır. Bu hatanın nedenleri; 1. Kötü kaliteli buğday unu 2. Çok yüksek un randımanı 3. Öğütülme öncesi buğdaydan yabani sarımsağın yetersiz temizlenmesi 4. Fırıncının fazla sıcak su kullanması 5. Eski ya da fazla asitli ekşi hamur kullanması 6. Kullanılan suyun karakteri Akıcı hamur: Yoğurmanın başlangıcında normal görünen hamurun ilk dinlenme sırasında hamurun şiddetine bağlı olarak farklı derecelerde bir yumuşama ve yapışkanlık olmasıdır. Nedeni; 1. Süne tahribine uğramış buğdaylardan elde edilen unlardan 2. Aşırı derecede çimlenmiş buğdaylardan elde edilen unlardan kaynaklanır. FERMENTASYON Fermentasyonun Amacı: Ekmekçilikte fermentasyonun temel amacı; hamurdaki şekerlerin maya etkinliği sonucu CO2 ve H2O'ya ayrışması, oluşan CO2'nin plastik yapıdaki gluten ağı tarafından hamur içinde tutulması suretiyle hamurun kabarmasının sağlanmasıdır. Enzimatik Etkinlik ve CO2 Oluşum Hızını Etkileyen Başlıca Faktörler: FERMENTASYON Oluşan CO2 Gazının Hamur Tarafından Tutulması Üzerine Etkili Faktörler : Unun öz miktarı ve kalitesi, Hamurdaki organik asitlerin miktarı ve amilaz etkinliği, Hamurun optimal olgunluğa erişmesi ya da olgunluğun geçmesi, Havanın göreli nem içeriğidir. Buğdayın özellikleri (amilaz etkinliği, başlangıçtaki şeker miktarı), Unun özellikleri (randıman, irilik), Hamurun sıcaklığı, Hamura katılan maya miktarı, Hamurun yoğrulma hızı. Nemin Düşük Olması Durumunda; a. Hamurun yüzeyi çabucak kabuk bağlar, b. CO2 tutma yeteneği azalır. Aşırı Nem İse; a. Hamurun yayılmasına, b. Hamurun yapışkan bir nitelik almasına neden olur. 7
FERMENTASYON Hamurun Fermentasyonu : 1. Kitle fermentasyonu 2. Parça fermentasyonu FERMENTASYON Parça Fermentasyonu: Hamurun kesilip tartılması ve şekil verilmesinden fırına sürülmesine kadar olan devreyi kapsar. Parça fermentasyonu aşamasında hamurun kesilip şekillendirilmesi sırasında yitirdiği CO2 gazı yerine yeniden CO2 oluşturularak hamur parçalarının kabarması sağlanır. (1-2 kg`lık ekmeklerde 50-60 dk, 100g`lık 25-30 dk) Kitle Fermentasyonu: Yoğurmanın bitiminden hamurun kesilip şekil verilmesine değin geçen süreyi kapsar. Kitle Fermentasyonu İçin Gerekli Süre: Kullanılan mayaya (ekşi-tatlı) Mayalama yöntemine (direkt-endirekt) Katılan maya miktarına bağlıdır. EKMEĞİN PİŞİRİLMESİ Fermentasyon aşamasından sonra hamur kesilip tartılır ve şekil verilmesinden sonra da fırına sürülür. Fırın Tipleri: 1. Kesintili ısıtmalı fırınlar 2. Sabit tabanlı, sürekli ısıtmalı fırınlar 3. Hareketli tabanlı, sürekli ısıtmalı fırınlar EKMEĞİN PİŞİRİLMESİ Hamurun Çizilmesi: Hamurun parça fermantasyonundan sonra fırına sürülmeden üstlerine hızlı fakat yumuşak ve kararlı bir biçimde çizilmesidir. Hamurun çizilmesi nedenleri; 1. Ekmeğin kabarmasını sağlamak ve dış görüşünü iyileştirmek 2. Ekmeğin hacminin artmasını sağlamak (çizilmişe göre) 3. Ekmeğin yüzeyinin çatlayıp yarılmaması için fazla CO2`nin hamurdan çıkabilmesi yapay bölgeler oluşturmaktadır. Fırın Randımanı: Fırında bir defada pişirilebilen ekmek miktarıdır ve fırının büyüklüğüne göre değişir. EKMEĞİN PİŞİRİLMESİ Fırının Buharla Doyurulması: Bunun sebebi; EKMEĞİN PİŞİRİLMESİ Fırın Sıcaklığı: Fırının çok sıcak olması durumunda; 1. Hamuru yumuşatmak ve korumak suretiyle CO2 gazının itişini kolaylaştırır. 2. Ekmeğin daha fazla kabarmasını sağlar. 3. İnce kabukla ekmek oluşturmak. (Hamur ile fırın atmosferi arasındaki büyük sıcaklık farkı nedeniyle buhar hamur yüzeyinde yoğunlaşır. Hamur yüzeyinde oluşan bu su sıcaklığın etkisi ile yeniden buhar haline geçerken hamur yüzeyindeki sıcaklığı azaltır ve kabuk oluşumunu yavaşlatır.) 4. Ekmek kabuğunun renk oluşumunda rol oynayan şekerlerin karamelizasyonu üzerinde olumlu bir etkisi vardır 1. Ekmekler yeterince kabarmaz ve ağır görünümlü olurlar. 2. Kabuk hızla kızarır ve kararma tehlikesi ortaya çıkar. 3. Çizikler açılmaz ya da düzensiz açılır. Fırının sıcaklığının düşük olması durumunda; 1. Ekmekler fazla genişler ve basık görünümlü bir yapıda olurular. 2. Kabuk soluk renkli olur ve çizik yerleri yırtılır. 3. Ekmek fırında daha uzun süre kalır (Ekmek fazla su kaybeder, ekmek verimi azalır). 8
EKMEĞİN PİŞİRİLMESİ İyi Bir Ekmekte İstenen Özellikler: Ekmeğin Dış Özellikleri EKMEĞİN PİŞİRİLMESİ İyi Bir Ekmekte İstenen Özellikler: Ekmeğin İç Özellikleri Ekmeğin dış özellikleri, dışından bakıldığında iyi pişmiş ve kabarmış; kendine has görünüşte, kokuda ve kabuk renk dağılımı olabildiğince homojen olmalı; basık ve yanık olmamalıdır. Dış kısmında gözle görülür herhangi bir yabancı madde ve hamur topakları olmamalı; yapışmayı önlemek amacıyla kullanılan un dışında kepek, razmol vb. maddeler bulunmamalıdır. Ekmek, uzun, yuvarlak ve çiçek şeklinde, serbest veya tavada pişirilmiş olabilir. Ekmek kesildiği zaman iç kısmı süngerimsi yapıda olmalı, gözenekler mümkün olduğunca homojen olmalı büyük hava boşlukları bulunmamalı, hamur ve yapışkan olmamalı, un ve tuz topakları ve gözle görülebilir herhangi bir yabancı madde bulunmamalı, renk beyaz-krem ve homojen olmalı, kendine has tat ve kokuda olmalı, herhangi bir yabancı tat ve koku hissedilmemelidir. EKMEĞİN PİŞİRİLMESİ Pişirme İle Hamur Ve Ekmekte Oluşan Değişmeler Bu değişiklikler 2 aşamada olur. I. Aşama: EKMEĞİN PİŞİRİLMESİ Pişirme İle Hamur Ve Ekmekte Oluşan Değişmeler Bu değişiklikler 2 aşamada olur. II. Aşama: 1. Ekmek içi sıcaklık 45-50 C`ye erişip mayalar ölünceye değin fermentasyon devam ettiğinden Şişme (hamurun kabarması), gaz gaz oluşumu, enzimatik şeker oluşumu (30 C) 2. Yukarıdaki olayların şiddetlenmesi, maya etkinliğinin durması (45-50 C) 3. Enzim etkinliğinin hızlanması, CO2 basıncı artışı (50-60 C) 4. Nişastanın çirişlenmesi, proteinin (öz) denaturasyonu, enzim etkinliğinin azalması ve sona ermesi (60-80 C) 5. Ekmek çeperleri elastikiyetini yitirir ve ekmek için son yapısını alır. 1. 2. 3. 4. 5. Su buharı oluşumu ve su yitiren ekmek kabuğunun sertleşmesi (100 C) Dekstrin oluşumu (açık renkli, sarı dekstrinler -110 120 C) Dekstrin oluşumu (koyu kahverengi dkstrinler -130-140 C) Karamel oluşumu (koyu kahverengileşme -140-150 C) Kızarma ürünleri (toyu kahverengi -150-200 C) 6. Daha yüksek sıcaklıkta kömürleşme olur. EKMEĞİN PİŞİRİLMESİ EKMEĞİN KİMYASAL ÖZELLİKLERİ (TS 12000) Sıcaklık (Co) Ekmek Hamurunda Oluşan Değişmeler 30 Şişme, gaz oluşumu, enzimatik şeker oluşumu 45-50 50-60 60-80 100 Özellik Sınırlar Yukarıdaki olayların şiddetlenmesi, Maya etkinliğinin durması Enzim etkinliğinin hızlanması, CO2 basıncı artışı Rutubet, % (m/m) en çok 38 Nişastanın çirişlenmesi, proteinin denatürasyonu, enzim etkinliğinin azalması ve sona ermesi Su buharı oluşumu, ekmek kabuğunun sertleşmesi 110-120 Dekstrin oluşumu (açık renkli, sarı dekstrinler) 130-140 Dekstrin oluşumu (koyu kahverengi dekstrinler) 140-150 Karamel oluşumu (koyu kahverengileşme) 150-200 Kızarma ürünleri (koyu kahverengi) Daha yüksek Kömürleşme (siyah, gözenekli kütle) Kül, tuz hariç, % (m/m) en çok (kuru maddede) 0.75 %10.luk HCl.de çözünmeyen kül % (m/m) en çok (kuru maddede) 0.12 Tuz, % (m/m) en çok (kuru maddede) 1.75 9
EKMEĞİN (KATKISIZ) KİMYASAL ÖZELLİKLERİ (TS 4500) EKMEĞİN (KATKILI) KİMYASAL ÖZELLİKLERİ (TS 4500) EKMEK KATKI MADDELERİNİNHAMUR ve EKMEK ÜZERİNDEKİ ETKİLERİ Hamur Ağırlığı-Ekmek Ağırlığı Pişme Kaybı = 1. Fermentasyonu hızlandırmak ve hamurun olgunlaşma süresini kısaltmak 2. Hamurun reolojik özelliklerini düzeltmek ve geliştirmek. 3. Ekmek içinin yumuşaklık ve elastikiyetini artırmak 4. İnce çeperli, küçük ve homojen dağılımlı bir gözenek yapısı oluşturmak 5. Ekmek kabuğu rengini düzenlemek 6. Hamur ve ekmek verimini artırmak 7. Ekmek hacmini artırmak x100 Hamur Ağırlığı Ekmek Ağırlığı x Hamur Verimi Ekmek Verimi = Hamur Ağırlığı Hamur Ağırlığı Hamur Verimi = x 100 Kullanılan Un Miktarı Ekmek Hacmi x Hamur verimi 8. Beğenilir bir tat ve aroma oluşturmak 9. Bayatlamayı geciktirmek 10.Mikrobiyolojik bozulmaları önlemek olarak sayılabilir. Ekmek Hacim Verimi = Hamur ağırlığı EKMEK VERİMİNİ ETKİLEYEN BAŞLICA ETMENLER : 1. Unun su tutma yüzdesi 2. Fermentasyon kaybı 3. Pişme kaybı 4. Katkı maddeleri 5. Depolama kaybı EKMEĞİN SU İÇERİĞİ EKMEĞİN BİLEŞİMİNİ ETKİLEYEN ETMENLER 1. Kullanılan unun bileşimine ve randımanını 2. Hamurun fermentasyonuna 3. Ekmeğin büyüklüğüne göre 1. 2. 3. 4. 5. Un randımanına Unun öz miktarı ve kalitesine Fırın tipine ve sıcaklığına Pişme süresine Ekmeğin tipine ve büyüklüğüne göre değişir. Düşük randımanlı undan yapılan ekmekler yüksek randımanlı unlardın yapılan ekmeklere oranlara daha fazla karbonhidrat fakat daha az protein, yağ ve su içeriğine sahiptirler. 10
I. I. Dış Görünüş Hata ve Kusurları Açılmış Çizgi Yerleri: Çizgi yerlerinin hiç açılmaması ya da düzensiz olarak açılmasıdır. Bunun nedeni 1. Çok kuvvetli özlü un 2. Kuvvetli fermantasyon 3. İşlem hatası a) Fırında buharın yetersiz olması b) Hamurun kabuk bağlaması ve çok sıcak fırına sürülmesi c) Kitle fermantasyonunun aşırılığı Kötü Dış Görünüş Hata ve Kusurları Yırtık Çizgi Yerleri: Nedeni 1. Unun fakir ve zayıf özlü olması 2. Unun çok kirli olması 3. Hamurun kitle fermantasyonunun yetersiz olması 4. Hamurun düşük sıcaklıkta fırına sürülmesi I. I. Dış Görünüş Hata ve Kusurları Anormal Renk: Ekmek renginin bazen soluk kalması bazen kızarması bazen de toprak rengi olmasıdır. Rengin soluk olması nedeni 1. Ekmek yapımında kullanılan unun enzim etkinliği ve şeker içeriğinin yetersizliği 2. Fırın sıcaklığı 3. Maya miktarı 4. Fermantasyon süresinin fazla tuz miktarının ise az olması Dış Görünüş Hata ve Kusurları Toprağımsı renk oluşmasının nedeni 1. Çok kirli ve iyi temizlenmemiş buğday unu 2. Ekmek yapımında çok sıcak su kullanılması 3. Parça fermantasyonunun aşırı olmasıdır. Ekmeğin kızarması nedeni 1. 2. 3. 4. Unun randımanını yüksek olması Öğütülen buğdayın çimlenmiş olması Kullanılan suyun çok sıcak olması Parça fermantasyonunun aşırı olmasıdır. I. II. Ekmek İçi Kusur ve Hataları Sıkı ve Kaba Doku: Dokunun yumuşak elastik ve gözeneklerin ince çeperli olmaması ve elde bir pürüzlülük hissi uyandırmasıdır. Nedeni 1. Kısa özlü yada bozulmuş buğdaylardan elde edilen unlar 2. Yüksek oranda kirli un karıştırılmış unlar 3. Hamurun çok sert yapılması 4. Çok sıcak su kullanılması 5. Fermantasyonun çok fazla yada az olması Dış Görünüş Hata ve Kusurları Kabuk: Ekmekte az sayıda fakat pişme sırasında siyahlaşan iri kabarcıklar nedeni kullanılan suyun soğuk olmasıdır. Çok sayıda küçük ve beyazımsı görünüşlü kabarcıklar nedeni 1. Yumuşak kıvamlı ve gevşek hamurlar 2. Pasa ve bezlerin çok yavaş olarak kullanılmasıdır. Kabarık Çok Kalın Kabuk: Güç renklenen ekmeklerin az pişmiş göründüklerinden fırında daha fazla bırakıldığından dolayı kabuğun kalınlaşıp, sertleşmesidir. Undan kaynaklandığı için şekerce zengin unlarla paçal edilir ya da malt unu katılır. 11
II. Ekmek İçi Kusur ve Hataları Yapışkan iç: Ekmek taze iken kesildiğinde bıçağa hafifçe yapışır ve bıçak üzerinde parçacıklar kalır. Nedeni 1. Öğütülen buğday içinde çimlenmiş danelerin bulunması 2. Una çok çavdar unu karıştırılması c. Ufalanan Ekmek İçi: Nedeni 1. Unun çok kısa özlü olması 2. Çok sıcak su kullanılması 3. Maya miktarının fazla olması 4. Kitle fermantasyonunun fazla olması III. Hacim ve Gelişme Kusurları III. Hacim ve Gelişme Kusurları Fırında büzülen ekmekler: Nedeni III. Hacim ve Gelişme Kusurları Zayıf Ekmekler: Normal ekmeklerden ince ve uzundur, kabukları sert ve gevşek olup çok çabuk kururlar. Nedeni 1. Zayıf unlar 2. Kitle fermantasyonun aşırı derecede yetersiz olması A T A N E H A T A L A R I E Yapışka n Hamur Kabuklu Hamur Hacim Küçük (Yetersiz) Bıça k Açma mış Düzensiz Bıça k Açmış Açık Renk Kabuk Kabarcıklı Kabuk Yetersiz (Kısa) Pişirme Fazla (Uzun) Pişirme Aşırı B uha r (İslim) Eks ik B uhar (İslim) Hatalı Bıça k 1. Fermentasyon (Islanka) Çok Uzun 1. Fermentasyon (Islanka) Yetersiz 2. Fermentasyon Çok Uzun Kalın Kabuk Ma t Renkli Kabuk Sıkı, İnce Doku Ufalanan PİŞİRM E Çok Koy u Renk Kabuk 2. Fermentasyon Yetersiz Eks ik M aya İ Salmış Hamur R FERME NTASYON Ekş i (Gocuk) Kullanımı Hamur Ço k Sıcak Eks ik Su Hamur Ço k Soğuk Eks ik Yo ğurma Kuvvetli Un Yanlış Kullanılmış Ela stikiyeti Eksik Çok Taze Yumuşak Kabuk L Yetersiz Kuvvette (Zayıf) Ba sık Ekmek E K M E K Aşırı Kuvvetli N İŞL EM E Çok Yumuşak E YOĞURMA Fazla Yoğurma H A M U R H A T A L A R I Çok Sert Aşırı M uka vemet (Güç) Eks ik M ukavemet (Güç) Aşırı E nzim Aktivitesi Kuru Hav a 1. Kötü depolanmış ve yabancı ot tohumu içeren buğdaylardan yapılan unlar 2. Çok sıcak su kullanılması 3. Aşırı fermentasyon 4. Çok eski yada ekşi hamur mayası 5. Fazla miktarda maya kullanımı Yetersiz Enzim Aktivitesi EKMEK YAPIMINDA O LASI HATALAR D ANORMAL ÇALI ŞMA KOŞULLARI PLASTİ K YAPI Aşırı Katkı Kullanımı ANORMAL UNLAR ATMOSFER KOŞULL ARI BOZUKLUKLAR Aşırı Su H IV. Koku ve Tat Kusurları Nedeni Un Ço k Taze Çimlenmiş Bğday Unu Kısa özlü buğdaylar Çok düşük randımanlı ve kötü kaliteli unlar Çok bayat yada kurumuş unlar Çok sert hazırlanmış hamurlar Yetersiz yada aşırı fermantasyon Düşük yada yüksek sıcaklıktaki fırınlar. Gevşek hamur veren unlar Ekmeklik una çok fazla durum buğdayı karıştırmak Soğuk yada sıcak su kullanılması Parça fermantasyonunun fazla uzatılması Fırın sıcaklığının düşük olması. Rutubetli Hav a 1. 2. 3. 4. 5. 6. 1. 2. 3. 4. 5. EKMEĞİN DIŞ GÖRÜNÜMÜ Ağır ve Kötü Gelişmiş Ekmekler: Nedeni yayvan ve geniş olması,çizgi yerlerinin az yada hiç açılmamış olmasıdır. Nedeni EKMEĞİN İÇ GÖRÜNÜMÜ 1. Eski unlar 2. Aşırı miktarda su karıştırılmış çok kuvvetli özlü unlar Basık Ekmekler: Ekmeğin Yapışka n İri Gö zenek 12
EKMEĞİN BAYATLAMASI EKMEĞİN BAYATLAMASI EKMEĞİN BAYATLAMASI EKMEĞİN BAYATLAMASI Fırından çıktıktan yaklaşık 24 saat sonra, mikroorganizmalardan kaynaklananların dışında, ekmekte meydana gelen tüm değişmeler; özellikle ekmek kabuğunun parlaklığını yitirmesi, aramasını yitirmesi, yumuşayıp kayış gibi bir yapı alması (nem artar), ekmek içinin ise; yumuşaklık ve elastikiyetini yitirerek sertleşmesi, sıkı ve kolay ufalanabilen bir durum olması, şeffaflık ve tadının değişmesi olayları "bayatlama" olarak adlandırılır. Ekmeğin bayatlaması üzerinde Etki Yapan Önemli Etmenler : 1. Ekmeğin su içeriği 2. Protein miktar ve kalitesi ( bayatlama süresi artar) 3. Nişastanın netrogradasyonu 4. Ortam sıcaklığı (bayatlama hızlanır, bayatlama yavaşlar) EKMEĞİN BAYATLAMASI EKMEĞİN BAYATLAMASI Ekmeğin Su İçeriği: Protein Miktar ve Kalitesi: Ekmek içinin bayatlamasında su kaybının yanında nemle doymuş bir atmosferde bayatlamada etkilidir. Bayatlama %16-37 arasında su içeren ekmeklerde gerçekleşir. Bu sınırlar dışında mikrobiyolojik zararların önlenmesiyle ekmek bayatlamaz ve ekmeğin en az su sınırı altında kurutulması yada suda ısıtılarak fazla su verilmesiyle bayatlama önlenebilir. Ayrıca hamurun su tutma kapasitesi artarsa ekmek içinin yumuşaklığı artar, sertleşmesi gecikir. Kuvvetli öze sahip unlardan yapılan ekmekler daha fazla su tutmakta, hacmi daha fazla olmakta, buna karşın ekmek içinin sertleşme derecesi ve hızı daha az olmaktadır. Zenginleştirilmiş unlardan yapılan ekmeklerde bayatlama gecikir. Protein bu etkisini bir yandan nişasta tanecikleri çevresinde koruyucu madde rolü oynayarak diğer yandan da fazla suya absorbe etmek suretiyle gerçekleştirir. EKMEĞİN BAYATLAMASI EKMEĞİN BAYATLAMASI Nişastanın retrogadasyonun etkisi: Nişastanın retrogadasyonun etkisi: Taze ekmekteki nişastanın Nişasta maddesinin kolloid çözelti durumunda iken kendiliğinden yığın halinde çökelmesi olayı "nişastanın redrogradasyonu" olarak tanımlanır. Retrogradasyona uğrayan nişasta çözeltisi ısıtıldığında eski suspansiyon durumuna geri döner. Aynı şekilde yeterli miktarda su içeren (%30<) bayat bir ekmek ısıtıldığında tazelenmektedir. Nişastanın retrogradasyonuna bağlı bayatlama; 1. Optimum su miktarına 2. Optimum sıcaklığa bağlıdır (0 C ve 20 C - durur). 60 C`de kapalı ambalajda bayatlama güç olur. stabil olmayan, amorf, nişastanın bayatlama ile tipi nişastaya dönüştüğü, fırından yeni çıkan ekmeğin nişastanın bayat ekmekte nişasta şekline geçen nişastadan daha yüksek su bağlama kapasitesine sahip olduğu belirlenmiştir. nişasta suyu kalloid halde bağlar, şişer ve taze ekmeğe nemlilik, yumuşaklık ve elastikiyet verir. Bayatlama sırasında nişastadan suyun ayrılması sonucunda nişasta tanecikleri daha katı olur, daha fazla kristalleşir ve yavaş yavaş büzülür. Nişastadan ayrılan su öz tarafından tutulur ve böylece daha az yumuşak ve daha elastik bir ekmek içi oluşur. Yeterli su içeren bayat ekmek ısıtıldığında nişasta su emme yeteneği fazla olan -nişastaya dönüşür ve taze ekmeğe özgü özellikler kazanır. 13
EKMEĞİN BAYATLAMASI Nişastanın retrogadasyonun etkisi: Retrogradasyonun Artmasında : 1. Nötr PH 2. Yüzey aktif cisimlerin bulunmaması 3. Düşük sıcaklık 4. Hidrat suyunu ortadan kaldıran maddelerin varlığı 5. Dallanmamış amiloz molekülleri Retrogradasyonu engelleyen koşullar : 1. Alkali ph 2. Yüksek sıcaklık (60-70 C) 3. Sistemde yüzey aktif maddelerin bulunması 4. Dallı zincirli amiloz içeren nişasta molekülleri (Patates nişastası). KEK ÜRETİMİ Unlu mamuller endüstrisinin en önemli alanlarından birini çok çeşitli yöntemlerle üretilebilen kek ürünleri oluşturmaktadır. Yumuşak buğday unundan olan kekin üretimi ve tüketimi; gelir dağılımı, nüfus artışı, şehirleşme olgusu, ulaşım imkanlarının gelişmesi ve yeni tekniklerin uygulanması ile artmaktadır KEK ÜRETİMİ KEK ÜRETİMİ Kek; un (orta kuvvette, %8-9 proteinli ince çekilmiş yumuşak buğday unu), şeker, yağ, yumurta, kabartma tozu, su, süt ve/ya da süt tozu, lezzet verici bileşen(ler), tuz ve tatlandırıcı maddeler kullanarak hazırlanan hamurun pişirilmesiyle elde edilen bir unlu mamul olarak tanımlanabilir Keklerin sınıflandırılması genel olarak formülde yer alan bileşenlere göre yapılmaktadır. Ayrıca, hindistan cevizi, zencefil ve tarçın gibi baharatların kullanılmasıyla yapılan baharatlı kekler, peynir veya krem peynir kullanılarak yapılan peynirli kekler ve kakao ya da çikolata çözeltisi kullanılarak yapılan çikolatalı kekler de mevcuttur KEK ÜRETİMİ Sınıflandırma Kriterleri Örnek Ürünler Ürün Özellikleri Yağ Kullanımı ve Miktarına Göre Köpük Tipi Kekler Pandispanya (Sponge Cake) ve "Angel Food" kek Yağ Yok Çok Kabaran Kekler "Chiffon" kek Yağ Oranı Düşük Sulu Hamur Kekleri Beyaz, sarı, meyveli, "pound" ve cup kekler Yağ Oranı Yüksek Kullanılan Yağ Tipine Göre Normal Kekler Normal hidrojene yağ ile Normal hidrojene yağ yapılan tüm kekler Yüksek Absorbsiyonlu Kekler Yüzey aktif madde içeren hidrojene yağ ile yapılan Yüzey aktif maddeli hidrojene tüm kekler yağ Yumurta Kullanımı Göre Sarı Kekler Pandispanya, Çikolatalı kek ve "Devil's Food" kek Tüm Yumurta Beyaz Kekler "Angel Food" kek Yumurta Akı Un, Şeker ve Toplam Sıvı Oranlarına Göre Yüksek oranlı kekler Un 100, Yağ 30-60, Şeker 100, Toplam sıvı 100-110 (Yüksek şeker içerikli kekler) Sıvı oranı yüksek kekler Un 100, Yağ 30-60, Şeker 60-100, Toplam sıvı 100-130 Şeker ve sıvı oranı yüksek kekler Un 100, Yüzey aktif maddeli yağ 30-60, Şeker 120-140, Toplam sıvı 125-150 KEK ÜRETİMİ Kekleri şekillerine ve üretim metotlarına göre de sınıflandırmak mümkündür. Pazardaki kekler şekillerine göre; Dilim Kekler, Top Kekler, Baton Kekler, Kalıp Kekler, Pasta Altı Kekler Bar Kekler olmak üzere altı sınıfa ayrılmıştır 14
KEK ÜRETİMİ Kek Bileşenleri ve İşlevleri Kek üretiminde yaygın olarak kullanılan bileşenler; un, şeker, yumurta, su, süt, yağ, kabartma tozu, yüzey aktif madde, vanilya ve tuzdur. Kek hamurunda; un ve yumurta yapı düzenleyici, şeker tatlandırıcı ve gevrekleştirici, su ve/ya da süt nemlendirici, kabartma tozu gaz üretici ve yüzey aktif maddeler ise kek hamur bileşenlerinin birbirleriyle homojen bir biçimde karışmasını sağlayıcı olarak kullanılmaktadır. Belirtilen maddelerin emülsiyonu son üründe istenilen tadın, tekstürün ve hacmin oluşmasını sağlamaktadır KEK ÜRETİMİ Köpük Tipi Kek ( Sponge Cake ve Angel Food Cake ) Üretimi - All In Metodu KEK ÜRETİMİ Kek Bileşenleri ve İşlevleri KEK ÜRETİMİ Kek Hacmi Ölçüm Şablonu (AACC Metod 10-91, 1983) MAKARNA (TS 1620) Makarnalık sert buğdaydan (TS 2974 Triticum durum; Triticum durum buğdayının tabii özelliklerinden kaynaklanan az miktarda yumuşak buğday bulunabilir) elde edilen hamurun biçimlendirildikten sonra kurutulması suretiyle üretilen ve sade, tam buğday, güçlendirilmiş, çeşnili, vitamin ve minmeral ilaveli ve zenginleştirilmiş çeşitleri ile uzun makarna (çubuk, sagetti spagetinni, yassıuzun erişte, lazanya, vb.) kesme makarna (tırtıl, burgu, kabuk, boncuk, fiyonk, kuskus, kalem, mantı vb.), şehriye (Tel şehriye, arpa şehriye, yıldız şehriye, vb.) tipleri olabilen mamul dür MAKARNA ÇEŞİTLERİ Makarna içine ilave edilen maddelere göre; 1. Sade makarna, 2. Tam buğday makarnası, 3. Çeşnili makarna, 4. Zenginleştirilmiş makarna, 5. Güçlendirilmiş makarna 6. Vitamin ve mineral ilaveli makarna olmak üzere altı çeşide ayrılır. 15
MAKARNA ÇEŞİTLERİ Makarna içine ilave edilen maddelere göre; 1. Sade makarna: Triticum durum buğdayından üretilen irmiğe su katılıp tekniğine uygun yoğurularak hazırlanan hamurun şekillendirilip kurutulması ile elde edilen bir ürün 2. Tam buğday makarnası: Tam buğday irmiğine su katılıp, tekniğine uygun yoğurularak hazırlanan hamurun şekillendirilip kurutulması ile elde edilen bir ürün. MAKARNA ÇEŞİTLERİ 3. Çeşnili makarna: Triticum durum buğday irmiğinden tekniğine uygun olarak hazırlanan makarna hamuruna ve/veya kurutulmuş makarnaya et ve et ürünleri; yumurta ve yumurta ürünleri, süt ve süt ürünleri, sebze, baklagil ve unları, Triticum aestivum compactum buğday ürünleri dışında diğer tahıl ürünleri ve lifleri, baharat ile tat vericiler ve benzerlerinin ilâve edilmesi ile elde edilen bir ürün. MAKARNA ÇEŞİTLERİ 4. Zenginleştirilmiş makarna: Triticum durum buğday irmiğinden tekniğine uygun olarak hazırlanan makarna hamuruna tiamin, riboflavin, niasin, folik asit, demir karışımı ve/veya vitamin D ve/veya kalsiyum katılarak şekillendirilip, kurutulmasıyla elde edilen bir ürün. 5. Güçlendirilmiş makarna: Zenginleştirilmiş makarna için belirlenen vitamin ve minerallerin üst sınır değerlerine protein katılarak hazırlanan hamurun şekillendirilip kurutulmasıyla elde edilen bir ürün MAKARNA ÇEŞİTLERİ 6. Vitamin ve mineral ilaveli makarna: Triticum durum buğdayı irmiğinden tekniğine uygun olarak hazırlanan makarna hamuruna vitamin ve mineral katılmasıyla elde edilen ürün. olmak üzere altı çeşide ayrılır. MAKARNANIN GENEL ÖZELLİKLERİ Kirlenmiş, gözle görünür şekilde küflü, canlı/cansız kurtlu, böcekli veya bunlara ait izler ve zararlılarca yenik olmamalıdır. Kendine has renk, koku ve tatta olmalı, içinde yabancı madde ve boya bulunmamalıdır. Kaynar damıtık suya atılıp kaynatıldığında en çok 20 dakikada pişmelidir. Piştiği anda kaygan, parlak görünümde olmalı, dağılmamalıdır. Makarna kırıldığında kesit homojen görünüşte ve lekesiz olmalıdır. MAKARNANIN ÇEŞİT ÖZELLİKLERİ Vitamin ve Özellikler Sade Güçlendirilmiş Zenginleştirilmiş Çeşnili Tam Buğday Vitamin İlaveli Rutubet (%), en çok 13 13 13 13 13 13 Kül(%, kuru maddede), en çok 1.0 1.5 1.0 Aranmaz 2 Aranmaz Potein (%,KM de, Nx5,7), en az 10.5 15.5 10.5 10 11 10.5 Tiyamin (Vitamin B1) mg/100 g Etiketteki Aranmaz Aranmaz 0.88-1.10 Aranmaz Aranmaz Miktar (2) Riboflavin (Vitamin B2), mg/100 g Etiketteki Aranmaz Aranmaz 0.37-0.49 Aranmaz Aranmaz Miktar (2) Niasin (Nikotinik asit), mg/100 g Etiketteki Aranmaz Aranmaz 5.95-7.50 Aranmaz Aranmaz Miktar (2) Demir, mg/100 g Etiketteki Aranmaz Aranmaz 2.90-3.60 Aranmaz Aranmaz Miktar (2) Diğer vitamin ve mineraller, mg/100 g Etiketteki Aranmaz Aranmaz Aranmaz Aranmaz Aranmaz Miktar (2) Tuz (NaCl), %,m/m, en çok 1.0 Aranmaz Aranmaz 1.5 (1) Aranmaz Etiketteki Miktar (2) Suya geçen madde, %(m/m), KM de, en çok 10 Aranmaz 10 Aranmaz Aranmaz Aranmaz 1. Domates katkılı makarnada haricindeki makarnalarda bileşenlerin tabi özelliklerinden kaynaklanan en çok %1,0 tuz bulunabilir. 2. Ürünün 100 gramındaki miktar Türk Gıda Kodeksi-Gıda Maddelerinin Genel Etiketleme ve Beslenme Yönünden Etiketleme Kuralları Tebliğde yer alan beslenme referans değerlerinin %15 inden az olamaz. 16
Makarna Tüketimindeki Artışın Nedenleri: 1. Şehirleşme 2. Çalışan aile bireylerinin artması 3. Reklamcılık, pazarlama ve ulaşımın gelişmesi 4. Makarnanın ucuz bir gıda olması 5. Nüfus artışı İRMİK VE ÖZELLİKLERİ Makarnanın temel maddesi irmiktir. Triticum durum buğdayının irmiği kullanılır. Türkiye'de üretilen başlıca makarnalık buğday çeşitleri: Karakılçık, Akbaşak, Öveyik, Kunduru, Şahman, Sarıbaşak, Gevre ve Hencik Makarnaya işlenecek ve irmik yapımında kullanılacak buğdayların HL ağırlığı 78kg, 1000 dane ağırlığı 40 g, protein içeriği % 14 ve popülasyonun sert dane oranı % 75 olmalıdır. Ayrıca özün kuvvetli olması nişastanın iyi çirişlenmesi ve kabarması, endosperminde fazla miktarda ksantofil (sarı renk maddesi) içermesi en önemli özellikleridir. İRMİK VE ÖZELLİKLERİ Makarnalık irmik değirmenlerde durum buğdayının keskin dişli valslerden 6-7 kez geçirilerek kırılması keskin olmayan valslerden 3-8 kez geçirilerek inceltilmesi ve her defasında temizlenmesi (ortalama 11-12) sonucu elde edilir. İRMİK VE ÖZELLİKLERİ Türk irmik standardına (TS2283) göre irmiğin nem içeriğinin %14'ten kül içeriğinin %0.8'den fazla, protein içeriğinin ise %10.5'ten az olmaması istenir. İrmik irilik bakımından da kesinlikle homojen olmalıdır. Aksi takdirde irmiğin su ile karıştırılmasında küçük daneler, iri danelere oranla daha fazla su emerler. Bu nedenle Heterojen bir hamur elde edilir ve elde edilen makarnada düşük kaliteli olur. Bu hatanın giderilmesi için yoğurmanın azaltılması gerekir. SU VE ÖZELLİKLERİ Makarna yapımında kullanılacak su; duru, tatsız, kokusuz, hijyen koşullarına uygun, içme suyu niteliğinde olmalı ve fazla sert olmamalıdır. Makarna hamuru yapımı sırasında kullanılacak su miktarı: 1. İrmiğin kalitesine 2. İrmik taneciklerinin iriliğine 3. Öz miktar ve kalitesine 4. Elde edilecek hamur tipi ve şekline 5. Şekillendirilmede kullanılan makineye 6. Suyun sıcaklığına göre değişir. (Kesikli sistemlerde 40-60 C, İri irmikler için 60 C, ince irmikler için 40 C) 1. Kesintili (diskontüni) yöntemle a) İrmik ve suyun karıştırılması b) Hamurun yoğrulması (= gramolasyon) c) Hamurun şekillendirilmesi d) Hamurun kurutulması 2. Sürekli (kontüni) yöntemle 17
1. Kesintili (diskontüni) yöntemle a) İrmik ve suyun karıştırılması: Karma-yoğurma kabına kapasitesine uygun miktarda temizlenmiş irmik boşaltılır ve paletler harekete geçirilir. Aynı anda gereken miktarda renk maddesi içeren ve bir dozerden gelerek tüm yığının üzerine homojen bir biçimde dağılan su aktarılır. Su irmik tanecikleri hızla tarafından emilir. Tanecikler yumuşayıp şişer, yapışkanlık ve elastikiyet kazanırlar. İrmik kitleleri oluşturarak çok hacimli bir yığın meydana getirirler. Bu işleme "Ön Yoğurma" ya da "Birinci Yoğurma denir. Katılan su miktarı % 18.30, süre 5-10 dk.'dır. 1. Kesintili (diskontüni) yöntemle b) Hamurun yoğrulması (=gramolasyon): Birinci yoğurmada irmik ve suyun basitçe karıştırılması homojen bir hamur kitlesi elde edilmesi yetersizdir. Makarna hamuru yumuşak hamur halinde işlendiğinde bile ekmek hamuruna göre oldukça kurudur birbirinden ayrı kalan küçük ya da büyük hacimli bloklar vardır. Bu nedenle hamurun gramola adı verilen makinelerde işleme tabi tutulması gerekir. Bu işlemli yoğurma tamamlanır, her büyüklükteki hamur parçaları birbirine tam olarak yapışır ve tek bir kütle haline gelir (~10 dk nadiren 5-6 dk). 1. Kesintili (diskontüni) yöntemle b) Hamurun yoğrulması (= gramolasyon): Ön yoğurma ve gramolasyon da işlem süresinin kısa olması nedeni; gerek irmik ve sudan, gerekse havadan bulaşabilen mikroorganizmaların hamura fermentasyona uğratmasına, amilaz enziminin fazla etkinlik göstermesine fırsat vermemektir. 1. Kesintili (diskontüni) yöntemle c) Hamurun şekillendirilmesi: Uzun Makarna Yapımında Presleme ve Kalıplama da hamurun preslenmesinin amacı; hamur içindeki havanın uzaklaştırılması ve hamurun kalıp içine sevkedilmesidir. Piston tarafından sıkıştırılan ve sabit bir basınçla itilen hamur gövdenin diğer ucunda bulunan kalıp kanallarına girer ve istenen kalınlık ve şekilde (spagetti, ortası boş silindirik makarna v.b.) kalıptan çıkar. Şekillenmiş hamurlar kalıp çıkışında kuvvetli bir vantilasyon uygulanarak, dış yüzeyinin kuruması ve sertleşmesi sağlanır yapışması önlenir. 1. Kesintili (diskontüni) yöntemle c) Hamurun şekillendirilmesi: Uzun Makarna Yapımında Presleme ve Kalıplama da hamurun preslenmesinin amacı; hamur içindeki havanın uzaklaştırılması ve hamurun kalıp içine sevkedilmesidir. Piston tarafından sıkıştırılan ve sabit bir basınçla itilen hamur gövdenin diğer ucunda bulunan kalıp kanallarına girer ve istenen kalınlık ve şekilde (spagetti, ortası boş silindirik makarna v.b.) kalıptan çıkar. Şekillenmiş hamurlar kalıp çıkışında kuvvetli bir vantilasyon uygulanarak, dış yüzeyinin kuruması ve sertleşmesi sağlanır yapışması önlenir. 1. Kesintili (diskontüni) yöntemle d) Hamurun kurutulması: Makarna yapımında; yoğurma, gramolasyon ve şekil verme işlemlerinden sonra makarnanın suyunun uçurulmasıdır. Aynı zamanda biyokimyasal bir olaydır. Ürünün son rengi ve strüktürü kurutma sırasında oluşur. Fermentasyon olayı en çok kurutma sırasında, özellikle ön kurutma aşamasında ve onu izleyen iki dinlendirme surasında kendini gösterir. Yapım sırasında hamur, yapım yerinde ve kurutma odasının atmosferinde bulunan Sacharamyces mayaları ile bakterilerin gelişmesine uygun bir ortam yaratır. Bunlara ek olarak lhamurda bulunan amilaz ve proteaz etkinliği sonucu nişasta ve proteinde de kısmi bir parçalanma oluşur. Nişastanın çözünürlüğü artar. Bazı azotlu maddeler peptitlere parçalanırlar. Az miktardaki alkolün oluşturduğu eterler hamurun asitliği ile kombinasyona girerek karakteristik makarna aromasını meydana getirirler. 18
1. Kesintili (diskontüni) yöntemle d) Hamurun kurutulması: Makarnaların kurutulması 3 aşamada olur. 1. Ön kurutma (Incartamento) 2. Dinlendirme ya da yumuşatma (Rinvenimento) 3. Son kurutma 1. Kesintili (diskontüni) yöntemle d) Hamurun kurutulması: Makarnaların kurutulması 3 aşamada olur. 1. Ön kurutma (Incartamento) Makarna su içeriğinin % 30-35 kadarının çok kısa bir sürede uçurulması, Makarnanın kalıpta aldığı biçimin korunması Daha saydam ve daha güzel görünümde bir makarna elde edilmesi, Son kurutma aşamasının süresinin kısaltılması 1. Kesintili (diskontüni) yöntemle d) Hamurun kurutulması: Makarnaların kurutulması 3 aşamada olur. 2. Dinlendirme ya da yumuşatma (Rinvenimento) Bu devre ön kurutma ile son kurutma arasındaki bekletme süresidir. Amacı kurutulacak makarnada iç kısım ile yüzeysel kısmın nem içeriğinin dengelenmesidir. Bu nedenle iki kurutma işlemi arasında makarna su buharı ile doyurulmuş bir ortamda bekletilerek kuruma durdurulur ve makarnanın iç kısmındaki nemin bir kısmını dışa doğru yayılması ile makarnanın her tarafının nem içeriğinin hemen hemen aynı olması sağlanır. Makarnaya dokunulduğunda nemli ve elastiki bir yapı kazandığı anlaşılırsa bu devre sona erer. 1. Kesintili (diskontüni) yöntemle d) Hamurun kurutulması: Makarnaların kurutulması 3 aşamada olur. 3. Son Kurutma Makarnanın su içeriği aşamalı olarak %12.5-13 e indirilir. Son kurutma özel kurutma odaları ya da dolaplarında yapılır. Bu devrede vantilasyon ve dinlenme süreçleri birbirini izler. Kesik Makarnalarda Son Kurutmada Kullanılan Kurutma Sistemleri: 1. Kurutma dolapları 2. Yığın halinde kurutma 3. Silindirik kurutucular 2. Sürekli yöntemle Ülkemizde Bühler firması yapımı kontinü presler kullanılır. Presin başlıca kısımları; Ayarlanabilir debili, iki memeli irmik besleyici Ayarlanabilir debili, ve çok memeli bir su püskürtücü Zıt yönde dönen iki adet paletli mil içeren büyük bir karıştırıcı kap, Hamuru iplik şekline getiren kalıp kısmının taşıyıcısı; pres ayrıca hamur kesici, vantilatör, pres başı ve vida çevresinde sıcak ve soğuk donatılmıştır. 2. Sürekli yöntemle Kotinü (sürekli) presi, kesintili sisteme üstünlükleri: a) Karıştırma sırasında irmik tanecikleri düzenli ve eşit olarak ıslatılır. b) İrmiklerin hamur haline gelmesi 3-4 dakika gibi kısa bir süre içerisinde gerçekleştirilir.(oysa, kesintili sistemde aynı iş ancak 10-15 dakikada ) c) irmik ve su miktarları elde edilmek istenen hamur kıvamına göre otomatik olarak ayarlanabildiğinden, özel bir ustalığa gereksinim duyulmaz. d) Hamur sıcaklığı sabit tutulabilir. e) İrmik tanecikleri aynı derecede ıslatıldığı ve yoğurulduğu için, tüm kitle aynı anda olgunlaşır ve gramolada olduğu gibi uzama tehlikesi söz konusu değildir. 19
2. Sürekli yöntemle Kotinü (sürekli) presi, kesintili sisteme üstünlükleri: f) Hamurun işlenmesi kesintisiz ve kısa sürede yapıldığından hamurun hava ile temas az olup kuruma ya da kabuk tutma ve soğuma gibi sorunlar oluşmaz. Sıcak su kullanılmasına gerek yoktur. g) Hamura ıslanmamış, kuru, küçük parçacıklar kalmadığından makarnada beyazımtırak sütunlar oluşmaz. h) Hamurun otomatik preste işlenmesi 7-8 dakikada tamamlandığından önemli düzeyde bir fermentasyon oluşmaz. i) Presin sıkıştırma ayarı ve değiştirilmesi kısa sürede yapılabilir. j) İşçilik en az düzeye indirilebilir. 2. Sürekli yöntemle Kotinü (sürekli) presi, kesintili sisteme üstünlükleri: k) Kesintili sisteme oranla çok daha küçük bir alana gereksinim vardır. l) Yapım sırasında hamura el değmediğinden, mikroorganizma bulaşma olasılığı daha azdır. BİSKÜVİ TEKNOLOJİSİ BİSKÜVİ (TS 2383) Bisküvi, tahıl unu veya unları içine kabarmayı sağlayıcı maddeler, beyaz şeker (TS 861), yemeklik tuz (TS 933), yemeklik nebati yağ ve gerektiğinde glikoz, invert şeker, süt tozu, (TS 1329) yumurta, (TS 1068) peynir altı suyu tozu, nişasta (TS 2970) gibi yenilebilen maddeler, katkı ve çeşni maddeleri katıldıktan sonra, içilebilir nitelikte su (TS 266) ile yoğrularak ve tekniğine uygun olarak işlenip, şekil verilip, pişirilmesi ile hazırlanan bir mamuldür. BİSKÜVİ TEKNOLOJİSİ BİSKÜVİ (TS 2383) Çeşni maddeleri; Bisküvi hamuruna katılabilen, Arasına konulabilen Üzerine konulabilen fındık, fıstık, susam, üzüm, çeşitli baharatlar ile bisküvi üzerine veya iki bisküvi arasına konulan jöle, marmelat, bisküvi kreması, krema, çikolata vb. maddelerdir. BİSKÜVİ TEKNOLOJİSİ BİSKÜVİ (TS 2383) Bisküvi muhteviyatındaki şeker veya tuza göre Tatlı, Tuzlu olmak üzere 2 tiptir. Bisküviler, çeşni maddesi ihtiva edip etmediklerine göre; Sade, Çeşnili olmak üzere 2 çeşittir. BİSKÜVİ TEKNOLOJİSİ BİSKÜVİ (TS 2383) Sade Bisküvi Sade bisküvi, çeşni maddeleri ihtiva etmemelidir. Çeşnili Bisküvi Çeşnili bisküvi, çeşni maddelerinden bir veya birkaçını ihtiva etmelidir. Çeşni maddelerinden bisküviden ayrılabilen ve parça halindeki fındık, fıstık, üzüm ve susamın toplam miktarı en az % 5, jöle, marmelat, bisküvi kreması, çikolata vb. madde miktarı en az % 10 olmalıdır. Baharatlılarda ise belirtilen baharatın tat, koku ve aroması hissedilmelidir. Kül (tuz hariç, kuru maddede) en çok % 3 (m/m) olmalıdır. 20
BİSKÜVİ TEKNOLOJİSİ BİSKÜVİ (TS 2383) Duyusal Özellikler Renk, tat ve koku Sınırlar Bisküvi kendine has renk ve kokuda olmalı, yabancı tat ve koku ihtiva etmemeli. Acımış veya sabunumsu bir tatta olmamalıdır Yapı ve görünüş Gevrek bir yapı ve bir örnek görünüşte olmalıdır. Kirli ve zedelenmiş olmamalıdır Yabancı madde Bulunmamalıdır BİSKÜVİ TEKNOLOJİSİ BİSKÜVİ (TS 2383) Kimyasal Özellikler Sınırlar Rutubet (1), % (m/m), en çok 6 Asitlik (ekstrakte edilen yağda oleik asit cinsinden) % (m/m), en çok 1,5 Peroksit değeri (ekstrakte edilen yağda) meq/kg, en çok 10 % 10 luk hidroklorik asitde çözünmeyen kül (kuru madde de) % (m/m), en çok 0,20 Metalik maddeler (kontaminasyon) Kurşun, mg/kg, en çok 0,3 Arsenik, mg/kg, en çok 0,2 Demir, mg/kg, en çok 15.0 (1) Marmelatlı, jöleli, kremalı (bisküvi kreması) vb. bisküvilerde aranmaz BİSKÜVİ TEKNOLOJİSİ BİSKÜVİNİN TİP ÖZELLİKLERİ (TS 2383) YULAF DEĞİRMENCİLİĞİ YULAF DEĞİRMENCİLİĞİ ÖZELLİKLER TATLI TUZLU Yulaf esas itibarıyla hayvan yemi olarak kullanılır. Toplam şeker (kuru maddede sakaroz olarak) % (m/m) En az 15 En çok 2 Tuz, % (m/m) En çok 1 En çok 8 Kül miktarõ (tuz hariç kuru maddede) % (m/m) (1) En çok 1 En çok 1,5 Az miktarda yulaf; yulaf lapası ya da çöreği yapımı için yulaf kırması şeklinde, ya da bebek maması ve hazır kahvaltılık tahıl ürünleri (ready to eat breakfast cereals) yapımı için yulaf ezmesine işlenir. (1) Sade çeşit bisküviler içindir YULAF DEĞİRMENCİLİĞİ YULAF DEĞİRMENCİLİĞİ Değirmenden alınan yulaf öğütme ürünleri randımanı %46-63 (ortalama %55) kadardır (kavuzu olması nedeniyle). Yulaf değirmenciliğinin başlıca farklılıkları: Enzim inaktivasyonu (stabilizasyon) Fırında Kavurma Kavuz soyma işlemleridir. YULAF DEĞİRMENCİLİĞİ YULAF DEĞİRMENCİLİĞİ Enzim İnaktivasyonu: Yulaf %5-7 gibi yüksek oranlarda lipit içermesinin yanısıra, çok yüksek Lipaz aktivitesine de sahiptir. Bunun için öğütülmeden önce yulafın stabilizasyon işlemine tabi tutulması gerekir. Bu işlem %14-20 nem içerecek şekilde tavlanan yulafın 3 dakika süre ile 96-100 o C sıcaklığa tabi tutulması gerekir. Bu da yulafın buharla muamele edilmesi şeklinde gerçekleştirilir. 21