DEPO SÜREÇLER NDE PERFORMANS ÖLÇÜMÜ VE DE ERLEND RMES Ç N B R MODEL ÖNER S

DEPO SÜREÇLER NDE PERFORMANS ÖLÇÜMÜ VE DE ERLEND RMES Ç N B R MODEL ÖNER S Demet BAYRAKTAR stanbul Teknik Üniversitesi Betül Merve FAKI stanbul Teknik Üniversitesi Hür Bersam BOLAT stanbul Teknik Üniversitesi Sedef Gizem ÇEL KKOL stanbul Teknik Üniversitesi ÖZET Günümüzün yo un rekabet ortam nda, firmalar n rekabet gücü elde edebilmeleri için katma de ersiz süreçlerini elemeleri, katma de erli süreçlerini de etkin bir ekilde yönetmeleri gerekmektedir. Bu olgudan hareketle depo yönetimi kavram oldukça büyük bir önem kazanmaya ba lam t r. Deponun etkin bir ekilde yönetilmesinde ise, tesis yerle im düzeninin önemli bir pay vard r. Tesis yerle im düzeni tasar m, bir tesiste maliyetleri dü ürecek ve operasyonlar n performanslar n iyile tirecek ekilde bölümlerin ve i merkezlerinin yerlerinin belirlenmesi ve düzenlenmesi i lemlerini içermektedir. Bu çal mada, tesis yerle imi problemi kapsam nda, depo süreçlerinde performans ölçümü ve de erlendirmesi için bir model önerisinde bulunulacakt r. Bu ba lamda öncelikle konuyla ilgili ayr nt l bir literatür çal mas yap lm t r. Ard ndan beyaz e ya üreticisi bir firman n depo süreçleri incelenmi, dar bo azlar tespit edilmi tir. Depo süreçlerinin de erlendirilmesi ve iyile tirme sa lanabilmesi amac yla, depo alan tasar m na yönelik bir benzetim modeli geli tirilmi tir. Benzetim modeli, dar bo az tespit edilen alanlarda uygulanarak yap labilecek iyile tirilmeler önerilmi, tüm uygulama a amalar ad m ad m aç klanm t r. Elde edilen sonuçlar tart lm ve ileriki çal malara k tutulmaya çal lm t r. Anahtar Kelimeler : Depo Süreçleri, Performans Yönetimi, Benzetim, Tesis Yerle imi A PROPOSED MODEL FOR PERFORMANCE MEASUREMENT AND EVALUATION OF WHAREHOUSE PROCESSES ABSTRACT Nowadays firms are faced to an intensive competitive environment. In this situation for gaining competitive strength, they have to eliminate their processes which are not value added and manage value added process effectively. Accordingly, the concept of warehouse management has gained importance recently. The facility layout plays an important role in managing the store efficiently. The facility layout design includes locating and arranging departments and business centers for reducing costs and improving performance of operations. In this study, a model for performance measurement and evaluation of storage processing is submitted. First of all, a detailed literature review is performed in the context of the subject. Then, warehouse processes of a white goods manufacturer are investigated and bottlenecks have been identified. A simulation model is developed for evaluating and improving warehouse processes. Simulation model is applied to bottleneck areas and some improvements are proposed accordingly. All implementation phases are explained step by step. The results are discussed and it will be beneficial for further studies. Keywords : Process of Warehouse, Management of Performanc, Simulation Model, Layout Design 382

XI. Üretim Ara t rmalar Sempozyumu, 23-24 Haziran 2011 1. G R Lojistik faaliyetlerinin günümüzün rekabetçi ko ullar nda geldi i konum sebebiyle, depo içerisinde gerçekle tirilen faaliyetlerin düzgün, hatas z ve hasara yol açmadan yap lmas, önemli olmakla birlikte yetersiz kalm t r. Depolama, durak noktas olmaktan ç k p mü teri memnuniyetini art racak ekilde malzemelere ek i lemlerin yap ld bir süreç olarak görülmektedir (Erdal ve Çanc, 2003). Mü teriyi memnun edecek düzeyde kaliteli, uygun fiyatta ve h zl bir ekilde hizmet sunabilmek amac yla depolar n stratejik rolü de i mi tir. Depo alan na duyulan gereksinimin artmas, stok kontrolü gibi konular n önem kazanmas, i gücü maliyetlerinin artmas, vb. sebeplerle depolar n, de i en rolüne uygun ekilde yeniden tasarlanmas zorunlu hale gelmi tir (Bartholdi ve Hackman, 2010). Depo tasar m ve depo süreçlerinde yap lacak de i imler, belirli bir yat r m ve zaman gerektirdi inden, depo operasyonlar n n önceden analiz edilmesi, modellenmesi ve optimize edilmesinde yarar vard r. Benzetim modeli bu anlamda yararl bir araçt r ve yat r m yap lmadan önce yap lacak de i ikli in sonucunu gösterecek ya da yat r m yap lmadan sorunu çözebilecek öneriler sa layabilmektedir. Model, mü teri talebi, ta ma gecikmeleri ve üretim çizelgelemesiyle ilgili de i kenlerin etkisi ara t r larak geli tirilebilir (Akyol, 2011). Bu çal man n amac, beyaz e ya sektöründe faaliyet gösteren bir firman n depo süreçlerinin incelenmesi sonucunda, elde edilen veriler ile mevcut sistemi yans tan bir benzetim modelinin kurulmas ile belirlenen dar bo az noktalar nda, depo performans ölçütleri do rultusunda iyile tirme ve geli tirilmelere gidilmesidir. 2. DEPO YÖNET M VE TASARIMI 2.1. Depo Süreçleri ve Performans Ölçümü Depo yönetimi ve depo içinde yürütülen faaliyetlerin lojistik ve tedarik zinciri yönetiminde önemi artmaktad r. Depo faaliyetleri; mü teri hizmetleri, sipari yönetimi, stok yönetimi ve nakliye gibi di er lojistik faaliyetleri ile bütünle meye devam etmektedir. Depolama ve Palet Toplama kmal Sipari Toplama kmal Yeniden Ambalajlama ile Sipari Toplama Biriktirme, Ayr t rma, Paketleme Mal Kabul Çapraz Sevkiyat Sevkiyat ekil 1. Tipik Depo Faaliyetleri ve Ak lar (De Koster v.d., 2007) ekil 1de de görüldü ü gibi, bir depolama sürecindeki ba l ca faaliyetler mal kabul, yerle tirme, depolama, sipari toplama, paketleme ve sevkiyat olarak s ralanabilir. Depo süreç performans n art rmak amac yla, öncelikle katma de erli süreçler ve katma de ersiz süreçler incelenmelidir. letmelerde görülen sekiz çe it katma de ersiz süreç kaynaklar ; gere inden fazla üretim, gereksiz stok, hatal eylem-üretim ve hasarlar, gereksiz i lemler, gereksiz beklemeler, gereksiz hareket, gereksiz ta ma ve yeteri kadar kullan lmayan çal and r (Özkol, 2004). Depo faaliyetlerinin performans ; finans, verimlilik, kalite ve çevrim zaman kriterleri esas al narak ölçülebilir (Frazelle, 2002). Depo Finansal Performans : Depolar n finansal performans belirlenirken faaliyet temelli maliyetler ölçülür. Mal kabul, yerle tirme, depolama, yükleme gibi faaliyetlerin i çilik, alan, malzeme ta ma sistemi ve depo yönetim sistemi maliyetleri belirlenir. 383

D. Bayraktar, H. B. Bolat, B. M. Fak, S. G. Çelikkol Depo Verimlili i: Verimlilik, en çok kullan lan depo performans ölçütüdür. çilik, alan, malzeme ta ma sistemi ve depo yönetim sistemi gibi varl klardan yararlanma oranlar ve bu varl klar n verimli kullan lma oranlar belirlenir. Depo Kalite Performans : Depo performans ölçümünde; yerle tirme, stok, sipari toplama ve sevkiyat do rulu u gibi dört kalite göstergesi bulunmaktad r. Depo Çevrim Zaman Performans : Bir ürünün faturas n n depoya ula mas ndan itibaren o ürünün toplanmaya haz r hale gelmesine kadar geçen süredir. Depolar stoklar n birikti i ve bekledi i yer olmaktan ç km, daha az stokla daha çok sevkiyat hedefi do rultusunda, depo tasar mlar da gün geçtikçe de i me ihtiyac duymu tur. Önceden geni depolama alanlar na ihtiyaç duyulurken günümüzde sipari toplama alanlar geni leme ihtiyac içindedir. Depo tasar m çal malar ; alan, i çilik, zaman, strateji, yerle im ve i bilgileri aras ndaki dengeyi sa lamaktad r. Tablo 1. Depo Performans Göstergeleri (Thomas, 2000) F NANSAL VER ML L K KULLANIM ORANI KAL TE ÇEVR M SÜRES MAL KABUL Mal kabul sat r na dü en mal kabul maliyeti Adam-saat ba na mal kabul Yükleme kap s n n kullan m yüzdesi Do ru i lenen faturalar n yüzdesi Fatura ba na dü en fatura i leme süresi YERLE T RME Yerle tirme sat r na dü en yerle tirme maliyeti Adam-saat ba na yerle tirme Yerle tirme i gücü ve ekipmanlar n n kullan m yüzdesi Mükemmel yerle tirme yüzdesi Yerle tirme ba na dü en yerle tirme çevrim süresi DEPOLAMA Ürün ba na dü en depolama hacminin maliyeti Metrekareye dü en envanter Konum ve hacim kullan m yüzdesi Tutars z envanterin olmad konumlar n yüzdesi Depoda kaç günlük envanter bulundu u TOPLAMA Sipari sat r na dü en toplama maliyeti Toplama i gücü ve Adam-saat ba na ekipmanlar n n toplanan sipari sat r kullan m yüzdeleri Mükemmel toplanan sat rlar n yüzdesi Sipari ba na dü en sipari toplama çevrim süresi SEVKIYAT Sevkiyat ba na dü en sevkiyat maliyeti Adam-saat ba na sevkiyat için haz rlanan sipari say s Sevkiyat kap lar n n kullan m yüzdesi Mükemmel sevkiyat yüzdesi Depo sipari çevrim süresi TOPLAM Sipari, sat r ve ürün ba na dü en toplam maliyet Sevkiyat yap lan (toplam sat r say s )/(toplam adam-saat) Toplam üretilebilecek i kapasitesinin ve depolama kapasitesinin kullan m yüzdeleri Mükemmel olarak tamamlanan sipari lerin yüzdesi Toplam depo çevrim süresi = (kap dan sto a geçen süre)+(depo sipari çevrim süresi) 2.2. Depo Tasar m Depolar n yeniden tasarlanmas n gerektiren durumlar a a da verilmi tir (Freese, 2000). Depo alan ihtiyac n n artmas letim maliyetlerinin ç kt ya göre daha h zl artmas çilik maliyetlerinin önemli ölçüde de i mesi Depo faaliyetlerinde kullan labilen alan n azalmas Yo unlu un ve t kan kl n artmas Sevkiyattaki hatalar Sipari çevrim zaman n n önemli ölçüde azalmas D tesislerin kullan lmas K sa vadeli depo içi düzeltmelere duyulan ihtiyaç Stok kontrolü ve yönetimi konular n n önem kazanmas Depo tasar m n n ana amac, deponun kübik kapasitesinin kullan m n n maksimum k l nmas d r. H zl hareket eden mallar için ula m rahatl sa lamak üzere koridorlar n geni olmas, yava hareket eden mallar için dar koridorlar ve yüksek raf sistemleri kullan lmas önemlidir. 384

XI. Üretim Ara t rmalar Sempozyumu, 23-24 Haziran 2011 Depo tasar m problemleri stratejik düzey, taktik düzey ve operasyonel düzeylerde incelenebilir. Stratejik düzeyde, ço u büyük yat r mlar gerektiren ve uzun süreli bir etkiye sahip olan kararlar göz önüne al nmaktad r. Taktik düzeyde genel olarak kaynaklar n boyutu (depolama sistemlerinin büyüklü ü ve çal an say s ), yerle im plan n n belirlenmesi ve organizasyonel sorunlar ile ilgilidir. Operasyonel düzey politikalar ise, daha az etkile im halinde oldu undan birbirinden ba ms z bir ekilde analiz edilebilirler. Bu düzeydeki temel kararlar, insanlar n ve ekipmanlar n atanmas ve kontrolü ile ilgilidir. Depo tasar m nda; istif makineleri (forklift, transplet, dar koridor makineleri gibi), rampalar ve raf sistemleri (yüksek irtifal, dü ük irtifal raf sistemleri gibi) rol oynamaktad r. 3. DEPO SÜREÇLER NDE PERFORMANS ÖLÇÜMÜ Ç N BENZET M MODEL Benzetim modeli, gerçek bir sistemin modelini tasarlayarak bu model üzerinden sistemin i lemesine yönelik olarak sistemin davran lar n anlayabilmek ad na deneyler yürütme sürecidir. Benzetim modeli, geli tirilen ya da duruma göre yeniden düzenlenen bir sürecin, i lemlerini tamamlamada hata zamanlar n tahmin etmek ya da sürecin de i ikliklere gösterdi i tepkileri anlayabilmek için kullan l r. Benzetim modelinin kullan ld baz uygulama alanlar a a daki gibi s ralanabilir (Hançerlio ullar, 2006). Üretim/imalat sistemlerinin tasar m ve analizi Montaj hatt dengelemesi gücü planlamas Malzeme ta ma sistemleri Envanter sistemindeki sipari planlar n n incelenmesi Finansal veya ekonomik sistemlerin analizi Lojistik sektöründe ve da t m kanallar n n tasar m Benzetim modeli kurulurken izlenen ad mlar a a daki ekildeki gibidir. ekil 2. Bir Benzetim Modeli Sisteminin Çal mas ndaki Ad mlar Depo yönetimi; insan, malzeme, kaynaklar ve tesislerin bütünle mesini gerektirmektedir. Ayn zamanda; gerçekçi parametreler, sistem ba ml lar (sistem kaynaklar, kullan lan teknoloji vb.) ve heterojen sistem bile enlerinden olu an karma k bir ortam sunmaktad r. Bu karma k sistemlerin modellenebilmesi için, en uygun ve etkili yöntemin benzetim oldu u görülmektedir (Tompkins ve Smith, 1998). 385

D. Bayraktar, H. B. Bolat, B. M. Fak, S. G. Çelikkol Lojistik süreç içinde yer alan depo yönetiminde, karar vericiler, toplam maliyetleri, ürünlerin kalitesini, üretim çevrim sürelerini, kaynaklar n kullan labilirli ini, envanter seviyelerini, çal an i çilerin say s n ve malzeme kaynaklar n n optimizasyonunu sa lamal d r (Thomas, 2000). Benzetim, sistemin bütün bile enlerini, onlar n etkile im ve hareketlerini hesaplayarak son derece karma k olabilen sistemlerin davran n belirler. Alan k s tlar, ekipman k s tlar, gelen talep ve fiziksel düzen incelenerek genel sistem de erlendirilir. Bu sayede darbo az olan noktalar tespit edilerek iyile tirilebilir. Benzetimde, bilgisayar yard m yla sistemin modeli çal t r lmak suretiyle, sistemin davran hakk nda geçerli olan bilgilerin elde edilmesi sa lan r. Elde edilen bu veriler daha sonra sistemin tasar m ve stratejik kararlar n verilmesinde kullan l r. Benzetim, bir optimizasyon de il, temelde bir tutarl l k tekni idir. Ayn zamanda gerçek sistemde herhangi bir uygulama yap lmadan yeni tasar mlar n veya de i imlerin ne gibi de i ikliklere yol açabilece i çok daha k sa zamanda ve az maliyet ile incelenebilmektedir. Bu nedenle benzetim modeli daha çok modellenen sistemin performans ölçülerini tahmin etmek amac yla kullan lan bir tekniktir (Erkut, H., 1992). 4. BEYAZ E YA SEKTÖRÜNDE B R UYGULAMA Bu çal ma kapsam nda literatür taramas na ba l olarak yürütülen uygulama, Türkiyede ilk 500 sanayi firmas aras nda yer alan, beyaz e ya sektöründe faaliyet gösteren bir firman n deposunda gerçekle tirilmi tir. Mevcut sistemin tan mlanmas amac ile öncelikle çal man n yürütüldü ü beyaz e ya fabrikas nda depo faaliyetleri incelenmi ve malzeme kabul alan için ta ma haritas ve ak diyagramlar ç kar lm, sistemin kaynaklar ve k s tlar belirlenmi tir. 4.1. Problemin Tan mlanmas Araç geli saatleri belli saatlerde yo unla makta, rampada bekleyen araç say s artarken araç bo altma süreci raf önüne çekme sürecine göre öncelikli oldu undan malzeme kabul alan nda bekleyen palet say s da artmaktad r. Paletlerin, gelen araçtan tamamen indirildikten sonra etiketlenmesi, paletlerin raf önüne çekilmesi sürecini ertelemekte ve mal kabul alan nda bekleyen palet say s n art rmaktad r. Önceli in raftan palet indirme sürecine verilmesi ve bir dar koridor forkliftinin iki koridorda i lem yapmas, rafa kald r lmay bekleyen paletlerin raf önünde kuyruk olu turmas na sebep olmaktad r. Yeni üretim hatt n n kurulmas ve üretimin belli dönemlerde artmas sebebiyle raflar n kapasitesi yetmemektedir. Yüksek raflarda yer olmamas durumunda ise, gelen paletler alan fazlas (ALFZL) bölgeye gönderilmektedir. Bu durum depo içinde alan n verimsiz kullan lmas na ve fazladan i yüküne neden olmaktad r. Gözlenen bu sorunlardan hareketle; beyaz e ya deposunda ele al nan problem, depo süreçlerinin verimsiz i leyi i ve depo içindeki alanlar n verimsiz kullan lmas eklinde belirlenmi tir. Kurulan benzetim modeli ile depo süreç performans ölçümü ve de erlendirmesi gerçekle tirilerek depo alan verimlili inin art r lmas na yönelik çözüm önerileri geli tirilmesi hedeflenmi tir. 4.2. Benzetim Modeli Geli tirilmesi Fabrika bünyesinde yeni üretim hatt n n kurulmas ve merkezi deponun tasarlanmas gibi sebeplerle mevcut depo içinde fiziksel uygulama yap lma olana bulunamam t r. Bu sebeple, mevcut sistemi yans tan bir benzetim modeli geli tirilmi, darbo azlar n tespit edilmesi ve bu noktalardaki süreçlerin iyile tirilmesi amaçlanm t r. Benzetim modeli; olu turulan i ak diyagram ve derlenen veriler sonucunda, Arena program kullan larak kurulmu tur. 4.3. Modeldeki Parametre De erlerinin Belirlenmesi Kurulan benzetim modelinin çal t r lmas ile performans ölçütleri de erlendirilmi ; çevrim zaman performans ve verimlilik performans göstergeleri sonucunda darbo az noktalar, mal kabul (tesellüm) alan 386

XI. Üretim Ara t rmalar Sempozyumu, 23-24 Haziran 2011 ve raf önü olarak belirlenmi tir. ncelenen veriler sonucunda, modele ait parametreler; dar koridor forklift say s, teslimat s kl, araç geli süreleri ve i ak eklinde belirlenmi tir. 4.4. Çözüm Önerilerinin Geli tirilmesi Çözüm önerileri geli tirilirken literatüre ba l olarak depo yönetimi ve depo tasar m konular göz önünde bulundurulmu tur. Çözüm önerileri geli tirilmesine, depo tasar m stratejik düzey kararlar ile ba lanm, operasyonel ve taktik düzeydeki kararlar da dahil edilmi tir. Sonras nda, depolardaki katma de ersiz süreçler incelenmi ve çözüm önerileri geli tirilmi tir. Stratejik düzeydeki kararlar, süreç ak n n tasarlanmas ve teknik sistem çe itlerinin seçilmesidir. Depo içinde yap lan gözlemler ve benzetim modelinden elde edilen veriler sonucunda, mal kabul alan ve raf önünün verimsiz kullan ld belirlenmi ve süreç ak n n incelenmesi ve yeniden tasarlanmas sonucuna var lm t r. Taktik düzeydeki kararlar ise, depolama sistemlerinin boyutlar n n belirlenmesi, mal kabul ve yükleme alanlar n n belirlenmesi, malzeme ta ma ekipman say s n n belirlenmesi ve personel say s n n belirlenmesi gibi konular içermektedir. Mevcut durumun analizi sonucunda, yüksek raflar ile raf önünde gerçekle tirilen faaliyetlerin incelenmesi ve ekipman kapasitelerinin de erlendirilmesi sonucuna var lm t r. Operasyonel düzeydeki depo tasar m konular ise, sipari toplama sürecine ili kin kararlar, ürünlerin s n fland rma eritlerine atanmas na dair kararlar ve yükleme alan ndan ayr lan ve mal kabul alan na yana an kamyonlar n atanmas ile ilgili kararlar n al nmas gibi ba l klar içermektedir. Bu düzeyde verilecek kararlar incelendi inde, araç geli leri, teslimat s kl klar ve gelen parti miktarlar n n de erlendirilmesi gibi konular üzerinde dü ünülmesi sonucuna var lm t r. 4.5. Elde Edilen Sonuçlar n Yorumlanmas E zamanl süreç önerisi ile mal kabul alan nda bekleyen ortalama palet say s nda yakla k % 20 oran nda, paletlerin mal kabul alan nda ortalama bekleme süresinde yakla k % 22 ve paletlerin rafta ortalama bekleme süresinde ise yakla k %27 oran nda azalma oldu u görülmü tür. Bu durum, depo alan verimlili inin artt anlam na gelmektedir. Çözüm Önerileri Süreler Tablo 2. E Anl Süreç unda Olu an Kuyruklar (dk) Mal Kabul Alan n n Dolu Olmas u Araçlar n Rampada Kuyruklar (dk) Paletlerin Mal Kabul Alan nda Raf Önünün Dolu Olmas u Paletlerin Rafta Me vcut 8,59 57,79 2,66 E Anl Süreç 11,73 44,6 1,92 Dar koridor forklift say s n n 4e ç kar lmas durumunda, paletlerin mal kabul alan nda ortalama bekleme süresi yakla k % 24 oran nda azal rken ALFZLye ta ma faaliyetinde ya anan ortalama gecikme süresi % 11, rafa kald rma faaliyetinde % 68, raftan indirme faaliyetinde ise % 42 oran nda azalmaktad r. Mal kabul alan nda bekleyen ortalama palet say s ise % 15 oran nda azalmaktad r. 387

D. Bayraktar, H. B. Bolat, B. M. Fak, S. G. Çelikkol Çözüm Önerileri Tablo 3. Forklift Say s n n Art r lmas unda Olu an Kuyruklar (dk) Süreler Mal Kabul Alan n n Dolu Olmas u Araçlar n Rampada Kuyruklar (dk) Paletlerin Mal Kabul Alan nda Raf Önünün Dolu Olmas u Paletlerin Rafta Me vcut 8,59 57,79 2,66 4 Dar Koridor 5 Dar Koridor 6 Dar Koridor 1,64 43,63 2,75 2,45 40,51 3,64 9,15 39,35 4,01 Tablo 4. Forklift Say s n n Art r lmas unda Depo Süreçlerinde Olu an Kuyruklar (dk) Süreler Çözüm Önerileri Araçtan ndirme Raf Önüne Çekme Küçük Malzeme Raf na Ta ma Elleçleme Alan na Ta ma Kuyruklar (dk) Platformlu ALFZL'ye Rafa Ta ma Ta ma Rafa Kald rma Raftan ndirme Üretim Bölgesine Ta ma Mevcut 69,76 6,76 7,51 4,84 5,16 9,06 8,86 0,47 0,004 4 Dar Koridor 5 Dar Koridor 6 Dar Koridor 70,01 10,41 9,87 6,53 7,38 8,04 2,77 0,27 0,014 69,84 12,18 11,51 8,46 9,21 7,32 0,88 0,15 0,025 69,46 12,81 12,27 9,15 9,74 7,03 0,19 0,05 0,125 Araç geli lerinin daha s k ve teslimatlar n daha küçük partiler halinde olmas durumunda ise, depo faaliyetlerinde ya anan ortalama gecikme süreleri oldukça azalmaktad r. Raf önüne çekme faaliyetinde ya anan ortalama gecikme sürelerinde % 82, raf önüne çekme faaliyetinde % 14, küçük malzeme raf na ta ma faaliyetinde % 22, elleçleme alan na ta mada % 10, platformlu rafa ta mada % 8, ALFZLye ta ma faaliyetinde ise % 26 oran nda azalma görülmektedir. Sadece kamyon gelmesi halinde, araçlar n rampada ortalama bekleme süresi, yakla k % 59, paletlerin rafta ortalama bekleme süresi ise % 32 oran nda azalmaktad r. 388

XI. Üretim Ara t rmalar Sempozyumu, 23-24 Haziran 2011 Tablo 5. Daha Küçük Partilerle ve Daha S k Teslimat unda Depo Süreçlerinde Olu an Kuyruklar (dk) Çözüm Önerileri Süreler Araçtan ndirme Raf Önüne Çekme Küçük Malzeme Raf na Ta ma Elleçleme Alan na Ta ma Kuyruklar (dk) Platformlu ALFZL'ye Rafa Ta ma Ta ma Rafa Kald rma Raftan ndirme Üretim Bölgesine Ta ma Mevcut 69,76 6,76 7,51 4,84 5,16 9,06 8,86 0,47 0,004 Küçük Partilerle Teslimat (Kamyon Geli i Fazla) 41,66 6,65 7,17 4,17 5,17 8,62 8,46 0,46 0,005 Küçük Partilerle ve Daha S k Teslimat (Kamyon Geli i 9 dk) 65,3 6,61 7,15 4,23 5,18 8,69 8,57 0,46 0,005 Küçük Partilerle ve Daha S k Teslimat (Kamyon Geli i 8 dk) 70,17 6,59 7,28 4,56 5,21 8,75 8,87 0,47 0,004 Küçük Partilerle ve Daha S k Teslimat (Kamyon Geli i 7 dk) 92,84 6,43 7,37 4,71 5,27 8,76 8,93 0,47 0,003 Küçük Partilerle ve Daha S k Teslimat (Kamyon Geli i 6 dk) 112,01 6,4 7,47 5,15 5,39 8,88 8,99 0,46 0,003 Yap lan ölçümler sonucunda, depo süreç ak n n de i tirilerek e zamanl süreç uygulamas na geçilebilece i, araç geli lerinin daha s k ve daha küçük partilerle olmas eklinde düzenlenebilece i ve dar koridor forkliftinin say s n n art r labilece i sonucuna var lm t r. Geli tirilen çözüm önerilerinin bir arada uygulanmas halinde, depo kaynaklar n n kullan m oran, depo çevrim süresi ve kalite performanslar de erlendirildi inde, depo performans n en yüksek seviyeye ç kararak depo alan verimlili ini maksimum k lan çözüm seçene inin e zamanl süreç uygulamas na geçilmesi halinde, malzemelerin sadece kamyonla gelmesi eklinde oldu u sonucuna var lm t r. E zamanl süreç, 4 dar koridor forklifti ve sadece kamyon geli i durumunda kuyruklar daha az gibi gözükse de depo kaynaklar n n kullan m oran çok fazla dü mekte ve verimsizli e neden olmaktad r. Ayr ca dar koridor forklifti say s n n 4e ç kar lmas yüksek miktarda maliyet gerektirmektedir. Di er seçenek ile depo verimlili i, çevrim süresi ve finansal performanslar aç s ndan kar la t r ld nda anlaml bir farkl l k görülmedi inden irket için daha az maliyet olu turan e zamanl süreç uygulamas ve malzemelerin sadece kamyonla gelmesi çözüm önerisi irkete önerilmektedir. Tablo 3te depo kaynaklar n n kullan m oran, Tablo 4te depo süreçlerinde olu an kuyruklar ve Tablo 5te mal kabul alan, rampa ve raflarda olu an kuyruklar ele al nm t r. Tablo 6. Depo Kaynaklar n n Kullan m Oran Performans n n De erlendirilmesi Kullan m Oran Dar Koridor Forkliftleri Mevcut Yeni Azalma Oran (%) 89,43 92,60-3,54 Etiketleme çisi Ta ma çileri Üretim çileri Mal Kabul Alan çileri Yüksek Raf Önü Mal Kabul Alan 21,10 19,49 7,63 81,62 81,00 0,76 38,71 39,77-2,74 98,95 99,83-0,89 92,23 67,23 27,11 70,76 22,28 68,51 389

D. Bayraktar, H. B. Bolat, B. M. Fak, S. G. Çelikkol Elde edilen sonuçlara göre, depo kaynaklar n n kullan m oran genel olarak dü mektedir. Bu durumun sebebi ise, süreçlerin h zlanmas olarak belirlenmi tir. Tablo 7. Depo Çevrim Süresi Performans n n De erlendirilmesi Depo Süreçlerinde Olu an Kuyruklar (dk) Mevcut Yeni Azalma Oran (%) Raf Önüne Çekme 6,76 2,72 59,76 Küçük Malzeme Raf na Ta ma 7,51 3,18 57,66 Elleçleme Alan na Ta ma 4,84 2,56 47,11 Platformlu Rafa Ta ma 5,16 3,21 37,79 ALFZL'ye Ta ma 9,06 3,02 66,67 Rafa Kald rma 8,86 6,82 23,02 Raftan ndirme 0,47 0,50-6,38 Üretim Bölgesine Ta ma 0,004 0,025-525 Tablodan da görüldü ü üzere, yeni durumda mevcut duruma oranla kuyruklarda, yani çevrim süresinde büyük ölçüde azalma olmaktad r. Darbo az noktas olarak tespit edilen mal kabul alan ve raf önü noktalar dü ünülerek incelenen verilere göre, mal kabul alan nda ve raflarda gerçekle tirilen faaliyetlerde olu an kuyruklar önemli ölçüde azalmaktad r. Elde edilen sonuçlara göre, arac n rampada ortalama bekleme süresi, % 74, paletlerin mal kabul alan nda ortalama bekleme süresi % 75 ve paletlerin yüksek raflarda ortalama bekleme süresi % 43 oran nda azalmaktad r. Depo süreçlerinde olu an gecikmelerin yüksek oranda azald ve buna ba l olarak çevrim süresi içinde ya anan gecikmelerin yakla k 20 dk azald sonucu elde edilmi tir. Tablo 8. Depo Verimlilik Performans n n De erlendirilmesi Mal Kabul Alan, Rampa Ve Raflarda Olu an Kuyruklar Mevcut Yeni Azalma Oran (%) Araçlar n Rampada (dk) Paletlerin Mal Kabul Alan nda (dk) Paletlerin Rafta (dk) Araçlar n Rampada (say ) Paletlerin Mal Kabul Alan nda (say ) Paletlerin Rafta (say ) 8,59 2,23 74,04 57,79 14,10 75,60 2,66 1,50 43,61 0,28 0,05 82,14 66,12 9,12 86,21 0,27 0,38-40,74 4.6. yile tirme ve Geli tirme Önerileri Paletlerin Raf Önünde Konumland r lmas ile lgili Öneriler Mevcut fabrika düzeninde, yüksek raflara kald r lmak üzere bekleyen paletler ve üretime gitmek üzere bekleyen paletler, yüksek raf önünde ayn yerde konumlanmaktad r. Bu durum, kapasitesi 24 palet olan raf önünde kuyru a neden olurken paletlerin kar t r lmas durumuyla da kar la lmaktad r. Raf önünün daha verimli kullan labilmesi ve paletlerin indirilmesi ile kald r lmas proseslerinin h zland r lmas amac yla, paletlerin raf önünde konumland r lmas de i tirilmelidir. 390

XI. Üretim Ara t rmalar Sempozyumu, 23-24 Haziran 2011 Rafa kald r lacak paletler, yüksek raflar n ön taraf nda mal kabul alan na yak n konumland r l rken raftan üretime gitmek üzere indirilen paletler, yüksek raflar n arka taraf nda üretime yak n konumland r lmal d r. Yüksek Raf Kapasitesi ile lgili Öneriler Geli tirilen modelde, mevcut durumda raflar n kullan m oran %13,23 olarak bulunmu tur. Raf kullan m oran n n dü ük olmas n n sebebi, üretimden gelen sipari ler aras sürenin az olmas d r. Raflardaki malzeme dolan m fazla oldu undan kullan m oran da dü ük ç km t r. Fakat yap lan gözlemler sonucunda, yüksek raflar n kapasitesinin yetersiz oldu u sonucuna var lm t r. Yüksek raf kapasitesinin yetersiz kald durumda, depo içinde tan mlanan ALFZL (alan fazlas ) bölgesi kullan lmaktad r. Gelen paletlerin ALFZLye gitmesi gereksiz ta maya, fazla i gücü kullan m na ve zaman kayb na neden olmakta ve nihai ürüne de er katmamaktad r. Depo içi katma de ersiz süreçleri minimum k lmak, alan verimlili ini art rmak amac yla yüksek raflar n kapasitesi art r lmal d r. Yükleme Kap lar (Rampalar) ile lgili Öneriler Depo süreçlerinin geli tirilmesi amac yla, yükleme kap s say s n n art r lmas ve farkl noktalara konumland r lmas önerilmi tir. Deponun farkl bir noktas nda daha araç bo altma ve bo palet yükleme i lemi yap lmas ; araçlar n rampada bekleme süresini azalt rken malzemelerin daha h zl ekilde raflara yerle tirilmesini ve üretime gönderilmesini, depo alan verimlili inin art r lmas n sa layacakt r. Önerinin uygulanabilmesi, kapsaml bir fizibilite analizi, yüksek maliyette ekipman, ekstra alan ve ekstra i gücü maliyeti gerektirdi inden gelecek süreçte uygulanabilir bir dü ünce olarak ortaya konmu tur. 5. SONUÇ VE ÖNER LER Çal ma kapsam nda, gerçek sistemi olabildi ince yans tan bir benzetim modeli olu turulmu tur. Uygulama sonucunda dar bo azlar tespit edilmi, çal man n ba nda bahsedilen problemler göz önünde bulundurularak iyile tirme önerilerinde bulunulmu tur. Elde edilen sonuçlar tablolar ile ayr nt l olarak ifade edilmi tir. Sonuç olarak mevcut sistemdeki ba l ca problemler olan araçlar n rampada ortalama bekleme süresi uzunlu u, mal kabul alan n n yo un kullan m oran ve raf önünde ürünlerin bekleme süresi uzunlu u geli tirilen iyile tirme önerileri ile azalt lm t r. Elde edilen sonuçlara göre en etkili öneriler, e zamanl süreç uygulanmas ve teslimat n daha küçük partilerle yap lmas d r. Görülen aksakl klara yönelik yap lan iyile tirme önerilerinin, toplanan uygun veriler e li inde modele yans t lmas yla istenilen sonuçlar n çok daha k sa zamanda ve az maliyetle elde edilebilece i görülmektedir. Model geli tirme a amas nda sistemin en önemli k s tlar ; benzetim modeli kurulumunda kullan lan veri say s n n çok say da olmas, irket bünyesinde veri toplama a amas n n uzun süreli çaba gerektirmesi, gerçek sistemi do ru ekilde yans tan model kurulumunun zorluklar (mevcut sistemin anla lmas uzun süreli gözlem gerektirmektedir) ve çözüm önerisi geli tirme a amas nda kar la lan maliyet k s d d r. Yap lan çal mada, model kurulumunda birçok k s d n bulunmas nedeniyle, depo performans ölçütlerinden verimlilik öncelikli olarak göz önünde bulundurulmu tur. Kurulan model sonucunda, depo alan ve depo süreçlerinin verimlili i üzerinde durulmu ve bu konularda iyile tirme önerileri geli tirilmi tir. Depo yönetim süreci ile ilgili olarak yap lacak çal malarda, depo finansal performans ve kalite performans üzerinde durulmas, uygulaman n daha geçerli sonuçlar vermesini sa layacakt r. Yap lan çal mada, belirlenen darbo az noktalar n n iyile tirilmesi amac yla; model parametreleri, dar koridor forklift say s, depo süreç ak ve araç geli s kl olarak belirlenmi tir. Depo yönetim süreci ile ilgili olarak yap lacak çal malarda, belirlenen darbo az noktalar na göre model parametreleri çe itlenebilir. Sisteme ait i çi, ekipman, rampa ve alan gibi kaynaklar n miktarlar, depo ekipmanlar n n sefer say s ve i ak diyagram nda yap lan düzenlemeler gibi çe itli parametreler seçilebilir. Depo performans n n ölçümü ve de erlendirilmesi amac yla yap lacak çal malarda, mevcut sistemin anla lmas amac yla incelenen sisteme ait i ak gözlenmeli ve veri toplama a amas na önem verilmelidir. Zaman kayb n önlemek ve çal man n amac na uygun sonuçlar elde edebilmek amac yla veri analizi a amas na dikkat edilmelidir. Yap lacak çal mada benzetim modeli kullan lmas halinde, Arena program n n 391

D. Bayraktar, H. B. Bolat, B. M. Fak, S. G. Çelikkol advanced transfer modülü ile depo süreçlerinde kullan lan araçlar n hareketleri göz önünde bulundurularak daha do ru sonuçlar elde edilebilir. Benzetim modeli kurularak yap lacak çal malarda; benzetim modellerinin, pahal ve zaman al c olmas, uzmanl k gerektirmesi, tam olarak gerçek sistemi yans tmad durumlarda karar a amas nda yan lmaya sebep olmas, modellemede ve bulgular n analizinde yap labilen hatalar, sonucun geçerlili inin do rulanma zorlu u gibi dezavantajlar göz önünde bulundurulmal d r. Mevcut sisteme ait i ak n n gözlenmesi ve verilerin toplama a amas na önem verilmesi, modelleme a amas nda uzman görü lerinden ve depo çal anlar n n bilgilerinden yararlan lmas, model geçerlili inin test edilmesi, model ç kt lar n n yorumlama a amas nda dikkatli olunmas halinde, benzetim modeli, depo yönetim problemlerinde rahatl kla kullan labilecek yöntemlerden biridir. 6. TE EKKÜR Gerçekle tirdi imiz uygulama süresince bize her a amada yard mc olan Ar. Gör. Ça atay Bahad r a çok te ekkür ederiz. KAYNAKÇA Akyol, K., Lojistik Sistem Simülasyonu [online], http.//www.belgeler.com/blg/84f/lojistik-sistemsimulasyonu [Eri im Tarihi. 1 May s 2011]. Bartholdi, J. J. ve Hackman, S. T., 2010, Warehouse and Distribution Science. Atlanta. De Koster, R., Le-Duc, T., ve Roodbergen, K. (2007). Design and Control of Warehouse Order Picking. A Literature Review. European Journal of Operational Research, 182(2), 481-501. Erdal, M., ve Çanc, M., 2003, Lojistik Yönetimi. stanbul. UT KAD Yay n. Erkut, H., 1992, Yönetimde Simülasyon Yakla m. stanbul. rfan Yay nc l k Frazelle, E., 2002, World-Class Warehousing and Material Handling. New York. McGraw-Hill. Freese, T. L., 2000, Warehouse Layout and Design. Ohio. Freese & Associates. Hançerlio ullar, A., 2006, Monte Carlo Benzetimu Metodu ve MCNP Kod Sistemi. Kastamonu E itim Dergisi, 545-556. Özkol, A. E., 2004, Yal n Dü ünce ve sraf n Tekdüzen Muhasebe Sistemi Çerçevesinde Kayd. Bir Yakla m ve Örnek Uygulama. D.E.Ü...B.F.Dergisi, 119-138. Thomas, F. L.,2000, Warehouse Layout and Design. Tompkins, J. A., & Smith, J. D., 1998, Warehouse Management Handbook, 2 nd ed., Tompkins Press., Raleigh, 980. 392