TALAŞLI İMALATTA KULLANILAN KESİCİ TAKIMLAR

TALAŞLI İMALATTA KULLANILAN KESİCİ TAKIMLAR Kesici takımlar, bir takım tezgahına sabit edilerek endüstriyel bir ürüne şekil veren aletlerdir. Bu şekil verme işlemi genellikle malzemeden talaş kaldırılarak meydana gelmektedir. Değişik makine ve makine parçalarının imalatını sağlamak için kullanılan kesici takımın, talaş kaldırma esnasında oluşan yüksek zorlamaları karşılaması zorunludur. 1

TALAŞLI İMALATTA KULLANILAN KESİCİ TAKIMLAR TALAŞLI İMALATTA KULLANILAN KESİCİ TAKIMLAR 2

TALAŞLI İMALATTA KULLANILAN KESİCİ TAKIMLAR En uygun kesici takım malzemesi (kalite) ve kesici geometri ile işlenecek iş parçası malzemesini eşleştirmek, sorunsuz ve verimli bir işleme süreci için önemlidir. Ayrıca kesme değerleri, takım yolu vb. gibi diğer parametreler de başarılı bir sonuç için çok önemlidir. Ticari olarak bugün mevcut takım malzemelerinin değişik uygulamalarındaki performansları; takım ömrüne, talaş kaldırma miktarına, yüzey hassasiyetine, ve takım maliyetine bağlı olarak değişmektedir. TALAŞLI İMALATTA KULLANILAN KESİCİ TAKIMLAR CNC takım tezgâhlarının en önemli özelliklerinden birisi de yüksek talaş kaldırma kapasitelerine sahip olmalarıdır. Bu nedenden dolayı takım tutucuların, takım bağlama aparatların, kesici uçların önemi çok büyüktür. Özellikle talaş kaldırma esnasında bu kesiciler çok büyük kesme kuvvetlerine, aşırı sıcaklığa (600 C - 1300 C) ve darbelere maruz kalmaktadır. 3

TALAŞLI İMALATTA KULLANILAN KESİCİ TAKIMLAR CNC tezgâhlarda işleme süresini ve işleme kalitesini en fazla etkileyen faktörlerin başında kesici takımlar ve bunların bağlanma sistemleri gelir. Bu tezgâhlarda kullanılacak kesici uç ve takımların şu özelliklere sahip olması gerekir: Kesici uç kolayca değiştirilebilir. Çıkan talaşları kırma özelliği olmalıdır. Kesici takım sağlam ve dengeli bağlanabilmelidir. Kesici uç hassas olarak bağlana bilmelidir. Kesici takım değişimi kolay ve hızlı olmalıdır. Kesici uç yüksek sıcaklıkta sertliğini kaybetmemelidir. TALAŞLI İMALATTA KULLANILAN KESİCİ TAKIMLAR Sert metal uç kesiciler değişik boyut ve şekillerde standart olarak üretilir. Her bir uçta (ucun tasarımına bağlı olarak 3, 4, 6 ya da daha fazla kesme kenarı bulunur. Bir kenar köreldiğinde, diğer bir kenar kesme yapacak konuma getirilir. Kesme işleminin en önemli sorunlarından biri kesme anında ortaya çıkan sıcaklığın giderilmesidir. Bu sıcaklığın soğutulması kesici takımın ömrünü ve iş parçasının yüzey kalitesini artırmaktadır. 4

TALAŞLI İMALATTA KULLANILAN KESİCİ TAKIMLAR Başlangıçta göz önünde bulundurulması gerekenler Parça Özelliği Parça Malzemesi, şekli ve miktarı Tezgah Parametreleri TALAŞLI İMALATTA METOD BELİRLEME Parça Özelliği Boyutsal Hassasiyetler Geometrik Hassasiyetler Yüzeysel Hassasiyetler Köşe Radyüsü Gereksinimi Bağlama Yöntemi İşleme Metodu Belirleme 5

TALAŞLI İMALATTA METOD BELİRLEME Başlangıçta göz önünde bulundurulması gerekenler Parça özelliği İşlenecek parçanın boyut ve kalite gereksinimlerini analiz edin: İşleme tipi (dış çap veya delik, örn. boyuna tornalama, profil işleme, alın tornalama). İşleme tipi takım seçimini etkiler. Kaba talaş işleme, ince talaş işleme Büyük, stabil parça Küçük, uzun ince, ince duvarlı parça Köşe radyüsü Kalite gereksinimi (tolerans, yüzey kalitesi). 6

TALAŞLI İMALATTA METOD BELİRLEME 2. Parça Parça Malzemesi, Şekli ve Miktarı Özelliği inceledikten sonra, sıra parçayı incelemeye gelir: Malzeme iyi talaş kırma özelliklerine sahip mi? Parti miktarı verimliliği arttırmak için en uygun hale getirilmiş ve tasarlanmış bir takımın kullanılmasını gerektiren tek bir parça mı yoksa seri imalat mı? Parça sağlam bir şekilde tutturulabiliyor mu? Talaş boşaltma TALAŞLI İMALATTA METOD BELİRLEME 3. Tezgah Parametreleri Stabilite - kararlılık ( sabit kalabilme, değişmeden durabilme, dinamik sistemin hareketinin öngörülen aralık ve büyüklük içinde, öngörülen şekilde gerçekleşmesidir) Güç ve Tork Soğutma sıvısı, basıncı ve debisi Taret/magazindeki takımsayısı Takım değiştirme zamanı Devir - ilerleme sınırlamaları Parça yükleme Yardımcı donanım kullanılması (Punta gibi) 7

Kesici takım malzemeleri; iç yapıları, ömürleri, imalat şekilleri, mekanik ve fiziksel özelliklerine göre aşağıdaki gibi sıralanabilirler: Karbon çelikleri ve takım çelikleri, Yüksek hız çelikleri (HSS), Sert maden uçlu kesiciler, Seramikler, Sermetler, Siyalonlar, Coroniteler, Elmaslar, CBN, PCBN. Talaş kaldırma işlemlerinde, ya tornalama ve delme işleminde olduğu gibi tek noktalı takımlarla sürekli kesme işlemi, ya da frezeleme işleminde olduğu gibi çok uçlu takımlarla sürekli olmayan kesme işlemi yapılır. 8

Sürekli kesme işleminde kesici uçta yüksek sıcaklıklar oluşur. Süreksiz kesme işleminde ise kesici uçlar darbeli yüklere maruz kaldığından daha büyük kuvvet ve sıcaklık değişmeleri meydana gelir. Bu olumsuzlukları en aza indirgemek için istenilen yüzey kalitesine ve malzemenin iç yapısına göre uygun devir ve kesme hızları verilmelidir. Takımın, sürekli dönme çevriminden de oluşan ısıtma ve soğutma etkisini yenmesi için yeterli darbe direncine sahip olması gerekir. Kesici takımın budarbedirencidüşükse takım ucuhızlı bir şekilde aşınır. Tüm bu olaylar ekonomiklikle beraber dikkate alınırsa kesici takımda aranan özellikler şöyle sıralanabilir: 9

Kesici takım malzemelerinin daha yüksek ilerleme ve kesme hızlarında talaş kaldırmaları için kesici takım malzemesinin üç temel özelliği olmalıdır. Aşınmaya karşı dayanma kabiliyeti (aşınma direnci) Kesme işleminde mekanik şoklara (darbelere karşı) dayanmak için yüksek tokluk özelliğine sahip olmalıdır. (tokluk) Yüksek sıcaklıklarda kimyasal kararlılığını ve sertliğini koruma (Kesme işlemlerinde hızlı ısınma ve soğumalar meydana geldiği için yüksek termal şok direncine karşı dayanıklı olmalıdır). (sıcak kızıl- sertlik) Kesme yaparken kesilen talaşla kesici uç arasında reaksiyon oluşmamalıdır. NİN TEMEL ÖZELLİKLERİ Aşınma direnci (Wear resistance-wr): Kesici takım ucunun kesme kabiliyetini planlanan şekilde sürdürülebilmesi için çeşitli aşınma tiplerine olan dayanma kabiliyetidir. 10

NİN TEMEL ÖZELLİKLERİ Tokluk (Toughness-T) (dayanıklılık): Tokluk, eğilmeye karşı direnç ve enine kırılma dayanımı gibi çeşitli yollarla açıklanabilir. Genellikle oda sıcaklığında ölçülür ve bu yüzden işleme sırasındaki davranışla ilişkili tam bilgi vermez. Uç yavaşlatma etkisinin dikkate alınmasıyla ilgisi yoktur. Yüksek hız çeliği (HSS) takım malzemesi oldukça yeni bir malzeme olan çok kristalli (polikristalin) elmasla kıyaslandığında oldukça yüksek tokluğa sahiptir. NİN TEMEL ÖZELLİKLERİ Sıcak sertlik (Hot hardness-hh): Sıcak sertlik, özellikle yüksek kesme hızlarında ulaşılan sıcaklarda işleme için önemlidir. Malzemenin sıcaklıkla işleme özelliğini kaybetmemesi olarak adlandırılabilir. 11

NİN TEMEL ÖZELLİKLERİ İdeal bir takım malzemesi; Sert olmalı, serbest yüzey aşınmasına ve deformasyona dayanmalıdır. Yüksek tokluğa sahip olmalı, çatlaklara ve kırılmaya direnç göstermelidir. İş parçası ile kimyasal reaksiyona girmemelidir. Kimyasal açıdan kararlı olmalı, oksidasyona mukavemeti yüksek olmalıdır. Termal (ısıl) şoklara karşı iyi bir dirence sahip olmalıdır. Karbon çelikleri ve takım çelikleri; İlk olarak kesici takım üretiminde kullanılmış malzemelerdir. Çok ucuz olmaları, kolayca biçimlendirilip bilenebilirler. Ancak yüksek kesme hızlarında ve sert malzemelerde çalışmazlar. Daha çok ağaç ve plastik hızlarda kullanılırlar. Stellit, kesici takımların sert ve kesici özelliklerine erişmek için ısıl işlem gerektirmeyen kobalt esaslı alaşımların ticari adıdır. gibi malzemelerin işlenmesinde düşük 12

Yüksek Hız Çelikleri (HSS=High Speed Steels); Yüksek hız çelikleri, tokluk değerlerinin yüksek olması, üretim kolaylıkları ve bilenip yeniden kullanılma imkanı olduğundan dolayı tercih edilmektedir. Maliyeti düşüktür. Yüksek hız çelikleri, genelde helisel matkap, diş açmada kullanılan azdırma çakıları, kılavuzlar, parmak freze gibi kesici takım malzemelerinde kullanılırlar. Yüksek Hız Çelikleri (HSS=High Speed Steels); 600 C sıcaklığa kadar sertliklerini muhafaza ederler. Orta kesme hızlarında (30-50 m/dak) talaşlı imalatta kullanılırlar. Yüksek hız takım çelikleri T ve M olmak üzere iki gruptan oluşmaktadır. Bunlar ilk alaşım olan Tungsten ve Molibden yüzdesine göre belirlenir. Genel olarak, M serisi, T serisinden daha yüksek abrasyon aşınma direncine sahip olmakla birlikte daha ucuz ve ısıl işlemde daha az bozulma göstermektedir. 13

Yüksek Hız Çelikleri (HSS=High Speed Steels); T serisi %12-20 tungsten ve diğer alaşım elementi olarak Vanadyum ve Kromla birlikte kobalttan oluşur. M serisi yaklaşık %3.5-10 Molibden ile diğer alaşım elementleri olarak Kobalt, Krom ve vanadyum içerir. SERT MADEN UÇLU KESİCİLER (SİNTERLENMİŞ KARBÜRLER): Toz metalürjisi tekniği ile üretilirler. Tungsten karbür (WC), Titanyum karbür (TiC), Tantalyum Karbür (TaC) tozlarının Co (kobalt), Ni, Fe gibi bağlayıcı bir faz ile preslenerek sinterlenmesiyle (yaklaşık 1300 C ) üretilirler. Sert maden uçlar, sıcaklığa dayanıklı takım malzemesi olup sert karbür parçacıkları ve sünek metallerle birleşmesiyle üretilir. (Tungsten=wolframium) 14

SERT MADEN UÇLU KESİCİLER (SİNTERLENMİŞ KARBÜRLER): WC_Co esaslı karbürlü malzemeler, farklı malzemeler ve kesme operasyonları için değişik tipleri olan karbürler geliştirilmiştir. Bağlayıcı Co artışıyla tokluk artmasına karşılık sertlik, basma kuvveti, elastik modül ve aşınma direnci azalır. Bu malzemeler sinterlenmiş karbür olarak da adlandırılır. Bunlar iyi aşınma direnci gösterdiklerinden 40 m/dak dan 350 m/dak kesme hızına kadar sertliğini ve kesiciliğini kaybetmeden etkili şekilde kullanılabilmektedir. SERT MADEN UÇLU KESİCİLER (SİNTERLENMİŞ KARBÜRLER): Sinterlenmiş Karbür Tungsten karbür veya sert metal olarak da adlandırılan sinterlenmiş karbürler 1930 larda geliştirilmiştir. Bu malzeme, bir bağlayıcı metal içerisinde %90 sert karbür parçacıklı bir toz metalürjisi ürünüdür. Sinterlenme: Preslenen yapı gözeneklerle doludur (%30 a varan). Sinterleme gözenekleri doldurarak sert parçacıklar arasında bir bağ oluşturan ısıl işlemdir. Bu bağ sayesinde sert karbürlerin bir arada tutulması, dolayısıyla yüksek mukavemete sahip bir yapının elde edilmesi mümkündür. 15

SERT MADEN UÇLU KESİCİLER (SİNTERLENMİŞ KARBÜRLER): Günümüzde sinterlenmiş karbürlerin iki çeşidi yaygın olarak kullanılmaktadır. Bunlar: Tungsten karbür + kobalt alaşımlı düz karbür uçlar (WC+Co), Tungsten karbür + kobalt + titanyum karbür + tantalum karbürlü uçlardır(wc+co+tic+tac) SERT MADEN UÇLU KESİCİLER (SİNTERLENMİŞ KARBÜRLER): Sinterlenmiş Karbürlerin Sınıflandırılması: Sinterlenmiş karbürler için dünyaca kabul edilen bir sistem yoktur. Bileşimlerine, mikro yapılarına, fiziksel özelliklerine göre değil, kullanıcı ve üretici tarafından yapılan uygulama kod sistemine göre sınıflandırılır. Avrupa ve Japonya da kabul edilmiş ISO sınıflandırma sistemine göre malzemeler üç gruba ayrılır. Bunlar, P, M, K, N, H, S harfleri ve bu harflerin sonuna gelen rakamlardır. 16

SERT MADEN UÇLU KESİCİLER (SİNTERLENMİŞ KARBÜRLER): Sinterlenmiş Karbürlerin ISO Sınıflandırma Sistemi: İşlenecek malzemeye göre bu özellikler gruplandırılmıştır. Pserisi(mavi): Alaşımsız çelikler, düşük alaşımlı çelikler, Yüksek alaşımlı çelikler, çelik döküm, paslanmaz çelik ve dövme demir gibi uzun talaş çıkaran malzemelerin işlenmesinde kullanılır. Mserisi(sarı) : Östenik paslanmaz çelikler, ısıl dirençlimalzemeler, mangançeliği, alaşımlı dökme demir gibi işlenmesi zor malzemelerin işlenmesinde kullanılır. K serisi (kırmızı): Dökme demir gibi kısa talaş oluşturan nmalzemeleri ve alüminyum, bronz, plastik gibi demir esaslı olmayan malzemelerin işlenmesinde kullanılırlar. SERT MADEN UÇLU KESİCİLER (SİNTERLENMİŞ KARBÜRLER): Sinterlenmiş Karbürlerin ISO Sınıflandırma Sistemi: 17

SERT MADEN UÇLU KESİCİLER (SİNTERLENMİŞ KARBÜRLER): Kaplamalı ve kaplamasız karbürlerinkarşılaştırılması SERT MADEN UÇLU KESİCİLER (SİNTERLENMİŞ KARBÜRLER): Kaplamalı Sinterlenmiş Karbürler: Kaplama; kesme kuvvetini, oluşan ısıyı, ve aşınmayı büyük oranda azaltarak geçici bir yağlayıcı görevi yapmaktadır. Bu, özellikle daha kaliteli yüzey elde edilmek istenildiğinde daha yüksek hızların kullanılmasına imkan sağlar. 18

SERT MADEN UÇLU KESİCİLER (SİNTERLENMİŞ KARBÜRLER): Kesici takımların yüzey kaplamalarında yaygın olarakdörtfarklı kaplama malzemesi kullanılmaktadır. En belli başlı kaplama malzemeleri; Titanyum karbür (TiC), Gri renkte Titanyum nitrür (TiN), Altın sarısı renkte Titanyum karbonitrür (TiCN), Gri-mavi ve pembe renkte Alüminyumoksit (Al2O3) tir, saydam görünümlü SERT MADEN UÇLU KESİCİLER (SİNTERLENMİŞ KARBÜRLER): Titanyum nitrür kaplamalar aşınma etkisini azaltmaktadır. Oksidasyona karşı direncin gerekli olduğu uygulamalarda titanyum alüminyum nitrür (TiAlN), sert malzemelerin işlenmesinde titanyum karbür nitrür (TiCN) kaplamalar en iyi özelliklere sahiptirler. Korozyona karşı direncin gerekli olduğu uygulamalarda ise daha kalın seramik kaplamalar kullanılmaktadır. 19

SERT MADEN UÇLU KESİCİLER (SİNTERLENMİŞ KARBÜRLER): Kaplamalı takımlarla yapılan işlemlerde, yüksek hızda aşınma direncinin yükselttiği ve takım ömrünün 2-3 kat arttırdığı görülmektedir. Bir çok kullanıcının takım ömrünü azaltmadan kesme hızını %25-50 arttırarak ekonomik açıdan büyük avantaj sağladığı görülmektedir KISALTMALAR Sert metaller: HW Temelinde tungsten karbür (WC) içeren kaplamasız sert metaller. HT Temelinde titanyum karbürleri (TIC) ve titanyum nitratları (TIN) veya ikisini de içeren kaplamasız sert metaller, sermet olarak da adlandırılır. HC Yukarıdaki gibi sert metaller ama kaplamalı. 20

KISALTMALAR PCD: PolyCrystalline Diamond (Çok Kristalli Elmas) PVD: Physical Vapour Deposition (Fiziksel Buhar Biriktirme) CBN: Cubic Boron Nitride (Kübik Bor Nitrür) CVD: Chemical Vapour Deposition (Kimyasal Buhar Biriktirme) BUE: Built-Up Edge (Yığma Kenar) Tungsten Karbür (WC): Tungsten karbür parçacıklarının kobaltla birleştirilmesi ile elde edilirler. Demir dışı işlenmesi zor malzemelerin ve dökme demirlerin talaşlı imalatında kullanılırlar. Bu kesiciler toz metalürjisi ile imal edilmektedir. Tungsten karbür tozlan toz kobalt ile karıştırılıp 140 400 MPa basınç altında uç profilindeki kalıplarla sıkıştırılır, 1430 1500 C de 20 30 dakika sinterlemeye tabi tutulurlar. (Tungsten=wolframium) 21

Tungsten Karbür (WC): Karışımdaki kobalt miktarı karbür ucun özelliklerini önemli ölçüde etkilemektedir. Kobalt miktarının artması, dayanım, sertlik ve aşınma dayanımını düşürürken, kobaltın yüksek özlülük özelliğinden dolayı WC nin özlülüğü artmaktadır. Tungsten Karbür (WC): Krater aşınma dayanımını ve sıcaklıklara dayanım özelliğinin artırılması için WC ve titanyum birleştirilmelidir. Sade tungsten karbürlü kesici uçlar dökme demir, östenitik çelik, demir dışı ve metal dışı malzemelerin işlenmesinde kullanılırken tungsten karbür yanında titanyum ve tantalyum karbür de ihtiva eden kesici uçlar ise ferritik çeliklerin işlenmesinde kullanılırlar. 22

Titanyum Karbür (TiC): Tungsten karbüre göre aşınma dayanımının yüksek olmasına karşın, özlülüğü düşüktür. Bağlayıcı olarak nikel-molibden alaşımının kullanıldığı titanyum karbür, daha yüksek kesme hızlarında özellikle çelik ve dökme demirlerin işlenmesinde kullanılır. SERAMİK KESİCİLER Seramiğin esası Alüminyum oksittir (Al2O3) Seramik malzemeler yüksek sıcaklıklara karşı dayanıklı olan inorganik, metal olmayan malzemelerdir. Genellikle dökme demirlerin, sert çeliklerin ve ısıl dirençli alaşımların işlenmesinde kullanılmaktadır. Seramik takımlar; sert, yüksek sıcak sertliğe sahip, iş parçası ile reaksiyona girmeyen takımlardır. Uzun takım ömrüne sahiptir. Yüksek kesme hızlarında talaş kaldırılabilirler. Tüm seramik kesici takımların yüksekkesmehızlarında mükemmel aşınma direnci vardır. 23

SERAMİK KESİCİLER Metalik olmayan seramiklerin özelliklerinde çeliklere göre bazı temel farklılıklar mevcuttur: Yoğunlukları çeliğe göredüşüktür, Çeliklerde olan plastik uzama seramiklerde yoktur, Çok daha kırılgandırlar, Saf seramiğin elastikiyet modülü çeliğin yaklaşık iki katıdır, Çeliğin ısıl iletim katsayısının yüksekolmasına karşın seramikler çok düşük ısıl iletim katsayısına sahiptirler. SERAMİK KESİCİLER Seramikler, yüksek sıcaklıklarda iyi oksidasyon direnci, takım aşınma miktarını azalttığı ve iyi sıcak sertlik performansları nedeniyle istenilen takım malzemeleridir. Bu özellikler işlenmesi zor olan malzemelerin 300 m/dak. kesme hızından daha büyük hızlarda kullanılmasını mümkün kılmaktadır. Örneğin, araba frenleri ve kavramalar 600 m/dak kesme hızıyla başarılı bir şekilde işlenmektedir. Bunun dışında bu takımlarla alüminyum alaşımları 910 m/dak magnezyum alaşımları 3000 m/dak da kullanılmaktadır 24

SERAMİK KESİCİLER Seramik kesici takımlar, öncelikle tornalama ve delik delme işlemlerinde tercih edilmektedir (Çelikler ve dökme demirler, 66 Rc ye kadar çelikler, Nikel esaslı süper alaşımlar). Yüksek sıcak sertliği ve kimyasal kararlılığı nedeniyle seramikler işlenmesi güç olan malzemelerin 300 m/dak ve daha büyük kesme hızlarında bitirme işlemlerinde kullanılmaktadır. Seramikler: CA Temelinde alüminyum oksit (Al2O3) içeren oksit seramikler. CM Temelinde alüminyum oksit (Al2O3) içeren ama oksitlerin dışında parçalar içeren karışık seramikler. CN Temelinde silikon nitrat (Si3N4 ) içeren nitrat seramikler. CC Yukarıdaki gibi seramikler ama kaplamalı. 25

SERMET KESİCİ TAKIMLAR Sermet ismi SERamik ve METal den gelmektedir. Metalik fazla bağlanmış seramiklerdir. Yüksek krater ve oksidasyon direnci düşük sürtünme katsayısına sahiptir. Çelik ve dökme demirler için özellikle orta ve hafif yükler altında yüksek hızlarda yüzey operasyonlarında kullanılırlar. Sermet, sert partikül olarak tungsten karbür yerine titanyum karbür (TiC), titanyum karbonitrür (TiCN) ve/veya titanyum nitrür (TiN) gibi titanyum esaslı karbürlerin kullanıldığı sinterlenmiş karbürlerin genel adıdır. SERMET KESİCİ TAKIMLAR Sermet kesici takımların en genel özellikleri : Yüksek (ve belirli bir dereceye kadar düşük) kesme hızı yeteneği, Uzun takım ömrü boyunca sağladığı yüksek hassasiyet, Yüksek kaliteli bir yüzey oluşturmasıdır. 26

SERMET KESİCİ TAKIMLAR Sermet kesici takımların değişken sıcaklıklar sonucu ortaya çıkan ısıl çatlaklara karşı duyarlı kılan sınırlı ısıl iletkenlikleri vardır. Soğutma sıvısının kullanılmadığı işlemlerde başarıyla kullanılırlar. Soğutma sıvısı kullanılacaksa sıcaklık değişimlerinin önüne geçilmesi için, soğutma sıvısının doğru ve yeterli miktarlarda kullanıldığı işlemlerde kullanılmalıdır. SERMET KESİCİ TAKIMLAR Sermet kesiciler, paslanmaz çelik ve sertleştirilmiş çeliğin süreksiz olarak kaba işlenmesinde, sinterlenmiş karbüre göre yeterli olmayan tokluk nedeniyle takımın vaktinden önce kırılmasına sebep olduğundan dolayı tercih edilmezler. 27

SİYALONLAR Siyalonlar, silisyum alüminyum oksinitrür (Si-Al-O-N) bileşiminden oluşan silisyum nitrür esaslı kesici takım malzemeleridir. Bunların üretimindeyaklaşık %88 alüminyum nitrür (AlN) ve %13 alümina (Al2O3) ile birlikte %10 yitrum oksit (Y2O3) tozları karıştırılarak kurutulmaktadır. İstenilen şekil ve boyutta yaklaşık 1800oC de 1 saat süreyle sinterlenerek preslenir. SİYALONLAR Seramik kesici takımlar yüksek sıcaklıklara dayanma yeteneği nedeniyle sinterlenmiş karbürlerden çok daha yüksek hızlarda kullanılabilmektedir. İyi bir bitirme yüzeyi gerektiğinde alüminyum oksit esaslı seramikler sıkça kullanılmaktadırlar. Ancak, kaba talaş kaldırma işlemlerinde özellikle aralıklı kesme işlemlerinde veya yarı bitirme işlemleri için siyalon kesicilerin seçilmesi gereklidir. Yüksek aşınma miktarlarına rağmen siyalon takımlar kopmaya karşı güvenilir ve ani uç kırılması oluşturmaz. Bu nedenle takım ömrü oldukça uzun sürmektedir. 28

SİYALONLAR Nikel esaslı alaşımların kaba talaş kaldırılmasında siyalon malzemeler, karbürler veya alüminyum oksit içeren seramiklere göre çok iyi performans gösterirler. Siyalon kesiciler kullanılarak kesme hızı, karbürlerlekarşılaştırılarak % 150-200 arttırılabilmektedir. CORONİTE Coronite yüksek hız çeliğinin tokluğu ile sinterlenmiş karbürün aşınma direncini bir araya getiren yeni bir kesici takım malzemesidir. Coronite parmak frezelerin bu alandaki benzerlerinden daha hızlı talaş kaldırmalarını, daha uzun ve güvenilir bir takım ömrüne sahip olmalarını, daha iyi bir yüzey kalitesi elde etmelerini sağlar. Bu takım malzemesi daha çok çelik işleme için geliştirilmiş bir malzeme olmasına karşın titanyum ve çeşitli hafif alaşımların işlenmesinde de iyi sonuçlar verir. 29

CORONİTE Coronite takımlara, yeni bir takım malzemesi özelliklerini kazandıran tane büyüklüğüdür. Bu özellikler çok küçük (0.1 mikron) titanyum nitrür tanelerini üreten gelişmiş teknoloji sayesinde elde edilir. Özel bir tekniğin kullanılmasıyla küçük TiN taneleri çelik matrislerin içerisine %35 ila %60 oranında bir hacim kaplayacak şekilde dağıtılır. CORONİTE Küresel uçlu parmak frezeler dışında hiçbir parmak freze tümüyle coronite malzemeden yapılmaz. Bu takımlar üç kısımdan oluşmaktadır: Çelik bir çekirdek, Çapın %15 i kalınlığında bir coronite tabakası, Yaklaşık 2 mikron kalınlığında bir TiCN veya TiN kaplama 30

ELMAS TAKIMLAR Elmas uçlu takımlar, çok yakın toleranslı ve yüksek hassasiyet gereken metal olmayan ve demirsiz malzemeleri işlemek için kullanılırlar. Bunlar gevrek olduğundan şoka ve kesme basıncına karşı karbürlü kesiciler kadar dirençli olmadığından esas olarak bu malzemeler son bitirme yüzeylerinin işlenmesinde kullanılan takımlardır ELMAS TAKIMLAR Elmas kesici takımlar genellikle demir içermeyen metalik malzemeler ve metal olmayan malzemelerin işlenmesinde kullanılmaktadırlar. 31

ELMAS TAKIMLAR Elmas kesici takımlarla daha verimli işlem yapabilmek ve takım ömrünün uzun olması için aşağıdaki kurallar dikkate alınmalıdır. Elmas kesicilerde uç açısı maksimum olacak şekilde yaklaşık 90o tasarlanmalıdır, Bu kesicilerle ayar yapılırken her zaman dikkatli olmalı, Takım, iş parçası ekseninde ayarlanarak kullanılmalı, ELMAS TAKIMLAR İş parçası karbürlü takımla kaba işlenmeli ve ince işleme için elmaslar kullanılmalı, Takım iş parçasına dalma işlemi her zaman iş parçası dönerken başlamalı ve kesme işlemi yapılırken asla tezgah durdurulmamalı, Tezgâh titreşimden uzak olmalı ve kesici uçlar her zaman ayrı kutularda kauçuk koruyucular arasında muhafaza edilmelidir 32

ELMAS TAKIMLAR Elmas uçlu takımlarla genellikle çok az ilerleme ve yüksek kesme hızlarında çok az talaş derinliğinde çok verimli şekilde kesme işlemi yapılır. Bunlar takım/talaş ara yüzeyinde oluşan sıcaklık 860oC yi aşan malzemelerde tavsiye edilir. Her çeşit malzeme ve tezgah için ideal kesme hızları mevcut bulunmaktadır. Elmas takımlar için minimum kesme hızı 86-90 m/dak olmalıdır. Her iş için tezgah şartları maksimum kesme hızını belirler. Bazı uygulamalarda 3000 m/dak ya kadar kesme hızlarına ulaşılabilmektedir. ELMAS TAKIMLAR Elmas kesici takımların, uygun şartlar ve takım tezgahının rijitliği gibi takım performansına etki eden faktörlerin iyi derecede olması göz önünde bulundurulduğundaki avantajları şöyle sıralanabilir: Yüksek kesme hızlarında kesme yapabilmesi ve diğer takımlara göre üretimin 10-15 kat arttırılabilmesi, 0,128 μm ve daha az yüzey hassasiyeti kolaylıkla elde edilebilmesi, çoğu zaman iş parçası üzerinde gerekli diğer yüzey bitirme işlemlerini gerektirmemesi, 33

ELMAS TAKIMLAR Çok sert ve abrasyona dirençli olduğundan, abrasive malzemelerin işlenmesinde daha uzun takım ömrü elde edilmesi, 0.012 mm ye kadar düşük talaş derinliğinde hem iç hem de dış yüzey tornalama işlemi yapabilmesi, Daha yakın toleranslı parçalar üretebilmesi ve kesici uç üzerinde metalik parçaların kaynakolması veya yapışmasının önlenmesidir KÜBİK BORNİTRÜR (CBN) Kübik bor nitrür, elmastan sonra gelen ikinci en sert kesici takım malzemesidir. Çok yüksek sertlik, çok yüksek kızıl sertlik (2000 C), mükemmel aşınma direnci ve işleme esnasında genellikle iyi kimyasal kararlılık gibi özellikleri sayesinde mükemmel bir kesici takım malzemesidir. Küçük miktardaki metal veya seramik Bor Nitrür ile karıştırılarak preslenmesi ile edilir. 34

KÜBİK BORNİTRÜR (CBN) CBN kesici takımlar çok yüksek basınç ve sıcaklıklar altında özel seramik bağlayıcı malzemelerin karışımının sinterlenerek yapıldığı kesici takım malzemeleridir. Dövme çelik, sertleştirilmiş çelik, dökme demir, yüzeyi sertleştirilmiş iş parçaları ve ısıl dirençli alaşımlar CBN takımların yaygın olarak kullanıldığı malzemelerdir. CBN kesici takımlar, sertlikleri 48 HRc nin üzerinde olan sert iş parçası malzemelerinde uygulanmaktadır. KÜBİK BORNİTRÜR (CBN) İş parçaları çok yumuşaksa takım aşırı şekilde aşınır. Malzeme ne kadar sertse takım aşınması o derece azdır. CBN kesici takımlar, sağladıkları mükemmel yüzey kaliteleri sayesinde tornalama işlemlerini taşlama işlemlerine alternatif hale getirmişlerdir. 35

ÇOK KRİSTALLİ KÜBİK BORNİTRÜR (PCBN) Çok kristalli kübik bor nitrür uçlar ile daha yüksek kesme hızlarında, daha fazla talaş derinliğinde kesme yapılabilmekte ve sertliği 35 HRC den daha yüksek sertlik derecesindeki malzemeler işlenebilmektedir. Çok kristalli kübik bor nitrürlerin temel özellikleri aşağıdaki gibi özetlenebilmektedir: Yüksek sertlik, Yüksek abrasyon direnci, Yüksek basma dayanımı, Yüksek termal iletkenlik ÇOK KRİSTALLİ KÜBİK BORNİTRÜR (PCBN) Bu takımlar düz tornalama, alın tornalama, delik büyütme, profil tornalama ve frezeleme işlemlerinde de başarılı olarak kullanılmaktadır. Bu takımlar aşağıdaki malzeme gruplarının işlenmesinde kullanılmaktadır. Sertliği 45 65 HRC olan malzemeler, AISI 4340, 8620, M2 ve T15 gibi sertleştirilmiş çelikler ve nikel esaslı sert malzemeler Brinell sertliği 180 240 olan dökme demirler, abrasiv demirli metaller ve nikel dirençli malzemeler, Sertleştirilmiş parçaların bitirme işlemlerinde, tipik olarak takım çelikleri veya talaş derinliği 0.5 mm den az ve 0.2 mm lik yüzeyi sertleştirilmiş parçalar, Jet motoru parçaları gibi uzay endüstrisinde kullanılan yüksek nikel alaşımlı süper alaşımlar 36

Kesici takımların özelliklerinin karşılaştırılması. Süneklik: Kuvvet uygulanan malzemenin kuvvet doğrultusunda, şekil değişimine müsaade etmesine verilen addır. Çelik, alüminyum, gümüş, nikel altın sünektir. Gevreklik: Kuvvet karşısında az yada hiç şekil değiştirmeden malzemenin kopmasıdır. Dökme demirler, seramikler gevrektir. Kesici takım malzemelerinin kullanılma oranları 37

Takım malzemelerinin karşılaştırılması Aşınma direnci (Wear resistance-wr),tokluk (Toughness-T) (dayanıklılık), Sıcak sertlik (Hot hardness-hh): Bazı Kesici takım malzemelerinin karşılaştırılması Kaynak: 1. Modern Talaşlı İmalatın Esasları, Prof. Dr. Cemal Çakır, Nobel Yayın 2. Sandvik coromant 3. Üretim Yöntemleri ve İmalat Teknolojileri Prof. Dr. Muammer Gavas, Seçkin Yayıncılık 38

BÖLÜM 4: İŞ PARÇASI MALZEMESİ GRUPLARI Video 1

İş parçası malzemeleri İş parçası malzemesi grupları: Talaşlı imalat endüstrisi, birçok farklı malzemeden işlenen oldukça geniş bir parça yelpazesi ortaya çıkarır. Her malzemenin alaşım elemanları, ısıl işlem, sertlik, vb. tarafından etkilenen kendi eşsiz karakteristikleri vardır. Bunlar, kesici takım geometrisini, kaliteyi ve kesme değerlerinin seçimini çokça etkileyecek şekilde birleşirler. Dolayısıyla, iş parçası malzemeleri ISO standardına göre altı büyük gruba ayrılmıştır ve her grubun işlenebilirlik dahilinde eşsiz özellikleri vardır: İş parçası malzemeleri İş parçası malzemesi grupları: Talaşlı imalat endüstrisi, birçok farklı malzemeden işlenen Oldukça geniş bir parça yelpazesi ortaya çıkarır. Her malzemenin alaşım elemanları, ısıl işlem, sertlik, vb. tarafından etkilenen kendi eşsiz karakteristikleri vardır. Bunlar, kesici takım geometrisini, kaliteyi ve kesme değerlerinin seçimini çokça etkileyecek şekilde birleşirler. 2

İş parçası malzemeleri Dolayısıyla, iş parçası malzemeleri ISO standardına göre altı büyük gruba ayrılmıştır ve her grubun işlenebilirlik dahilinde eşsiz özellikleri vardır: ISO P Çelikler, alaşımsızdan yüksek alaşımlı malzemelere çelik dökmeler ve ferritik ve martensitik paslanmaz çelikler de dahil olarak talaşlı imalat alanındaki en geniş malzeme grubudur. İşlenebilirliği normaldeiyidirancak malzeme sertliğine, karbon içeriğine, vb. bağlı olarak değişkenlik gösterebilir. ISO M Paslanmaz çelikler minimum %12 lik krom ile alaşımlanmış malzemelerdir; diğer alaşımlar nikel ve molibdenum içerebilir. Ferritik, martensitik, östenitik ve östenitikferritik (duplex) gibi diğer durumlar geniş bir aile oluşturur. Tüm bu tiplerin arasındaki bir genel bir durum kesme kenarlarının büyük ölçüde ısıya, çentik aşınmasına ve talaş yığılmasına maruz kaldığıdır. İş parçası malzemeleri ISO K Dökme demir, çeliğin tersine kısa talaş oluşturan tipte bir malzemedir. Gri dökme demirlerin (GCI) ve dövme dökme demirlerin (MCI) işlemesi oldukça kolayken, sfero dökme demirler (NCI), kompakt dökme demirler (CGI) ve östemperlenmiş dökme demirler (ADI) daha zordur. Tüm dökme demirler kesme kenarına karşı oldukça aşındırıcı olan SiC içerirler. ISON Alüminyum,bakır, pirinç, vb. gibi demir içermeyen metaller yumuşak metallerdir. %13 lük bir Si içeriği olan alüminyum oldukça aşındırıcıdır. Genel olarak yüksek kesme hızları ve uzun takım ömrü, keskin kenarlı kesici uçlar için beklenebilir. 3

İş parçası malzemeleri ISOS Isıl-Dirençli Süper Alaşımlar geniş bir dizi yüksek alaşımlı demir, nikel, kobalt ve titanyum bazlı malzemeleri kapsar. Yapışkandırlar, talaş yığılması oluştururlar, çalışma sırasında sertleşirler (işleme sertleşmesi) ve ısı meydana çıkarırlar. ISO M alanına çok benzerdirler ancak işlenmesi çok daha zordur ve kesici uç kenarlarının takım ömrünü kısaltırlar. ISO H Bu grup 45-65 HRc arasında bir sertliğe sahip çelikleri ve 400-600 HB civarındaki yüzeyi sertleşmiş dökme demiri kapsar. Sertlikleri hepsinin işlenmesini zorlaştırır. Malzemeler, işlenme sırasında ısı meydana çıkarırlar ve kesme kenarı için çok aşındırıcıdırlar. Kaynak: 1. Modern Talaşlı İmalatın Esasları, Prof. Dr. Cemal Çakır, Nobel Yayın 2. Sandvik coromant 4

BÖLÜM#5: KESİCİ TAKIMLARDA AŞINMA Kesici Takımlarda Aşınma Aşınma, kesicinin temas yüzeylerinde meydana gelen malzeme kaybı Aşınma denir. İşleme sırasında tüm takımlar aşınır ve bu aşınma takımlar ömürlerini tamamlayıncaya kadar devam eder. Takım aşınması kaçınılmazdır. Talaş kaldırma esnasında kesici takımların değişik bölgeleri, değişik aşınma tiplerine maruz kalır ve sonuçta kesici takımın ömrüazalır, körelir uçları kırılır. 1

Kesici Takımlarda Aşınma Takım aşınması kesici kenar üzerine etkiyen YÜK faktörlerinin bir sonucudur. Kesici kenarın ömrü birçok yüke bağlı olarak belirlenir. Aşınma takım, iş parçası malzemesi, ve işleme koşullarının etkileşiminden kaynaklanan olaydır. Temel yük faktörleri ve bu faktörlerin etki ettiği bölgeler yandaki gibidir. Tipik aşınma bölgeleri A. Mekanik B. Isıl C. Kimyasal D. Abrasiv yükler.. Kesici Takımlarda Aşınma Mekanizmaları İşleme esnasında kesici kenar üzerine etkiyen çeşitli yük faktörleri nedeniyle aşağıdaki temel aşınma mekanizmaları talaş kaldırma işlemine etkide bulunurlar. 1. Abrasiv aşınması 2. Difüzyon aşınması 3. Oksidasyon aşınması 4. Yorulma aşınması (statik veya dinamik) 5. Adeziv aşınması 2

Kesici Takımlarda Aşınma Mekanizmaları Abraziv (aşındırıcılarla) Aşınma: İş parçası yüzeyi ile takım arasına giren sert parçacıkların neden olduğu taşlama işlemine benzer bir durumdur. En çok görülen aşınma tiplerinden biridir. İşleme esnasında sert tanecikler, yumuşak malzemenin yüzeyinden parçacıklar koparması şeklinde görülür. Bu nedenle yüzeyde malzeme kaybının fazla olduğu aşınma tipidir. Kesici Takımlarda Aşınma Mekanizmaları Abraziv (aşındırıcılarla) Aşınma: Kesici kenarın abrasif aşınmaya karşı direnç kabiliyeti önemli ölçüde sertliğine bağlıdır. Sert parçacıkların yoğun bir şekilde sıkıştırılması ile oluşan takım malzemesi abrasif aşınmaya karşı koyabilecektir. Fakat işleme sırasında oluşan diğer yük faktörleri ile başa çıkacak şekilde donatılmış olmayabilir. Abraziv aşınma takım talaş yüzeyinde ise krater oluşmasına sebep olur. 3

Kesici Takımlarda Aşınma Mekanizmaları Difüzyon Aşınması: Yüksek talaş kaldırma sıcaklıklarında kesici malzemenim molekülleri akan talaş haline dönerse difüzyon aşınması meydana gelir. Örneğin; talaş yüzeyinin üstünde oluşan oyuk aşınmasına difüzyon sebep olur. Bu aşınma tipi kesme işlemi esnasında daha çok kimyasal yükten etkilenir. Malzemeler arasındaki metalürjik ilişkiler aşınma miktarını belirler. Kesici Takımlarda Aşınma Mekanizmaları Difüzyon Aşınması: Her malzeme arasında etkileşim olmayabilir. Bu aşınma mekanizması önemli ölçüde sıcaklığa bağlıdır. Aşınma yüksek kesme hızlarında en büyük değerine ulaşır. 4

Kesici Takımlarda Aşınma Mekanizmaları Oksidasyon Aşınması: Yüksek sıcaklık ve havanın varlığı birçok metal için Oksidasyon demektir. Özellikle kesici kenarın talaş ile temasta olan kısmında, talaş genişliğinin sona erdiği noktada (talaş derinliğinde) havada kesme işlemine etkide bulunur ve Oksidasyon nedeni ile kenarda çentikler oluşur. Oksidasyon aşınması günümüzde talaşlı imalat alanında pek yaygın olmayan bir aşınma tipidir. Kesici Takımlarda Aşınma Mekanizmaları Yorulma Aşınması: Termo-mekanik bir kombinasyonun sonucudur. Sıcaklıktaki dalgalanmalar ve takıma etkiyen kesme kuvvetlerinin sıfır ile maksimum değerler arasında değişmesi kesici kenarın çatlamasına ve kırılmasına yol açar. Aralıklı kesme işlemi ucun sürekli olarak ısınıp soğumasına ve talaş ile temasta olan kesici kenarda şok etkisine neden olur. 5

Kesici Takımlarda Aşınma Mekanizmaları Yorulma Aşınması: Mekanik yorulma kesme kuvvetlerinin kesici kenarın mukavemetinden çok daha büyük olduğu durumlarda görülür. Sert malzemelerin yüksek ilerleme hızlarında işlendiği veyatakım malzemesinin yeterince sert olmadığı durumlarda söz konusudur. Bu gibi durumlarda plastik deformasyon oluşur. Kesici Takımlarda Aşınma Mekanizmaları Adeziv Aşınma: Yüzeyleri birbirine temas eden iki metal malzemenin birbirine yapışmasıyla başlayan ve yeniden ayrılma sırasında zayıf olan malzemenin ana parçadan kopmasıyla oluşan bir aşınmadır. 6

Kesici Takımlarda Aşınma Mekanizmaları Adeziv Aşınma: Genellikle takımın talaş yüzeyindeki düşük ilerleme sıcaklıklarından dolayı ortaya çıkar. Çelik, alüminyum ve dökme demir gibi uzun ve kısa talaş oluşumunun söz konusu olduğu malzemelerde görülür. Bu aşınma mekanizması genellikle kenar ile talaş arasında yığma kenar oluşumuna neden olur. BÖLÜM#5: KESİCİ TAKIMLARDA AŞINMA TİPLERİ 7

Kesme kenarları üzerindeki aşınma Kesici takımlarda görülen başlıca aşınma tipleri aşağıdaki gibi sıralanmıştır. 1. Serbest yüzey aşınması 2. Krater aşınması 3. Plastik deformasyon 4. Çentik aşınması 5. Termal (ısıl) çatlaklar 6. Kenar tanecik kopması/kırılması 7. Talaş yığılması (Built-Up Edge=BUE) Serbest yüzey aşınması Aşındırıcı Kesici kenarın serbest yüzeyinde meydana gelir. Abrasiv tip bir aşınma mekanizmasından kaynaklanır. Aşınmanın en yaygın tipidir. Serbest yüzey aşınması, iş parçası malzemesindeki sert bileşenlerin neden olduğu aşınmaya bağlı olarak oluşur.. 8

Krater aşınması Kimyasal Talaş yüzeyinde abrasiv ve düfizyon aşınma mekanizmaları nedeniyle oluşur. Krater, Talaş kaldırma esnasında sert parçacıklarıntakımın talaş yüzeyinde taşlama işlemine benzer bir işlem gerçekleşmesi sonucunda ya da takım ile talaş malzemesi arasında talaş yüzeyinin en sıcak kısmında oluşan difüzyon nedeniyle ortaya çıkar. Krater aşınması Krater aşınması, kesici ucun eğimli tarafında toplanır. Bu, iş parçası malzemesi ile kesici takım arasındaki kimyasal bir tepkimeye bağlıdır ve kesme hızı tarafından yükselir. Aşırı krater aşınması, kesme kenarını zayıflaştırır ve kopmaya yol açabilir. 9

Plastik deformasyon Isıl Plastik deformasyon, kesici kenar üzerinde yüksek sıcaklıklar ve yüksek basıncın etkisiyle oluşur. Yüksek kesme hızı, yüksek ilerleme değerleri ve sert iş parçası malzemeleri ısı ve basınç demektir. Takım buna dayanabilmesi iiçin yüksek kızıl sertliğe sahipolması gerekir. Kenarın yuvarlatılması ve uygun kesici geometrisi bu tip aşınmanın önlenmesinde önemli rol oynar. Plastik deformasyon Isıl Plastik deformasyon, takım malzemesi yumuşatıldığında gerçekleşir. Kesme sıcaklığı belli bir kalite için çok yüksek olduğunda meydana gelir. Genel olarak, daha sert kaliteler ve daha kalın kaplamalar plastik deformasyon aşınmasına karşı olan direnci geliştirir. 10

Çentik aşınması Adhesive Yapışkan Bu aşınma tipi adezyon aşınmasıdır. Oksidasyonun da etkisi vardır. Çentik kesici kenar ile malzemenin ayrıldığı noktada oluşur. Bu aşınma kesmenin sonunda, havanın kesme bölgesiyle temas ettiği bölgede oluşması nedeniyle bölgeseldir. Çentik aşınması Adhesive Yapışkan Talaş derinliği çizgisindeki kesici ucun hem eğimli yüzünde hem de serbest yüzeyinde aşırı derecede bölgesel hasarla belirlenen kesici uç aşınması. Yapışma (talaşların basınç ile kaynaması) ve bir deformasyon sertleşmesine maruz kalmış yüzey neden olur. Paslanmaz çelikler işlenirken yaygın bir aşınma tipidir. 11

Termal çatlaklar Isıl Bu aşınma tipi genellikle ısı dağılımı nedeniyle ortaya çıkan yorulma aşınmasıdır. Özellikle frezelemede söz konusu olan sıcaklık değişimleri bu tip aşınmaya neden olur. Kesme kenarına dikey şekilde çoklu çataklar oluşabilir. Termal çatlaklar, frezeleme operasyonlarında yaygın olan darbeli kesimlerle ilişkilidir ve kesme sıvısının kullanımı ile artar. Kenar tanecik kopması/kırılması Mekanik Bu aşınma tipi kesici kenarın aşınmaktan çok kırılması nedeniyle oluşur. Genellikle takıma etkiyen yükün sürekli olarak üst ve alt değerler arasında değişmesi ile yorulma oluşur ve bunun sonucunda takım malzemesi takım yüzeyindenkopar. Darbeli kesme işlemi bu tip aşınmanın ensık görülen nedenlerden biridir. 12

Kenar tanecik kopması/kırılması Mekanik Tanecik kopması veya kırılma, mekanik gerilim baskılarının aşırı yüklenmesinin bir sonucudur. Bu gerilimler, talaş çekiçlenmesi, çok yüksek olan bir talaş derinliği veya ilerleme, iş parçası malzemesindeki kum kalıntıları, talaş yığılması, titreşimler ya da kesici uç üzerindeki aşırı aşınma gibi bir dizi sebebe bağlı olabilir. Talaş yığılması (Built-Up Edge=BUE) Yapışkan Önemli ölçüde sıcaklığa dolayısıyla kesme hızına bağlı bir aşınma tipidir. Takım yüzeyine kaynak olan malzemeden dolayı ortaya çıkan, takım yüzeyinden parçacık kopmasına neden olur. 13

Talaş yığılması (Built-Up Edge=BUE) Yapışkan Bu aşınma tipi, talaşın kesici uca basınç ile kaynamasından oluşur. Düşük karbonlu çelikler, paslanmaz çelikler ve alüminyum gibi yapışkan malzemeler işlenirken çok yaygındır. Düşük kesme hızı, talaş yığılmasının oluşumunu artırır. Kaynak: 1. Modern Talaşlı İmalatın Esasları, Prof. Dr. Cemal Çakır, Nobel Yayın 2. Sandvik coromant 3. Üretim Yöntemleri ve İmalat Teknolojileri Prof. Dr. Muammer Gavas, Seçkin Yayıncılık 14