Blanketler Hakkında... Kaliteli bir kauçukta aranan şartların başında, orijinale uygun netlik ve kesinlikte görüntü nakli, aynı zamanda hassas olan kalıp yüzeyinin korunmasını sağlayabilmesidir. Kauçuğun sıkıştırılabilme ve yüzeysel özellikleri, enine ve boyuna esneme özellikleri de büyük önem taşımaktadır. Baskı bölgesindeki basıncın değişken olması ise, blanketin esnekliği ve sıkıştırılabilirliği özellikleri ile dengelenir. Bu iki özelliğin yanında arzu edilen nitelikler: Esneme ve genleşme yapmaması, düzgünlük paralelliği, mürekkep alış ve geri veriş özelliği, mürekkep, su, yüksek baskı basıncı ve yüksek ısıya dayanabilme, kağıt tozunu mümkün olduğunca az tutmasıdır. Optimal bir baskı neticesine ulaşabilmek için baskı türüne göre kauçuk seçimi yapılmalıdır. Ayrıca kullanılan kağıt cinsi ve baskı makinesi de göz ardı edilmemelidir. Web Ofset Baskıda Blanket Seçimi Makine hızları ve kalite beklentileri çok yüksek ayrıca üretim hataları en azdır. Bu yüzden bu makinelerde blanket seçiminde dikkat edilmelidir. Çok yüksek hızdaki makinelerin blanketi küçük ezikliklere dayanıklı olmalıdır. Çok yüksek kalitede havalı blanketler seçilmelidir. Bütün ünitelerdeki blanketlerin hepsi aynı kalınlıkta ve aynı işi yapabilecek karakterde olması gerekmektedir. Web blanketlerinde olması gereken en önemli özellik kağıdı çabuk bırakma özelliğidir Heat Set Web Baskıda Blanket Seçimi Renkli broşür, gazete baskısı yapılır. Gazete web ofset baskıdan farklılığı mürekkebin fırınlama sayesinde kurutulur olmasıdır. Heat set web baskısı yüksek hızdaki baskıya dayanıklı ve yarım ton nokta üretimi sağlanması gerekir. Havalı blanketler kullanılmalıdır. Eğer 20-30 milyon baskı yapmak isteniyorsa blanket kalınlığı 0,02 mm tolerans paylı olmalıdır. En küçük eziklikte bile blanketin değiştirilmesi baskı kalitesini düzeltir. Blanketlerin yapısı ve özellikleri Baskı ustalarının diliyle kauçuk olarak da adlandırılan blanket, baskı kalıbı üzerindeki mürekkebi süratli ve düzgün bir şekilde almak ve baskı malzemesine transfer etmekle görevlidir. Blanketin kalitesi nokta büyümesi konusunda önemli bir rol oynamaktadır. Ofset baskı blaketi; teknolojik gelişmeler içerisinde, baskı açısından kritik unsurlardan biri durumuna gelmiştir. Ofset baskı blanketlerinden birçok karakteristik özellikler beklenmektedir: Baskı sırasında darbe emici olması, Su ve mürekkebi birbirine karışmadan ve artış olmadan uygun miktarda kabul etmesi, Zemin ve tramlı baskıları temiz, keskin ve homojen bir şekilde baskı yapılan malzemenin üzerine transfer edilmesi, Blanketten blankete baskı yapan makinelerde baskı kazanı olarak sorun çıkarmadan görev yapması. Blanket; baskı sırasında nemlendirme suyu ve solventlerle ısıtılırken, bu durumlara uyum sağlanmalıdır. Aynı zamanda bu uyumu; yüksek hızlarda, farklı baskı altı malzemelerinde, farklı özelliklere sahip mürekkep ve baskı kalıplarında uzun süreli baskılarda da korumalıdır. Blanketin yapısı; yüksek kalite dokuma tabakası ile solvete dayanıklı kauçuk tabanının uygun şekilde bir araya getirilmesinden oluşur. Blanketin yapısını oluşturan bu tabakaların uygun şartlarda olması aynı zamanda blanketin ömrünü de etkiler. Bazı blanketler yaklaşık 15 milyon baskıya kadar imkân verebilir. Bununla birlikte blanketlerin çoğu da baskı sırasında zarar gördüğünden değiştirilmek zorunda kalınır. Şu anda matbaa sektöründe farklı yüzey yapılarına sahip, farklı blanketler mevcuttur. Bunlar; döküm yüzeyli, zemin yüzeyli ve dokuma yüzeyli blanketlerdir. Bu blanketlerin hepsi normal baskılarda kullanılır. Ancak aynı iş basılırken farkı ünitelerde farklı yüzey yapısına sahip blanket kullanılmamalıdır. Hatta farklı firmaların üretmiş oldukları aynı yüzey yapısına sahip blanketlerin aynı anda bir baskıda bile problem yaratabilir. Ofset baskıda forsa değerleri blanketin yapısına göre değişir. İyi bir baskı sonucu elde edilmek isteniyorsa, uygulanacak minimum forsa ile çalışılmalıdır. Baskı forsası blanketlerin sıkıştırılabilme özelliği ile bağlantılıdır. Bunun için ofset baskıda forsa değeri tek bir değerle verilmez. Yaklaşık olarak konvansiyonel blanketlerde minimum basınç 220 N/cm2, dört dokuma katmanından oluşan havalı blanketlerde 150 N/cm2, üç dokuma katmanından oluşan havalı blanketlerde 80 N/cm2 dir. Havalı blanketlerin sıkıştırılma değerleri %5 ile %9 arasındadır.

Konvansiyonel blanketlerin sıkıştırılma özelliği çok azdır. Kalıp ile blanket birbirine temas ettiğinde blanket hacmini değiştirmez, kauçuk katman dışa doğru itildiğinden kenarlara doğru şişkinlik yapar. Bu olumsuz durum noktanın yapısını, şeklini bozduğu gibi normalden fazla normalden fazla şişmesine neden olur. Baskıda kayma ve çiftleme durumu meydana gelir. Havalı blanketlerde bu durum en aza iner. Blanketlerin çeşitleri Günümüzde kullanılan blanketler, konvansiyonel ve havalı (sıkıştırılabilir) blanketler olmak üzere ikiye ayrılır. Konvansiyonel blanketler altta dokuma tabakası ve üzerinde kauçuk tabakadan oluşur. Sıkıştırılabilir blanketlerde ise en altta dokuması tabakası, en üstte kauçuk tabaka ve bunların arasında da bir veya birden fazla hava tabakası bulunur. Hava tabakası birden fazla sayıda ise yine bu tabakaların arasında dokuma tabakaları yer alabilir. Konvansiyonel blanketler Bu tip blanketler fazla esnek değildirler. Yapıları iki, üç veya dört tabaka (kumaş) tabakası, ara tabakalar ve kauçuk yüzeyden ibarettir. Kauçuk yüzey 0.4 ile 0.6 mm arasındaki kalınlıktadır. Toplam blanket kalınlıkları ise 1.65 ile 1.90 mm dir. Bazı blanket yüzeyleri grenli yani pürüzlü, bazıları ise düzgün ve pürüzsüzdür. Sıkışma mukavemeti az olduğundan dolayı çok kalite beklenmeyen özellikle tire işlerin baskısında kullanılır. İnce tramlı ve detaylı işlerin baskısında ise nokta şişmesine sebep olabileceğinden dolayı kullanılmamalıdır. Baskı sırasında makinenin forsa ayarı çok iyi yapılmalıdır. Forsa iyi ayarlanmazsa sıkışma özelliği az olduğundan dolayı baskıda kayma özelliği az olduğundan dolayı baskıda kayma ve çiftleme ile karşılaşılabilir. Konvansiyonel blanketlerin karakteristik özellikleri: Konvansiyonel blanketlerin esneklikleri, sıkıştırılabilir blanketlere oranla azdır. Bu yüzden daha sert bir yapıya sahiptirler. Baskı sırasında fiziksel dayanıklılıkları oldukça düşüktür. Gereğinden fazla basınca maruz kaldıklarında kolayca ezilebilirler. Sert yapıya sahip olduklarından dolayı, düzgün yüzeyi kuşelenmiş kağıtlara mürekkep transferini, sıkıştırılabilir blanketlere oranla daha iyi yaparlar. Kuşelenmemiş kağıtlara yapılan baskılarda, blankette esneme olmadığından dolayı mürekkep transferi iyi gerçekleşmez.(forsanın arttırılması gerekir). Kullanılan baskı altı malzemesinin gramaj değişiminde oluşan, bölgesel kalınlık değişimine uyum sağlaması zordur. Blanket altı besleme toleransı çok azdır. Besleme yapılırken çok hassas ayarlanmalıdır. Havalı (sıkıştırılabilir) Blanketler Sıkıştırılabilir blanketlerin sahip oldukları kapalı hava hücre katmanları, baskı sırasında meydana gelebilecek bazı durumlarda ezilmeye dayanıklılık konusunda bir avantaj oluştururlar. Bununla birlikte sıkıştırılabilir blanketlerin birçok avantaj oluştururlar. Bunlardan en önemlisi konvansiyonel blanketlerde rastlanan, baskı sırasında basınçtan dolay meydana gelen (blanket ve kalıp arasında) şişmeye izin vermez. Bu da katmanların yüksek oranda bağlanmasıyla nokta şişmesine izin vermeden daha iyi görüntü transferi gerçekleştirir. Sıkıştırılabilir blanketlerin ihtiyacı olan kusursuz sıkıştırılablir katman kadar, dokuma tabakası da önemlidir. Sabit dokuma tabakası yani boyutları sabit blanket, sarıldığı silindir üzerinde istem dışı boyut değiştirmediği için, sahip olduğu boyutunu silindir üzerinde de korur ve baskı sırasında da büzülmeye izin vermez. Blanket, kullanımı sırasında kaçınılmaz olarak kalınlığını kaybeder. Bu boyut değiştirmenin sebebi, blanket silindir çevresine gerilirken incelmesidir. Bununla birlikte baskı sırasında blanketin dokuma tabakasının arasındaki havanın bazen de nadiren sıkıştırılabilir hava tabakasının içerisindeki havanın boşalması nedeniyle incelir. Bütün blanketler makineye ilk takıldıklarında gerilmenin etkisiyle incelirler. Bu incelme bütün baskı ömrü boyunca da devam eder. Blanket silindire takıldığında meydana gelen incelmeden sonra da, silindire düzgün bir şekilde bağlanmadıysa, baskı sırasındaki basıncıda bünyesine alarak incelmeye devam eder. Bu yüzden blanketin, blanket silindirine düzgün bir şekilde gerilmesi çok önemlidir. Bir diğer konu; blanket yapısındaki kalınlık kaybının, blanket üreticileri tarafından kontrol altında tutulma çalışmalarıdır. Sabit dokuma tabakası ve sıkıştırılabilir hava tabakası özellikleri, bu durumu önemli derecede kontrol edebilir. Blanketlerde meydana gelebilecek orijinal boyutlarına göre %1.5 ile %3 arasındaki incelme genel olarak kabul edilebilir değerler olarak düşünülür.

Havalı blanketler yumuşak, esnek ve sıkıştırılabilir özelliğe sahiptir. Çeşitli dokuma ve kauçuk tabakasının yanı sıra süngerimsi bir ava tabakasına da sahiptirler. Hava tabakaları, küçük hava kabarcıkları şeklinde veya bir nevi hava kanalları şeklinde kauçukları içinde bulunmaktadır. Bu özelliğinden dolayı basınç ve darbelere karşı oldukça dayanıklıdır. Kauçuk yüzey kaplama maddelerine yapışkanlığı azaltıcı özel maddeler katılmaktadır. Bu özelliğe sahip blanketler, bu özelliği belirtilerek pazarlanmaktadır. Blanketteki yapışkanlık azaltılmazsa düz ve parlak yüzeyli kuşelenmiş kağıtlara baskı yapılırken, kağıdın blankette yapışması gibi problemler yaşanabilir. Gerektiğinde mürekkebin yapışkanlığı azaltılarak çözüm bulunabilir. Havalı blanketler ile çalışırken forsanın normalden 0.05 mm daha fazla olması baskıda iyi sonuçlar verir. Konvansiyonel blanketlere göre forsa toleransı çok fazladır. Özellikle ince tramlı işlerin baskısı için en ideal blanket türüdür. Havalı blanketlerin karakteristik özellikleri: Konvansiyonel blanketlere göre daha esnek yapıdadırlar. Baskı sırasında meydana gelebilecek fiziksel darbelere ve ezilmelere karşı oldukça dayanıklıdırlar. Esnek yapıda olmalarından dolayı, kuşelenmiş kağıtlara yapılan baskılarda, konvansiyonel blanketler daha iyi mürekkep transferi sağlamaz. Zemin baskılarda çok iyi netice alınır. Baskı altı malzemelerinde gramaj farkından dolayı karşılaşılan karanlık farklılıklarına çok iyi uyum sağlar. Blanket altı besleme toleransı oldukça fazladır. Blanketlerin kullanımında dikkat edilecek hususlar Blanket kesimi mutlaka düzgün (köşeleri 900 ve gönyelenmiş) olmalıdır. Aksi halde bir tarafı gevşek kalır ve baskıda deformasyona yol açar. 1. Blanketler mutlaka su yönü kazan miline dik olacak şekilde gerilmelidir. Dokuma yönü genelde blanketlerin arka tarafında ok veya çizgi şeklinde gösterilmektedir. Dokuma yönüne dikkat edilmezse germe işleminde ve baskı sırasında blanket uzar ve tekrar gerildiğinde ise kalınlık azalır. Bu yüzden baskıda kayma ve çiftleme meydana gelebilir. Blanketler de kağıtlar gibi dokuma yönünde daha toktur. Uzama dokuma yönünde daha azdır. 2. Eğer blanket bir rulodan kesiliyorsa, kenarları özel bir madde ile sıvı girişine karşı izole edilmelidir. 3. Blanket altı beslemesi mutlaka makine imalatçısının belirttiği ölçülerde yapılmalıdır ( Besleme + blanket kalınlığı mikrometreyle hassas bir şekilde ölçülmelidir.). Besleme için kullanılan özel beslemenin veya besleme kağıtlarının blanketin eninde daha küçük olması gerekir. Özel koruma sıvısı önceden sürülmediyse mutlaka sürülmelidir. 4. Blanket makineye gerilirken, civatalar merkezden başlayıp kenara doğru ve tüm baskı ünitelerinde aynı ölçüde sıkılmalıdır. Daha sonra blanketin yeterince gerilip gerilmediğinin komparatörle ölçülmesi tavsiye edilir. 5. Baskı esnasında blankette biriken kağıt tozu ve mürekkep kalıntılarının temizliğinde, sağlığa zararlı olmayan uygun temizleme maddeleri kullanılmalıdır. Temizleme işlemi bez kullanarak elle veya otomatik blanket yıkama tertibatlarıyla yapılır. Mürekkep nedeniyle oluşan parlamayı gidermek için, blanketin yüzey yapısını bozmayan özel solventler kullanılmalı ve uzun bir süre kurumaya bırakılmalıdır. Blanketin sertliği Kauçuk malzemelerin sertlik birimi shore dur ve ölçüm cihazı shoremetredir. Sertlik ölçme standardında uygulanan yöntem, 5 mm. kalınlığındaki kauçuk plakaya, 1 kg. lık bir kuvvet uygulanarak yapılan bir ölçümde, shoremetrenin ibresinde ilk 5 saniyede okunan değerdir. Cihaz dışında el ile yapılan ölçümlerde uygulanacak baskı kuvveti, uygulayan kişiye göre değişebileceğinden ölçümlerde hata oluşabilmektedir. Sertlik değerlendirmelerinde tolerans DIN normlarına göre +/- 3 dir.

Blanketin boyca uzaması Boyca uzama kavramı altında blanketin silindir üzerinde gerdirilme yönüne doğru uzaması anlaşılır. Uzunluğuna genleşme blanketin gerdirilme yönünde boyutlarını koruması açısından bir ölçüdür. Gerilmeden dolayı blanket üzerine etki eden kuvvetler, blanket içindeki dokuma tabakaları tarafından nakledilirler. Bu bakımdan ne kadar çok dokuma tabakası mevcut ise ve dokuma ne kadar kuvvetli ise, kuvvetlerden dolayı genleşme o kadar az olur. Bu genleşme plastik ve elastik şekil değiştirmelerden oluşur. Her iki şekil değiştirme cinsinin birbirleri ile olan münasebeti, dokuma cinsine, blanket üzerine önceki baskılarda etki etmiş olan kuvvetlerin cins ve büyüklüğüne ve o andaki gerdirme kuvvetine bağlıdır. Yapılan araştırmalara göre pratikte gerdirme kuvveti GK = 200 N/cm. olarak belirlenmiştir. Değişik blanketler üzerine uygulanan bu germe kuvveti, blanketin boyuna genleşmesini değişik şekillerde etkilemiştir. Blanketin boyuna izafi genleşmesi için Bg sembolünü kabul edersek bu genleşmenin değişik blanketlerde Bg = %2 ile Bg =3.5 arasında değerler aldığını yapılan araştırmalar göstermiştir. Ortalama değer olarak Bg = %2.8 kabul edilmiştir. Bu sebepten bu değerin düşük olması (örneğin Bg =%1.5) blankette aranılan özelliklerden bir tanesidir. Blanketin eninde daralma Silindir üzerine gerdirilen blanket gerdirme kuvvetinin etkisiyle boyuna genleşirken enine daralır. Bu daralma blanketin eninde ve kalınlığında azalma olarak kendisini gösterir. Enine daralmayı fiziksel olarak saptayabilmek için enine daralma katsayısı U1 kullanılır. İncelme Blanketin gerdirilmesi neticesinde enine daralmanın yanı sıra, kalınlığın da azalma olacağı daha önce belirtilmişti. Ancak blanketin incelmesi baskı kalitesini etkileyen önemli faktörlerden birisi olduğundan, diğer boyutların değişmesine oranla büyük önem taşır. Bu boyut değişikliği U2 Poisson Katsayısı ile belirtilir. İncelme her cins blankette ayrı ayrı incelenirse değişik sonuçların ortaya çıktığı görülür. Bilindiği gibi blanket kalınlığındaki azalma besleme yapılarak ortadan kaldırılmaktadır. Bazen incelme o derece büyüktür ki, matbaanın kendi standardı kabul edip yaptığı normal beslemeye rağmen, gerdirme sonrası blanket kazan kenarlarından 0.02 veya 0.03 mm. aşağıda kalır. Blanketin sürtünme katsayısı Blanketin sürtünme katsayısı da baskı neticesini etkileyebilecek özelliklerden birisidir. Blanketin arka yüzünün sürtünme katsayısı büyük ölçüde, silindirin dönüş yönünde gerginliğin dağılımını tayin eder. Bunun neticesinde blanketin sertliği ve kalınlığı değişir. Yüzeyin kayganlık ve yapışma katsayıları bir diğer özellik olan Elastiki yapışkanlık etkisi ile birlikte çoğunlukla blanketten kaynaklanan bir problem olan Çift görüntü için bir ölçü teşkil ederler. Blanket yüzeyleri Bir ofset blanket yapısını gövde ve yüzeyi belirler. Bu gövde ve yüzey kalınlık ve incelikleri blanketin baskı performansı ile yakından çok ilgilidir. Blanket yüzeyindeki bozukluklar baskı problemlerine neden olur. Bu tür problemlerin giderilmesi için üretim ve baskı standartlarının belirlenmesi gerekir. Yüksek kaliteli baskılar için kullanılan blanket yüzeyleri için standart belirlemek çok kolay bir iş değildir. Baskı işlemi boyunca devam eden problem; makine, kalıp, blanket ve diğerlerinden kaynaklanan problemdir. Blanket yüzeyi çift karakter özelliği göstermek zorundadır. Yüzey katman bileşiği baskı plakasındaki görüntüyü mürekkeple birlikte maksimum derecede almalıdır ve mürekkep filmi kalınlığının yarısı kadarını kağıda transfer edebilmelidir. Bu işlem çok yüksek dairesel bir hızda gerçekleştirilmelidir.

Blanket yüzeyinin aşınmaya karşı direnci Alman matbaacılık Araştırma Enstitüsü kısa adıyla FOGRA tarafından yapılan laboratuar araştırmalarının sonuçlarından elde edilen bilgilere göre blanket yüzeyleri sürtünme dayanıklılığı testlerinde ilgi çekici sonuçlar vardır. Bazı blanketlerde 6 milyonun üzerinde baskı yapılmasına rağmen, blanket kalınlığında sürtünmeden dolayı bir azalma tespit edilememiştir. Blanketin yırtılma direnci Bir blanketin gerdirme sonucu ortaya çıkan kuvvetlere dayanma sınırı yırtılma direnci ile açıklanır. Genel olarak bir blanketin yırtılma sınırı normal blanket gerdirme kuvvetinin üç katı bir gerdirme gücüne kadar dayanır. Eğer yırtılma sınırı herhangi bir sebepten dolayı bu değerin çok altında ise, blanket silindiri üzerine gerdirilirken biraz fazla germe kuvveti uygulanması halinde yırtılır. Blanket sıkıştırması Blanket sıkıştırması belli bir yükün altında genleşme miktarı olarak tanımlanabilir. Genleşme ölçütü üretim sürecinde kullanılan iplik dokumalarının kalite ve dizaynı ile belirlenir. Blanketlerde kullanılan iplik dokumaları keten iplik dokumalarıdır. Bu iplik dokumaları sıkıştırma direnci ve güç esnekliğini etkiler. Dokumada kullanılan ham keten makinelerde işlenerek dokunmuş hale getirilirler. Dokuma işlemi tamamlandıktan sonra küçük parçacıklar veya boşluklar gibi arızalardan arındırılmak üzere yıkanırlar. Bu dokumalar formlarına göre genleşme düzeylerini azaltmak için doğrudan sıkıştırma sürecine sokulurlar. Aslında çok düşük genleşme değeri olan bir blanket montaj sırasında özel bir basınç için ayarlamada kolaylık sağlar. Düşük değerli blanketler, iplik dokuma kalınlıkları ve açıklıkları çok geniş olan dokumalardan yapılırlar. Bu tür blanketler genleşme sırasında oluşan boşlukları gidermeye yeterli değildirler. Ancak gelişen teknoloji nedeniyle düşük dereceli sıkıştırılabilirlik derecesine sahip blanketlerde üretilebilmektedir. Ayırma Ayrılma Ofset blanketlerinden kağıt ayırmak, diğer bir deyişle kağıdın blanketten arılması tartışma konusudur. Genellikle ayrılmama durumunda blanket suçlanır. Bu düşünce çok mantıklı görünmesine rağmen kağıt çekici problem olarak düşünülmemelidir. Aslında kağıt, mürekkep, baskı makinesi ve kimyasal maddelerin karşılaştırılmasında blanketler çok öemli bir rol oynar. Anlaşılır bir şekilde tabaka kağıt beslemesi, ticari web ofset baskı makineleri arasında bir ayırım yapılması gerekir. Tek veya çok renkli tabaka baskı makineleri web baskı makinelerinden daha farlı bir baskı süreci sergilerler. Tabaka baskı sürecinde kağıt tabakası çok az fireye uğrar. Bazen yığılma ve kalkma gibi problemlere neden olurlar. Bu faktörler kağıt tabakalarının baskıda uygulanmasını etkiler. Ayırma boşaltma testleri blanket silindirinden gelen kağıdın boşaltma açısını belirlemek için yüksek hızla çalışan tabaka ofset baskı makineleri kullanılmalıdır. İlginç olan nokta tabaka boşaltma açısının baskıya maruz kalan alanların toplam alana göre değişimidir. Yaratılan baskı hızındaki ne düşüş ve ne de yükseliş blanket silindirine gelen kağıdın boşaltma açısını pozitif yönde etkiler. Eğer ayırma sorunları devam ediyorsa bazı baskıcılar mürekkep yapışkanlığını azaltmayı düşünmekte çok az bir kısımda mürekkep yapılarının değişmesinden olumlu sonuçlar almaktadır.