2. SICAK HADDEHANE DUŞLU MASA PROBLEM ÇÖZME TAKIMI

Transkript

1 . SICAK HADDEHANE DUŞLU MASA PROBLEM ÇÖZME TAKIMI Şaban YAZICI Özet: TKY çerçevesinde. Sıcak Haddehane de İyileştirme Takımlarından olan Duşlu Masa Problem Çözme Takımı 3.7. tarihinde 9 kişi olarak görevlendirildi. Takım 9 üyeden oluşturuldu. Sistemin entegre olmasından Hidrolik, Mekanik ve Yağlama ana konularından uzmanlar seçildi. Sistemdeki, arızaları, Problem Çözme teknikleri ile analiz eden ve çözüme kavuşturan bu takım,. Sıcak Haddehane ye yıllık 4 saat net çalışma kazandırmıştır. Anahtar sözcükler: TKY, PÇT,PUKÖ 3, Duşlu Masa, Problem Çözme Takımı.. GİRİŞ Duşlu Masa sistemi, Sıcak Haddehanelerde malzemenin, metallurjik özellikler kazandırmak amacı ile soğutulduğu ve bobin sarmaya transfer edildiği 4 rol den oluşan masalardır. Bu sistemde 4 adet rolün yanı sıra, adet su hederi, 5 adet nozul, 3 adet silindir, 5 adet valf ve saatte 5 ile lt su sağlayan tanklar mevcuttur. Duşlu Masanın ana problemi yıllık 4 saate varan ve 8 USD maliyetlere erişen, üretim duruşudur. Duşlu Masa Problem Çözme Takımı, Toplam Kalite Yönetimi çerçevesinde, Beyin fırtınası,balık kılçığı, Pareto analizi gibi Problem Çözme Teknikleri kullanılarak, problemleri tespit etti, İyileştirme için ekipmanların seçimini yaptı ve İyileştirilen sistemin kontrol ve performansını takip etti, ay gibi kısa zamanda netice elde etti. ay sonunda Duşlu Masadan dolayı, Üretim duruşu saat/ ay ortalamasından, saat / ay ortalamasına çekildi. Yapılan çalışmalar Takım üyelerinin Erdemir çalışanlarıyla kez paylaşıldı. yaptığı sunu ile Yapı olarak, Problem ve Durum Tanımı, Duruş Analizleri, Takım Hedefi, Problem ve Sebep Analizleri, Çözüm, Hedef ve Uygulama, Standartlaştırma, Performans İzleme, Maliyet Analizi aşamaları izlenmiştir. Bu aşamalar, genel olarak TKY çerçevesinde Problem Çözme Takımlarının izlemesi gereken aşamalardır.. PROBLEM VE DURUM TANIMI Duşlu Masaların 99 yılından bugüne kadar olan arıza ve bakım çalışmaları Tablo- ve Grafik- de gösterilmiştir. Tablo- ve Grafik- de gösterildiği gibi, 99 yılından başlayan bir trend ile mekanik arızalar 994 yılı sonu itibari ile maksimuma ulaşmıştır. 995 yılında rol bakımı ve değişimi modernizasyon kapsamında yapılmıştır. 35 adet rolün bakım ve değişimi arızaları 995 ve 99 yılında minimum seviyeye indirmiştir. 99 yılından yılına kadar rol değişim miktarı ortalama 5 adet/yıl olarak gerçekleşmiştir. Fakat bu periyodik ve arıza değişim miktarı, duşlu masadaki gecikme trendini azaltmadığının göstermektedir. Bu da sistemin tekrar bir revizyon mantığı içerisinde bakıma ihtiyaç duyduğunu göstermektedir. Tablo. Yıllara Göre Duşlu Masa Bakım Faaliyetleri ve Arızalar YILLAR D.MASA ARIZASI (dk) MEKANİK ARIZA İÇİNDEKİ YÜZDESİ (%) DEĞİŞEN ROL ADEDİ DEĞİŞEN ADEDİ , ,

2 4. TAKIM HEDEFİ DUŞLU MASA ARIZASI (dk) MEKANİK ARIZA İÇİNDEKİ DUŞLU MASA ARIZALARI ,,, 8,, 4,,, MEKANİK ARIZA İÇİNDEKİ % Problem çözme takımı olarak, yılının ilk altı ayında, modernizasyon sonrası arıza olan yıllık saat arızayı, yılının son altı ayında, yıllık saat arızayı, yılında sıfır arıza yı hedeflemiştir. 5. PROBLEM VE SEBEP ANALİZLERİ Grafik. Yıllara Göre Duşlu Masa Arızaları 3. DURUŞ ANALİZİ yılı, Duşlu Masa mekanik arızası 3 saat (38 dakika), Toplam mekanik arıza 55.5 saat olmuştur. Toplam mekanik gecikme içindeki duşlu masa arızaları %9 oranındadır. Bu yılda toplam 4 adet duşlu masa rolü değiştirilmiştir. yılında net çalışma oranı %8, ve mekanik arıza oranı % 3,8 dir. Duşlu Masa arızaları, arıza tiplerine göre incelenmiş ve detay olarak Tablo- ve Grafik- de verilmiştir. Arızalar incelendiğinde, yoğunluğun değişik sebeplerden rol sıkışmalarında ve daha sonra kaplin arızalarında meydana geldiği görülmektedir. Plaka binmesi problemi spot olarak, yeni rol yan yolluklarına geçiş esnasında yaşanmıştır ve uygulamadaki sıkıntı giderilmiştir. Tablo. Yılı Duşlu Masa Arızaları ARIZA TİPİ GECİKME MİKTARI (dk) Rol Sıkışması ve Değişimi 8 Kaplin Değişimi 5 Motor arızası 95 Şase Bağlantıları Plaka Binmesi 4 Grafik. i incelendiğinde arıza sebeplerinin ana iki kaynağı mevcut olduğu ve bu kaynaklardaki problemler incelenip giderildiğinde %9 yakın bir başarı sağlanacağı ortaya çıkmıştır. Buna göre bu iki ana kaynak neden, sonuç analizine tabi tutulmuştur. Bu analizler Grafik 3 ve 4 te gösterilmiştir. ROL ŞASELERİNİN ÇÜRÜMESİ ROL BOŞLUK TOLERANSLARI YAĞLAMA SİSTEMİ YETERSİZLİĞİ MAKİNE METOD SOĞUTMA SU BORULARININ ÇÜRÜMESİ ŞASE CIVT. SIKILAMA İNSAN YAĞLAMA AYARSIZLIĞI BİLGİ SOĞUTMA Grafik 3. Rol Arızası Neden Sonuç Analizi ROL ARIZASI Bu aşamada, ana problem, insan, makine, malzeme ve metot kriterleri ile detay neden ve sonuç analizine tabi tutulur. Neden_Sonuç analizi neticesinde çıkan bağlı problemler, bir sonraki aşamada, çözüm, hedef ve uygulama kriterleri ile sonuca erdirilir, METOD GEÇİKME ( dk ) 8 4 ROL SIKIŞMASI VE DEĞİŞİMİ MOTOR ARIZASI DEĞİŞİMİ, PLAKA BİNMESİ ŞASE BAĞLANTILARI Grafik. Yılı Arıza analizi 75, 5, 5, % LASTİK AYARININ YAPILMA ZORLUĞU MAKİNE CİVATA SİNİN PASLANMASI TİPİNİN KOROZYONA DAYANIKLI OLMAMASI İNSAN AYAR BİLGİ Grafik 4. Kaplin Arızası Neden Sonuç Analizi KESMESİ 9

3 . ÇÖZÜM, HEDEF VE UYGULAMA Bir önceki aşamada, Neden-Sonuç analizinde çıkan bağlı sebepler detaya indirilerek çözüme kavuşturulur. Çözüme kavuştururken, bu işlevin ne kadar zamanda, kim tarafından, nasıl yapılacağı hedeflenir. Sonuç olarak uygulamaya geçilir. Duşlu masalarda, çözüm, hedef ve uygulama steplerinden aşağıdaki bağlı sebepler geçmiştir. Ana Problem : Rol Arızası Rol soğutma su hederi, direk bağlı olduğundan, heder bakımı yapmak zordu ve şase cıvatalarının sıkılanmasını zorlaştırıyordu. Efektif rol soğutması sağlanamıyordu..3. de Soğutma su borusu doğu tarafa olarak alındı ve bağlantılar direk boru yerine, hortum bağlantılı yapıldı. Böylece heder bakım kolaylığı ve iş gücü ihtiyacının azalması hedeflendi. Burada borunun doğuya alınması ile kontrol ve şase cıvatalarının rahat sıkılanması sağlandı. Ayrıca rol soğutma su borularının aradan kaldırılarak, şasenin orta kısmının kendisi su hederi olarak kullanılması ile ilgili tadilat yapıldı ve Bu tadilat resimlere işlenildi. Bu tadilatlı şaselerden.7. tarihine kadar ünite imkanları ile, 48 adet yapılarak sisteme takıldı. Su hederlerinin kalkması, sistemi sadeleştirdi, bakım ve kontrol kolaylığı sağlanıldı. Rol Şaselerinin Çürümesi Rol Soğutma Su Problemi Yağlama Sistemi problemi Rol Boşluk Toleransları ve Kontrol Metodu Ana Problem : Kaplin Arızası Kaplin Tipi Zayıf Montaj ve Demontaj Zorluğu Yolluklardan Dolayı Kontrol Zor. Kaplin Değişiminde Ayar Zorluğu Şekil. Yeni Rol Sistemi Şekil. Eski Rol Sistemi Şekil de, iyileştirme öncesi rol şase sistemi gözükmektedir. Bu sistemde, rol şaselerinin çürümesi, soğutma problemi, Farval merkezi yağlama sisteminden dolayı, Rol boşluk ve kontrol metodu eksikliğinden dolayı rol kazıklama ve hat duruşları olmakta idi. İyileştirme sonrası bu bağlı problemlere çözüm getirildi. Şekil. de iyileştirme sonrası genel olarak sistem verilmiştir. Rol soğutma su borularının batı tarafta kanalda 8 olarak yerleştirilmesine rağmen bağlantılar direk boru ile yapılmış ve değişimi ve bakımı zordu. Bu yüzden bakımında problemler yaşanmıştı. Rol soğutma su borusunun, rol şasesinin tam altında olması, rol şase cıvatalarının sıkılanmasını engelliyordu. Duşlu Masada kullanılan split tipi lastik kaplinler (B..LA.7), yerli imalatlarda malzeme problemi nedeniyle ve ayrıca kaplin ayarlarının hassas yapılmamasından dolayı sıkça lastik kesilmeleri problemi vardı tarihinde yapılan incelemede kullanılacak olan kord bezi sayısı ve lastik sertliği firma sahasında (Mesa A.Ş) kontrol edildi. Ayrıca Duşlu Masada kullanılan orijinal kaplinden çizilen.lbb.9 nolu bütün tip, Büyük kaplin lastiklerinde motor tarafında yaşanan, motor kama sıyırması ve kaplin lastiğinin metal kısımdan sıyırması problemleri kurulan komisyon ile incelendi. Kaplin Lastiğinin iç profilinin orijinaline uygun olarak çizilmediği ve imal edilmediği ortaya çıkarıldı. Resim Mühendislik hizmet formu ile tadil edildi. İmalatçı firmaya numune verilerek imalatı yaptırıldı. 9

4 Aralık 999 tarihinde adet olarak sisteme konulmaya başlanan bu kaplin lastiklerinden verim alındı. Motor kama sıyırması problemi, sıkılık resimde orijinal değerlere getirilerek ve atölye ile yapılan görüşmede dövme kama kullanılarak giderildi. yılı başında toplam 4 rol kaplini yeni kaplinle değiştirildi. Şekil 3. te eski ve yeni kaplin beraber görünmektedir. 8. PERFORMANS İZLEME Ana iki problem olan, rol ve kaplin arızaları izlenmiş ve yapılan iyileştirmelerin etkisi gözlenmiştir. - YILI YILI DUŞLU DUŞLU MASA MASA ROL ROL ARIZASI KAZIKLAMA DAĞILIMI ARIZASI DAĞILIMI 5 5 ARIZA ARIZA ADEDİ ADEDİ ARIZA SÜRESİ (dak) OCAK OCAK MART MART NİSAN MAYIS NİSAN TEMMUZ MAYIS TEMMUZ OCAK- - MART- NİSAN- MAYIS- - Grafik 5. Rol arızası Performans Grafiği Rol arızası ile ilgili performans, grafik 5. te gösterilmiştir. Hedefin, çok altında seyreden bu grafikte, Ocak ayındaki sıçrama, iyileştirilme uygulanamayan rol de meydana gelmiştir. Sisteme arıza olarak yansıyan olay kayıtlara yansımıştır. Şekil 3. İyileştirme Öncesi ve Sonrası Kaplin 7. STANDARTLAŞTIRMA Kaplin arızası ile ilgili performans, grafik da gösterilmiştir. Hedefin, çok altında seyreden bu grafikte, Haziran ayındaki sıçrama, işletme şartlarından dolayı meydana gelen arıza neticesidir. Sisteme arıza olarak yansıyan olay kayıtlara yansımıştır. Yapılan iyileştirmelerin neticesinde, sistemi koruyabilmek için, herkesin her işi aynı kalitede ve aynı yol ile yapması gerekmektedir. Sistemin aynı zamanda kayıt altında tutulup veri tabanı oluşturulması gerekmektedir. Bu aktiviteler için ERDEMİR de zaten varolan KGS (Kalite Güvence Sistemi) ve BYS (Bakım Yönetim Sistemi) lerinden yararlanılmıştır. Duşlu Masa Rol Yağlama, Bağlantı Kontrolü ve Değişim konularında 3 adet KGS İŞ TALİMATI hazırlandı. Bakım aktivitelerini kayıt altına tutmak için, Bakım Yönetim Sistemine tüm kontrol noktaları detaylandırılarak girildi. Bu iş talimatları ile 5 adamxsaat iş başı eğitimi verilerek personele aktarımı sağlanmıştır. ARIZA ADEDİ YILI DUŞLU MASA ARIZASI DAĞILIMI OCAK MART NİSAN MAYIS TEMMUZ OCAK- - MART- NİSAN- MAYIS- - Grafik. Rol Arızası Performans Grafiği ARIZA SÜRESİ (dak) 9

5 9. MALİYET ANALİZİ Maliyet Analizinde, yapılan masraflar ile, getiriler karşılaştırılmıştır. Yapılan iyileştirmenin makul olabilmesi için bu iki faktörün en fazla bir yıl içerisinde birbirine eşit olması gerekir. Buna göre, Maliyet Analizinde ; USD Hedefimiz olan yıllık saat üretim kaybı, saatlik Üretim kaybı = USD, Maliyet = Harcanılan yedek parça + İşçilik + Genel giderler +Atölye bakım giderleri esas kabul edilmiştir Getiriler, duruş maliyeti olarak USD/ Saat esas alınarak hesaplanmıştır. Bu hesaplara göre aylık getiri yukarıdaki tabloda gösterilmiştir. Ortalama aylık getiri 54 4 USD dir. Yıllık Getiri : USD dir. Burada breakeven point, maliyetin getirinin altında kaldığı nokta yılı Ocak ayı başıdır. İyileştirmenin arızaya hızlı tepki verdiği, grafik 7. den anlaşılmaktadır. Bu getiri de yıllık kalite kusuru olan 44 malzeme katılmamıştır. yılı ocak ve şubat ayları duşlu masadan dolayı çizik 5 adettir. Bu da % 3 luk bir iyileşme demektir. Merkezi yağlama, şase bağlantıları, soğutma su sisteminde yapılan iyileştirmeler, Duşlu masa sisteminin iş gücü gereksinimi azaltmış ve Teknik Emniyet yönünden rahatlatmıştır. Toplam Kalite Yönetimi OCAK- - MART- NİSAN- MAYIS- - Problem Çözme Teknikleri 3 Planla, Uygula, Kontrol et, Önlem al Grafik 7. Maliyet Analizi 93