TPM VE KAİZEN.

Transkript

1 TPM VE KAİZEN Öğr. Gör. Kayhan KOCA 1, Yard. Doç. Dr. Mehmet KODAL 1, Doç.Dr.Güralp Özkoç 2 1 Kocaeli Üniversitesi Köseköy Meslek Yüksek Okulu, Kocaeli Üniversitesi Kimya Mühendisliği Bölümü, kkoca@kocaeli.edu.tr, mehmet.kodal@kocaeli.edu.tr, guralpozkoc@gmail.com Özet Sanayi kuruluşlarının ulusal ve uluslararası pazarlarda rekabet gücünü arttırmak, başarılı olabilmek için gelişmeleri takip etmek, kendilerini yenilemek ve başarıyı devam ettirmek için bir takım metotlara ihtiyaçları vardır. Toplam Üretken Yönetim veya biz mekanikçilerin kullanımı ile Topyekün verimli Bakım TPM (Total Productive Maintenance ) bu metotlardan bir tanesidir. TPM üretimdeki kayıpların azaltılması veya tamamen yok edilmesi ve imalatın sıfır hata ile bitirilmesi amaçlanır.bu nedenle TPM de üretimdeki her bir adımda kayıpların azaltılması ve yok edilmesine yönelik çalışmalar yapılır. TPM de kayıpların hissedilmesi ve iyileştirmeye yönelik çalışmalar İmalat safhasında başlar ve kayıpların azaltılması için aşağıdaki yapı taşı (Pillar) gruplarının kurulması gerekir bunlar; -Kaizen -Otonom Bakım -Planlı Bakım -Eğitim gruplarıdır. Bu çalışmada amaç,tpm içindeki Kaizen çalışmalarının öneminin gösterilmesi ve sonuçlarının üretim verimliliğinin nasıl arttırdığının ortaya konulmasıdır. Yöntem olarak Kocaeli de faaliyet gösteren uluslararası bir lastik fabrikasının mühendislerden oluşturduğu Kaizen grubunun çalışmaları ele alınmıştır. Fabrika içersindeki Endüstriyel İyileştirme Müdürlüğü EİM bünyesinde çalışan Endüstri Mühendislerinin yapmış olduğu çalışma sonucu sorunlu makine ve bölgeler tespit edilmiş ve bu problemler kaizen mühendislerine iletilerek çözüm odaklı çalışmalar yapılmıştır. Sonuç olarak yapılan Kaizen çalışmalarından sonra süre tasarrufu yapılarak imalatta artış ve bazı makinalarda 1 makine 1 adam yerine 2 makine 1 adam sonucu elde edilmiş, daha az personel, daha az süre de imalat ile TPM amaçlarına ulaşılmıştır. Anahtar kelimeler: TPM, Kaizen, Verimlilik, GİRİŞ TPM in amaçlarını imalatta verimi arttırmak etkinlikleri en üst seviyeye çıkararak katılımı sağlamak, mevcut ekipmanı en uygun şekilde kullanmak, işletme kayıplarını azaltmak, makine verimi (OEE) yi arttırmak ve sistemin kendi kendine çalışması (otonom) haline getirmek diye açıklayabiliriz. Çalışmamızda TPM in ne olduğu ve Kaizenin bu çalışmadaki önemi ele alınmıştır. 1-TPM TPM imalatta her adımda ve her zaman uygulanan bir yöntemdir. Fabrikada çalışanlar için TPM görevlerinin bir parçası gibidir ve sürekli olarak canlı tutulur, sonuçları değerlendirilir. İmalatta TPM sıfır kayıp hedefi ile devam eder ve bu konuda kaizenler ile verimlilik arttırılarak üretim maliyetlerinde büyük miktarda düşüşler elde edilir ve kalitede önemli yükselişler görülür. Bu

2 hedeflere ulaşabilmek için TPM de önce kayıplar ele alınmış ve bunların neler olduğu tespit edilerek bunların elimine edilmesi amaçlanmıştır. Bu kayıplar; a-makine ve ekipman kayıpları 1-Arıza kayıpları 2-Set up kayıpları 3-Takım değişimi kayıpları 4-Başlangıç Kayıpları 5-Küçük duruşlar 6-Hız kayıpları 7-Hatalı imalat kayıpları 8-Kapatma kayıpları b-iş gücü kayıpları 1-Yönetim kayıpları 2-Üretim kayıpları 3-Hat organizasyon kayıpları 4-Lojistik kayıpları 5-Ölçme ve ayar kalıpları c-malzeme ve enerji kayıpları 1-Ürün ve malzeme kayıpları 2-Enerji Kayıpları 3-Kalıp, aparat, alet kayıpları 2-KAİZEN Kaizen bir amaç doğrultusunda üretim metodunda (süreç, Proses) Ürün özelliklerinde küçük değişiklikler yapılarak çıktılarda sağlanan iyileşmelerdir. İngilizce mprovement (iyileştirme) terimi, bir şirketteki teknisyenler veya müdürler gibi çalışanların bir kısmının çabaları ile elde edilen hızlı bir gelişme anlamındadır ve yenilik (buluş) kavramını gösterir. Japonca terim olan kaizen ise zamanla biriken küçük ve sürekli gelişmeler (personel ve müdürler dahil tüm çalışanlar tarafından elde edilir) dizisidir. Bu terim sürekli iyileştirme kavramını gösterir. Yenilik, temel hedeflere hızlı ulaşmayı amaçlar ve en yüksek düzeyde hareketlilik gerektirir, insanlar, araçlar, teknoloji vs. Yenilik ile harika sonuçlara ulaşma beklenebilir fakat önemli risklerde içerir. İyileştirme sürekli olarak küçük gelişmeleri oluşturmanın bir yoludur yenilik kadar açık ve net değildir ancak herhangi biri, sağduyu ve normal yeteneklerini kullanarak ona ulaşabilir ve dahası önemli bir çaba gerektirmez ve her gün günlük faaliyetler sırasında gerçekleştirilebilir. 2.1-Kaizen ve yenilik karşılaştırması Kaizen Yenilik 1-Etki Uzun vadeli ve yaygın, ancak Kısa vadeli, ama sarsıcı sarsıcı değil 2-Adım Küçük adımlar halinde Büyük adımlar halinde 3-Zamanlama Sürekli ve büyüyen şekilde Aralıklı ve büyümüyor 4-Değişiklik Dereceli ve sabit Ani ve kararsız 5-Katılım Herkes Seçilen birkaç şampiyon 6-Yaklaşım Grup faaliyetleri, kollektif Aşırı bireycilik,bireysel fikir ve çabalar, sistematik yaklaşım çabalar 7-Metot Bakım ve İyileştirme İade ve yeniden yapma 8-Başlangıç noktası Geleneksel know-how ve en Teknolojik gelişme, yeni son teknoloji buluşlar, yeni teknolojiler 9-Pratik şartlar Küçük yatırım gerektirir ancak Önemli yatırımlar gerektirir, devamlılık için çaba gerekir. devamlılık için az çaba harcanır 10-Faaliyet trendi insanlar Teknoloji 11-Değerlendirme kriteri Daha iyi sonuç amaçlayan çaba ve prosesler Kar amaçlı sonuçlar

3 2.2 Kaizen yaklaşımı Başlangıç Durumu Problemin açıkça tanımlanması Mevcut durum hakkında mümkün olduğu kadar veri toplama Kaizen teorisi prensip ve kuralları uygulama Doğru düşünce seçimi Plan hazırlama Plan değerlendirme Plan testi-simulasyonu Plan Uygulama İyileştirme öncesi şartlara dönüşü önlemek için tedbir alma Şartların iyileştirilmesi 3-OEE VE KAİZEN OEE kısaltması İngilizce "Overall Equipment Effectiveness" kelimelerinin baş harflerinden oluşmaktadır. Türkçe'de "Toplam Ekipman Etkinliği" anlamına gelmektedir. OEE bir makine, tezgah veya ekipmandan işletmenin ne oranda yararlanabildiğini gösteren ve iyileştirme çalışmalarında baz alınabilecek bir ölçüm tekniğidir. OEE, ekipman etkinliğinin düzeyini belirlemek için kullanılan bir göstergedir. OEE değeri ne kadar yüksekse ekipman o ölçüde etkin kullanılıyor demektir. Ekipman etkinliği, ekipmanın planlanan üretim süresi içerisinde, planlanan hızda, istenen kalitede ürünü herhangi bir plansız duruş yaşanmadan elde ediyor olması demektir. Dolayısıyla ekipman etkinliğinin arttırılması ancak kayıpların azaltılması ile mümkündür. Uluslararası Optimum OEE değeri, % 85 ve üzeri kabul edilir. Lastik fabrikasında OEE si oldukça düşük olan çember makinası ele alınmış ve üzerinde kaizen grubundan bir kaizen mühendis çalışmış ve aşağıdaki sonuç elde edilmiştir. Başlangıç şartları : 3.1-Çember makinası örneği 45 san de 1 çember imal edilmekte, çember bırakma alanı uzakta ve buraya çemberi bırakma ve çemberi makinaya takma hazırlığı 25 sn sürmekte makinanın çember yapma kapasitesi 560 ad/vardiya günlük ıskarta arası kayıp zaman 175 dakika buna göre makine verimi Mesai Süresi (Günlük) : 8 saat (480 dakika) Tanımlı molalar : 2 tane 15 dakikalık çay molası. Toplam 30 dakika Yemek Molası : 30 dakika Plansız Duruşlar : 175 dakika Teorik Üretim Miktarı : 45 sn de 1 parça Toplam (Gerçekleşen) Üretilen : 326 adet Reddedilen Parça : 14 adet Planlı Üretim Süresi = Mesai Süresi Molalar (Toplam) = 480 ((2*15)+30) = 420 Dakika Net Zaman = Planlı Üretim Süresi Plansız Duruşlar = = 245 Dakika Üretilmesi Gereken (Net Zaman *Teorik üretim miktarı) : /60 = 326 adet Sağlam Parça Sayısı = Toplam Üretilen Reddedilen Parça Adedi = = 312 adet Availability (Kullanılırlık) = Operasyon Süresi / Planlı Üretim Süresi = 245 / 420 = 0,5833 = % 58,33 Performance (Performans) = Toplam Üretilen / Üretilmesi Gereken = (312 adet / 560) = 0,55= % 55,71

4 Quality (Kalite) = Sağlam Parça Sayısı / Toplam Üretilen = 312 / 326 = 0,9570 = % 95,70 OEE = 0,5833 x 0,5571 x 0,9570 = % 31 olarak bulunur Kaizen çalışması : - Uzakta olan çember bırakma alanı ve ekipmanı makinanın yanına taşındı -makinada çember takma kısmında yenilik yapıldı çember takma süresi kısaltıldı Bu iki yenilikle çember makinasındaki 20~ 25 saniye süren kayıp ortalama 10 sn ye indirildi -Makinada verilen ıskarta adeti sarılan kumaşta iyileştirmeye gidilerek günlük 1 veya 2 adete indirildi -makine çalıştırılırken işçi her iki elini kullanarak 2 düğmeye sürekli basarak makinayı manuel çalıştırıyor işlem bitince elini çekiyor bu adım otomatikleştirildi ve işçi 45 sn boyunca boşa çıktı ve 2. Makinada diğer makinanın yanına getirilerek o makinayı da çalıştırması sağlandı. Kayıp zaman 70 dakika Toplam (Gerçekleşen) Üretilen : 466 adet Reddedilen Parça : 2 adet Planlı Üretim Süresi = Mesai Süresi Molalar (Toplam) = 480 ((2*15)+30) = 420 Dakika Net Zaman = Planlı Üretim Süresi Plansız Duruşlar = = 350 Dakika Üretilmesi Gereken (Net Zaman *Teorik üretim miktarı) : 350.0,45/60 = 466 adet Sağlam Parça Sayısı = Toplam Üretilen Reddedilen Parça Adedi = = 462 adet Availability (Kullanılırlık) = Operasyon Süresi / Planlı Üretim Süresi = 350 / 420 = 0,8333 = % 83,33 Performance (Performans) = Toplam Üretilen / Üretilmesi Gereken = (464 adet / 560) = 0,83= % 83 Quality (Kalite) = Sağlam Parça Sayısı / Toplam Üretilen = 464 / 466 = 0,9570 = % 99,57 OEE = 0,8333 x 0,83 x 0,9952 = % 68 olarak bulunur Bu makinada ki kaizen sonucu kazanımlar Kayıp zaman 175 dakikadan 70 dakikaya indirildi kazanç : 105 dakika İmalat 326 adetten 464 adete yükseldi kazanç : 138 adet OEE %31 den % 68 e yükseldi 1 adam 1 makine durumu 1 adam 2 makine oldu kazanç : 1 adam 3.2-Pişirme preslerinde iyileştirme Şekilde sağ tarafta kirlenmiş ve solda temizliği yapılmış kalıp sektörleri görülmektedir.

5 3.2-Pişirme Presleri Örneği Lastik fabrikasında vulkanizasyon kısmında bulunan preslerde imalat esnasında kalıpların kirlenmesi üzerine TPM kapsamında yapılan çalışmada kaliteyi etkileyen bir problem olan kalıp kirliliğinin imalatta neden olduğu zaman kayıpları analizi yapılmış yukarda görülen değerler elde edilmiş ve toplam kaybın 630 dakika yani 10,5 saat imalatta duruşa neden olduğu görülmüş, oto lastiği pişiren bir presin ortalama 20 dakika gibi bir çevrimde 2 lastik pişirdiği göz önüne alınırsa ortalama karşımıza 64 adet lastik kaybı çıkar, daha sonra yapılan araştırmalarda kalıpları sökmeden ve tekrar takıp ısıtma işlemi yapmadan makinada kalıp temizliği kuru buz tekniği ile yapılmış ve süre toplamda 60 dakikaya indirilerek bu işlem sonucunda 58 adet lastik kazancı ortaya çıkmıştır. Kuru buz normal basınç şartları altında sıvı halde bulunmayan karbondioksitin C'de dondurularak katı hale getirilmesi ile elde edilen buzdur. Kuru buz parçacıkları pellet halinde olup genelde silindir çapları veya 16.0 mm silindir uzunluğu ise 5-10 mm dir. Kuru buz temizliğine geleceğin temizlik sistemi diyebiliriz. Kompresörden sağlanan basınçlı hava yardımı ile kuru buz parçacıkları m/s'ye kadar hızlandırılır. Temizlenecek yüzeyle temas anında parçacıkların ağırlık ve hızları ile orantılı olan kinetik enerjileri bir püskürtme ile temizlik kuvvetine dönüşür. Kendinden daha sıcak bir yüzeye çarpan kuru buz parçacıkları anında süblimleşerek gaz karbondioksit halini alır. Katı halden gaz hale geçen karbondioksit molekülleri hacimlerini 800 katına çıkartırken yüzeydeki istenmeyen katmanları da parçalar. Ani ısı değişiklikleri de yüzeydeki inatçı kirlerin direncinin kırılmasına yardımcı olur.

6 4-SONUÇLAR Kaizen, çalışanları sürekli verimli kılmaya ve kaliteye ulaşma yönünde motive eder bunun sonucunda kayıpları önleme, kaliteyi yükseltme, imalatta verimi arttırma yönünde çalışmaya sevk eder. Yukarda uygulanmış örneklerden görüldüğü gibi sonuçlar çok etkileyici olarak karşımıza çıkar. Lastik fabrikası yapmış olduğu kaizen çalışmalarından biri olarak kurduğu bu grup kobetsu kaizen çalışması yapmış ve bu çalışmaları yapan mühendisler bireysel ve bağımsız olarak çalışmış tamamen sorunlara odaklanmış ve çözüm bulmuşlardır. Bu tip çalışmalardan onlarcası daha yapılmış başarıya ulaşılmıştır. Sonuç olarak yapılan çalışmaların sonunda yapılan her işin sonucu fabrikaya adam kazanma veya yıllık olarak getirdiği kazanç olarak değerlendirilmiştir. Adam kazanma deyimi yapılan kaizen çalışmalarıyla işlevi arttırılan makinaları 1 kişi 1 makinayı çalıştırma yerine 1 kişi 2 makinayı kullanabilecek hale getirmeyi ve emekli olanın yerine yeni personel almamayı kasteder, bu da az adam, çok iş, az maliyet, kaliteli üretim demektir. KAYNAKLAR 1-Toplam Verimli Yönetim TPM, SO-KATEK, TPM ve KAİZEN,TPM Eğitim Kitapçığı Pirelli Eğitim Notları 3-Burç Teknik