MAZİ İLE MUZARİ Ankara - 11 Ekim 2012

Transkript

1 MAZİ İLE MUZARİ Ankara - 11 Ekim 2012

2 HBTR Tarihçe HB Know How Transferi Metot ve Operasyon Standardizasyonu TKY Felsefesi MT Programı Vizyon Misyon Temel Değerler Süreç Yönetim Sistemi Hedeflerle Yönetim ISO Sertifikasyonu Liderlik Enstitüsü Strateji Zirvesi Yalın Felsefe Özdeğerlendirme 2. Fabrikanın Açılışı HBMS 6 Sigma, TPM Ulusal Kalite Ödülü Nar Ücret Sistemi Üretimde Yalın Uygulamaları Reorganizasyon OPEX Portal HBIM & HBMS Entegrasyonu NinEX Fabrika 2 Yapılanması BMS IT Sistem Entegrasyonu Süreç Yönetim Sistemi Revizyonu S tandardizasyon O ptimizasyon H armonizasyon

3 Konu Seçimi Faaliyet Planı Stratejik Odaklar ve Öncelikler Fabrika Faaliyet Planı Hat Faaliyet Planı Kalite Maliyet Teslimat Esneklik Yönetim Stratejik Elementlerimiz

4 Konu Seçimi İTAK ın Hugo Boss İş Akış Sistemine (HBWF) girilmesi

5 2012 Şirket Takım Çalışmaları 125 takım, 305 takım çalışması

6 Mazi ile Muzari Ara parça ütünün ortadan kaldırılması Ara parça aparat iyileştirmesi Mostra dalgalanma probleminin iyileştirilmesi Brit otomasyon Aramo modeli peto mendil parçası iyileştirmesi Peto pozisyon ve atkı eğrilik problemi Pavese model iç cep kasma ve eğrilik Etiket pozisyon hatalarının iyileştirilmesi TİM çalışması Kapak dikimde kesme operasyonunun kaldırılması Biye fazla kullanımının azaltılması Görünmeyen desenlerde peto desen takibi hatasının giderilmesi

7 MAZİ İLE MUZARİ İTAK Lideri: Ayşen Ürey Ekip Üyeleri: Hande Şenyerli Mustafa Emer Seha Ertekin Güven Efe Burak Baytosun Orhan Aykul HUGO BOSS 8 / 32

8 Ceket Üretimi 1 ceket kaç bileşenden oluşur?

9 Ceket Üretimi Bileşenler segmentleri oluşturur Yaka Omuz Fason ucu Arka Kol Sason Apartura Mostra Yırtmaç

10 Ceket Üretimi Ve cepler İç cepler Dış cepler Sağ iç cep Peto cep Sol iç cep Sigara cebi Sağ yan cep Sol yan cep

11 Ceket Üretimi 1 ceket kaç operasyondan oluşur? KESİM KESİM SONRASI DİKİM- HAZIRLIK DİKİM- MONTAJ PRES

12 MAZİ İLE MUZARİ Görünmeyen Desenlerde Peto Desen Takibi Hatasının Giderilmesi HUGO BOSS 13 / 32

13 İTAK (İyileştirme Takımı) Sistematiği

14 1. Konu Seçimi Deseni görünmeyen kumaşlarda rapor takibi yapılamadığı için peto desen takibi hatası oluşmaktadır.

15 1. Konu Seçimi Deseni görünmeyen kumaşlarda rapor takibi yapılamadığı için peto desen takibi hatası oluşmaktadır.

16 1. Konu Seçimi Hatalı olarak ayrılan ürünler, aynı hücre içerisinde tamir edilmektedir Tamir

17 2. Mevcut Durum Analizi KW 01- KW 06 Peto Desen Takibi Hatası Gerçekleşen Hata Oranı : % 100 Hedef Hata Oranı : % 1,8

18 3. Aktivitelerin Planlanması

19 4. Verilerin ve Sebeplerin Analizi PROBLEM 1. NĐÇĐN 2. NĐÇĐN 3. NĐÇĐN 4. NĐÇĐN 5. NĐÇĐN FAALĐYET Peto Yerleşim pozisyonu hatalı Kumaş deseni belirsiz Makine ışıklandırması yetersiz Kumaşın dokuması fark edilemiyor Mevcut ışıkta desen görülemiyor Operatörün yerleştirme pozisyonunda görüş mesafesi zayıf Işık açısı deseni görmeyi engelliyor Görüş noktası ile yerleştirme noktası arasında otomatın parçaları var Mevcut ışık açısı desen yansıması için uygun değil Makine tasarımı uygun değil Üstten görüşü sağlayan ekipman tasarlanmalı Işık açısı için çalışmalar yapılmalı

20 5. İyileştirmeler Denemeler Hedef Görünür, Ergonomik, Düşük maliyetli tasarım Büyüteç Renkli led ışık denemeleri Işıklı Büyüteç Ayna Kamera

21 5. İyileştirmeler Kamera sistemi ile desenin görünürlüğünün sağlanması

22 6. Sonuçların Kontrolü Öncesi ( KW 01- KW 06 ) Sonrası ( KW 07- KW 12 ) Normal Artikel Hata Oranı % 0,5 Gerçekleşen Hata Oranı : % 100 Hedef Hata Oranı : % 1,8 İyileştirme Sonrası Hata Oranı : % 0

23 6. Sonuçların Kontrolü Rapor takibi zor kumaş hata oranı Öncesi order 452/452=% 100 Sonrası order 0/186=% 0 Kontrol order 0/75=% 0

24 6. Sonuçların Kontrolü Kazançlar Öncesi Bir vardiyada 0,6 operatör kaybı Bir vardiyada 6,4 ceket kaybı Sonrası Rapor takibi görünmeyen kumaşta iyileştirme sonrası tamir adedi 0 a indirildi

25 6. Sonuçların Kontrolü Diğer Kazançlar Kalite - Kişiye bağımlılığın ortadan kalkması Kesintisiz Akış - Kalite hatası sebebiyle iş akışındaki yavaşlama ve duruşlarda düşüş Araba Sırasına Uyum (FIFO) - Hatalı işle birlikte ayrılan arabaların sebep olduğu segment senkron bozukluklarında azalma Ergonomi - Kamera sistemi ile çizgi takibinin kolaylaştırarak gözlerdeki yorgunluğun azaltılması Lead Time - Tekrar kesim ve tamirlerdeki azalma ile birlikte üretim Lead Time iyileşmesi

26 7. Standartlaştırma Yapılan iyileştirme tüm ceket hatlarında yayıldı. Hat 1 Pantolon Hat 1 Ceket Hat 2 Ceket Hat 2 Pantolon Hat 3 Pantolon Hat 3 Ceket Hat 4 Ceket Hat 4 Pantolon

27 7. Standartlaştırma İlgili operatörlere eğitim verildi.

28 7. Standartlaştırma OPEX Metot El Kitabı güncellendi.

29 7. Standartlaştırma 7 Mart ta yapılan Fabrika 1 İyi Uygulamalar da sunumu gerçekleştirildi.

30 Sürekli İyileştirme P l a n l a PUKÖ Kontrol Et Görünmeyen kareliler için ilave kamera çalışması yapıldı, iyileştirme takip ediliyor.

31