Aykut GÜRKAN Makine Mühendisi
Bakım nedir? İşletmede faaliyetlerin yerine getirilebilmesi için her türlü makine, ekipman ve teçhizatın belirli kurallar çerçevesinde gözden geçirilmesi, kontrol edilmesi ve gerekli hallerde tamir edilmesidir.
Bakım; işletmelere tek başına bir ek gelir imkanı sağlamaz ancak olmazsa işletme karı azalır. Bakım; üretimin sürekliliğini temin etmeye yarar, çalışanların aidiyet duygusunu arttırır, üretim verimliliğini arttırır. Bir işletmenin olmazsa olmazlarındandır. Bakım uygulandığında sadece işletme kazanmaz, yedek parça ve bakım hizmeti veren tedarikçiler de kazanır.
Bakım doğru uygulandığında olası arızaların dolayısı ile gereksiz parça maliyeti ve zaman kayıplarının önüne geçileceğinden endirekt olarak ülke ekonomisine yararı vardır. Bakımla ilgili onlarca söylem bulunabilir, aslolan işletme verimine katkısıdır. Son dönemlerde bakım oranı bir işletmede çalışanlar için performans göstergelerinden biri olarak kabul edilmektedir.
BAKIMCI; Makine ya da teçhizat üzerindeki her türlü faaliyeti (iyileştirme, arıza, kontrol, üretim) yapabilme yetkinliğine haiz teknik elemandır. Bakımcılar da kendi içinde meslek ve becerilerine göre ayrılırlar. Örneğin bir mekanikçi asla elektronik bir aksama müdahale etmemelidir. Aksi durum da elektronikçi için geçerlidir. Bazı işletmelerde elektrik ve mekanik bakım; elemanın tecrübe ve yetkinliğine bağlı olarak aynı kişi tarafından yapılmakta olup tavsiye edilmeyen bir durumdur.
T.V.B (T.P.M Total Productive Maintenance): 1950 ve 1960 yılları arasında ABD de uygulanan PM prensiplerinin 1970 yılı başlarında Japonya da JIPM başkanı Nakajima tarafından sistemli bir şekilde geliştirilmesi ile 1971 de ortaya çıkarılmıştır. Temelde operatörler, bakımcılarla birlikte yöneticilerin hep birlikte üretim verimliliğini arttırmaya yönelik iyileştirme çalışmaları yapması, kayıpların azaltılması prensibidir.
Sanayileşme ve teknolojik gelişmeler operatörlerin giderek makinelerinden çekinir hale gelmesine sebep olmuştur. Operatörler de sorumluluklarını uzman elemanlara bırakmıştır. Bu durum başlarda bu uzman kişileri vazgeçilmez kılmış, işletmeleri onlara bağımlı hale getirmiştir. Zaman geçtikçe bu durum uzman kişilerin aşırı yoğun çalışmasına sebep olmuş, yakınmalar baş göstermiştir. TVB ortaya çıktığında bu olumsuz tablo da değişmeye başlar.
Tespit edilen olumsuzlukların giderilme çalışmaları doğru yöntemlerle yapılırken bir yandan da verilen eğitimlerle operatörler de makine ve/veya proses hakkında teknik bilgi sahibi olmuş, TVB uygulamalarında aktif rol almaya başlamışlardır. Bu sayede bakımcıların iş yükü azalmış olsa da doğal olarak çok spesifik müdahaleler yine bakımcılar tarafından yapılmaya devam etmiştir. Operatörlere düşen görev makinesindeki en ufak değişiklik (gürültü, sıcaklık vs) durumunda bakım personelini ve amirlerini erkenden haberdar etmektir.
T.V.B Tanımı: Üretimde görünen ve görünmeyen tüm kayıpları tanımlama ve önleme amacına yönelik takım çalışmasına dayalı, üretim-bakım-kalite birimlerinin en üst yöneticisinden en alt çalışanına kadar benimsenerek iş güvenliği kuralları önemsenmek suretiyle yapılan bir problem çözme metodudur.
T.V.B. Yararları: * Çalışanlarca üretim verimliliği farkındalığının yaratılması * Üretim kayıplarını önleyecek sistemin kurulması ve bu sistemin daima yaşanır hale gelmesi * İşletme birimleri arasında koordinasyonun sağlanması * Sıfır kaybın öngörülmesi * Çalışanların sahiplenmesi
* Çalışma ortamının daha temiz hale gelmesi * Bilgi paylaşımı ve yardımlaşmanın artması * Değişim direncinin kırılması * İşletme kültürünün oturtulmasına katkı sağlanması
Bir bakışta TÜB ile TKY arasındaki farklar: TÜB makine odaklı, TKY kalite odaklıdır. TÜB kayıpların yok edilmesi (0 hata hedefi), TKY milyon mertebesindeki kalite hedefleri (DPM yaklaşımı)
TOPLAM EKİPMAN VERİMLİLİĞİ (Overall Equipment Effectiveness OEE) Belirli bir zaman dilimi içerisinde makine ya da ekipmanın üretmiş olduğu kaliteli ürün miktarının üretim kapasitesine oranıdır. % ile ifade edilir. OEE = K x PO x KÜO K-Kullanılabilirlik: Duruşlar; makinelerdeki bakımlılık seviyesi ve iş yetkinliğimiz PO-Performans Oranı: Ekipmanın tasarım hızında kullanımı; küçük duruşlar KÜO-Kaliteli Ürün Oranı: Iskartalar; bir defada hatasız ürün üretebilme yeteneğimiz, proses hakimiyeti.
OEE ni Etkileyen 6 büyük kayıp: 1. Arızalar: Ekipmanların üretim yapmasını sağlayan fonksiyonlarındaki azalmalar. HEDEF 0 arıza 2. Setup-Ayarlar: Herhangi bir nedenden dolayı duran bir makinayı devreye almak için yapılan ayarlar, ölçü değişimleri için geçen zaman HEDEF: Minimum setup kaybı
3. Boşta çalışma ve küçük duruşlar: Pek dikkat çekmemekle birlikte üretim kaybına ek olarak hatalı ürün üretimine de sebep olduğundan iki türlü kayba neden olurlar. HEDEF: Minimum küçük duruş 4. Hız kayıpları: Makina tasarım hızı ile çalıştırıldığı hız farkından oluşan kayıptır. Kalite hataları, geçmiş problemler, makine yetersizlikleri gibi nedenleri olabilir. HEDEF: Hız kayıplarının yok edilmesi
5. Yeniden işleme kayıpları: Hatalı ürün üretildikten sonra bir de bunların hatalarının başka operasyonlarla giderilebildiği zamanlar bu kayıpları oluşturur. HEDEF: 0 yeniden işleme 6. Devreye alma kayıpları: İlk devreye alma sürecinde optimum hıza erişinceye kadar düşük hızlarda çalışmalar. HEDEF: Minimum devreye alma kaybı
TÜB da OEE hedefi: Kullanılabilirlik min. %90 Performans Oranı min. %95 Kalite Oranı %99 0,90 x 0,95 x 0,99 = 0,85 OEE hedefidir.
Örnek uygulama: 4 gözlü bir kalıpla plastik bardak üreten bir enjeksiyon makinası günde 3 vardiya (8 er saat) çalışmaktadır. Her vardiya değişiminde 10 dakika boş zaman olmaktadır. Yemek molası 30 dakika olup, her vardiyada 2 kez 15 er dakikalık çay molası verilmektedir. Her vardiyada ortalama 5 kez 12 dakika süren ölçü değişimi ve ayar yapılmaktadır. Hurda üretim oranı %2 dir. Tasarıma göre enjeksiyon makinasında saatte 200 adet bardak üretilmesi planlanmakta ancak uygulamada bu değer 180 adede düşmektedir. Buna göre:
a- Toplam çalışma zamanı= 60x8=480 dak. b- Planlı Duruşlar: (3x10)+30+(15x2)=90 dak. c- Top. üretim zamanı: a-b=480-90=390 dak. d- Küçük duruşlar: 5x12=60 dak. e- Üretim zamanı: c-d=390-60=330 dak.
f- K= (e/c) x 100 = (330/390)x100=%84,6 g- Üretim saatte 180 adet / 60 dak = 3 adet 330 dak x 3 = 990 adet bardak/ vardiya h- Teorik üretim: 60 dak/200 adet = 0,3 dak/bardak ı- PO= ((hxg)/e) x 100 = ((0,3x990)/330)x100=90 j- Hatalı ürün adedi: 990x0,02=19,8 adet k- Kalite Oranı: ((g-j)/g)x100=(990-19,8)/990x100 KO=98
OEE= K x PO x KO =0,846 x 0,90 x 0,98 =0,746 = %75 Uygulamalarda dikkat edilecek nokta; hesaba katılan duruşların işletme yöneticileri tarafından belirlenmiş olmasıdır. Örneğin bir işletmede kalıp değişim süreleri setup-ayar kısmında gözükürken başka bir işletmede otomatik olarak çevrim süresi içine atılmış olup ekstra kalıp değişim süresi kayba katılmaz.