Makarna Üretimi
Tanım: Makarna durum buğdayından elde edilen irmiğin su ve bazı zenginleştirici maddeler ile karıştırılması ve istenilen biçimler verilip kurutulması suretiyle elde edilen yarı hazır gıda maddesidir.
Tarihçe M.Ö. 1700 yıllarında Çin de kullanıldığı tahmin edilen makarnanın 1292 yılında Marco Polo tarafından, bugün makarnanın anavatanı sayılan İtalya ya getirildiği sanılmaktadır. İtalya da hızla gelişen makarna üretimi kısa zamanda diğer Avrupa ülkelerine yayılmıştır. A.B.D.ye göç eden İtalyanlar (1789), beraberinde makarnayı da götürmüşler, böylece A.B.D. de makarna ile tanışmıştır.
Türkiye de makarna üretimi sanayi olarak Türkiye de 1922 yılında başlamıştır. İlk makarna tesisi İzmir - Bayraklı da kurulmuş olup, Türkiye de üretim 1950 lere kadar küçük kapasiteli tesislerde yapılmıştır. 1960 yılından sonra makarna fabrikası sayısı ve üretim kapasitesinde artışlar olmuştur.
Makarna Üretim Maliyeti Makarna üretim maliyetlerinin en büyük kalemini %54,5 lik oranla üretimin temel hammaddesi olan makarnalık buğday oluşturmaktadır. Dolayısıyla, dünyada ve Türkiye de makarnalık buğday fiyatlarındaki değişmeler makarna sanayicilerinin maliyetlerine doğrudan yansımaktadır GİRDİLER İRMİK(%) MAKARNA (%) Makarnalık Buğday 88 - İşçilik 2 5 Elektrik 3 3 Amortisman 3 - Yardımcı Servis 4 4 İrmik - 62 Isıtma - 1 Ambalaj - 5 Amortisman - 8 Satış Giderleri - 8 Finansman - 4 Toplam 100 100 Kaynak : 8. Beş Yıllık Kalkınma Planı Makarna Sanayi Özel İhtisas Raporu
Makarna Tüketimi 26 kg. ile İtalya ilk sırada yer almaktadır. İtalya yı 12.9 kg. ile Venezuella ve 11.7 kg. ile Tunus izlemektedir. Türkiye: 1962 yılında 1.2 iken, 1978 yılında 3.9 a, 90 lı yılların başında 4.3 kg a yükselmiş olup sürekli artış göstererek 2008 yılında fert başına yıllık tüketim 6.0 kg a yükselmiştir.
İtalya 26 Brezilya 6.7 Bolivya 4.8 Venezuela 12.9 Portekiz 6.7 Hollanda 4.4 Tunus 11.7 Macaristan 6.5 Litvanya 4.4 Yunanistan 10.4 Kanada 6.5 Letonya 4.1 İsviçre 9.7 Çek Cumh. 6.0 Dominik Cumh. 4.0 A.B.D. 9.0 Rusya 6.0 Avusturalya 4.0 İsveç 9.0 Türkiye 6.0 İsrail 4.0 Fransa 8.3 Avusturya 5.6 Kostarika 3.8 Şili 8.2 Belçika-Lüksemburg 5.4 Panama 3.8 Peru 7.5 Estonya 5.3 Finlandiya 3.2 Almanya 7.4 İspanya 5.0 Kolombiya 3.0 Arjantin 7.2 Polonya 3.0
Makarna tüketiminin artmasının nedenleri Nüfus artışı Gelir artışı Makarnanın ucuz olması Şehirleşme Kolay hazırlanması Pazarlama ve ulaşım imkanlarının daha etkili hale gelmesi Sanayileşme
Türkiye de makarna tüketiminin arzu edilen seviyeye ulaşamamasının nedenleri Sos kültürünün Türk mutfağında yerleşik olmaması Makarna pişirilmesi konusunda halkın yeterince bilgi sahibi olmaması Üretimde çeşitliliğin son yıllarda başlamış olması Makarnanın besleyici değerinin yeterince anlatılamamış olması Tüketicinin kaliteli makarna hakkında yeterince bilgilendirilmemesi Ekmek, pirinç, bulgur tüketiminin yüksek olması
Makarna Çeşitleri 1. Sade Makarna 2. Tam Buğday Makarnası 3. Çeşnili Makarna 4. Zenginleştirilmiş Makarna 5. Güçlendirilmiş Makarna 6. Vitamin ve Mineral İlaveli Makarna
1. Sade Makarna Triticum durum buğdayından üretilen irmiğe su katılıp tekniğine uygun yoğurularak hazırlanan hamurun şekillendirilip kurutulması ile elde edilen üründür. 2. Tam Buğday Makarnası Tam buğday irmiğine su katılıp tekniğine uygun yoğurularak hazırlanan hamurun şekillendirilip kurutulması ile elde edilen üründür.
3. Çeşnili Makarna Triticum durum buğday irmiğinden tekniğine uygun olarak hazırlanan makarna hamuruna ve/veya kurutulmuş makarnaya et ve et ürünleri, yumurta ve yumurta ürünleri, süt ve süt ürünleri, sebze, baklagil ve unları, Triticum aestivum va T.compactum buğday ürünleri dışında diğer tahıl ürünleri ve lifleri, baharat ile tat vericiler ve benzerlerinin ilave edilmesi ile elde edilen üründür.
4. Zenginleştirilmiş Makarna Triticum durum buğday irmiğinden tekniğine uygun olarak hazırlanan makarna hamuruna tiamin, niasin, folik asit, demir karışımı ve/veya D vitamini ve/veya kalsiyum katılarak şekillendirilipi kurutulmasıyla elde edilen üründür. 5. Güçlendirilmiş Makarna Zenginleştirilmiş makarna için belirlenen vitamin ve minerallerin üst sınır değerlerine protein katılarak hazırlanan hamurun şekillendirilipi kurutulmasıyla elde edilen üründür.
6. Vitamin ve Mineral İlaveli Makarna Triticum durum buğdayı irmiğinde tekniğine uygun olarak hazırlanan makarna hamuruna vitamin ve mineral katılmasıyla elde edilen üründür.
Makarnanın Beslenmedeki Yeri ve Önemi Makarna hem besin değeri yüksek, hem doyurucu hem de vitamin ve mineraller açısından zengin ve sağlıklı bir besindir. Makarna yapısında bulunan kompleks karbonhidratların hızlı bir şekilde parçalanıp enerjiye dönüşmesi nedeniyle önemli bir enerji kaynağıdır. Son zamanlarda çalışan kesimin ve dar gelirli grubun temel gıda maddesi haline geldiği söylenebilir.
Makarna A, B1, B2, vitaminleri, demir, kalsiyum, fosfor, potasyum ve protein içerir. Yağ ve sodyum oranı düşüktür, kolesterol riski yoktur. Sağlıklı beslenme için oluşturulmuş ve hangi besin grubunun günlük kaç porsiyon tüketilmesi gerektiğini anlatan beslenme piramidine göre makarna, en çok tüketilmesi gereken besin grubunda yer almaktadır.
Makarnanın Genel Özellikleri 1. Kirlenmiş, gözle görünür şekilde küfkü, canlı/cansız kurtlu, böcekli veya bunlara ait izler olmamalı, 2. Kendine has renk, koku ve tatta olmalı, içinde yabancı madde ve boya bulunmamalı, 3. Kaynamış damıtık suya atılıp kaynatıldığında en çok 20 dakikada pişmeli, 4. Pişitği anda kaygan, parlak görünümde olmalı ve dağılmamalı, 5. Makarna kırıldığında kesit homojen görünümde ve lekesiz olmalı
Özellikler Sade Tam Çeşnili Zenginleş tirilmiş Güçlendi rilmiş Rutubet (%), en çok 13,0 13,0 13,0 13,0 13,0 13,0 Kül (% kuru maddede), en çok 1,0 2,0-1,0 1,0 - Vit. ve min. İlaveli Protein (%KM.de), en az 10,5 11,0 10,0 10,5 15,5 10,5 Tiamin (B1Vitamini) mg/100g - - - 0,88-1,10 - Etiketteki miktar* Riboflavin (B2Vitamini) mg/100g - - - 0,37-0,49 - Etiketteki miktar* Niasin mg/100g - - - 5,95-7,50 - Etiketteki miktar* Demir mg/100g - - - 2,90-3,60 - Etiketteki miktar* Diğer Vit. ve Min. Ng/100g - - - - - Etiketteki miktar* Tuz(%m/m), en çok 1,0-1,5 - - Etiketteki miktar* Suya geçen madde (%m/m) KM.de en çok 10 - - 10,0 - -
Makarna Formülasyonları ve Bileşenlerin Özellikleri Sade makarna üretiminde hammadde olarak sadece irmik ve su kullanılır. Makarnanın hammaddesi olan irmik, makarnalık buğdaydan elde edilir. Ayrıca makarna üretiminde domates tozu ya da salça, mineral maddeler, vitamin, ıspanak tozu, pastörize sıvı yumurta ya da pastörize yumurta tozu, et ve et ürünleri, süt tozu, kepek/lif, protein gibi yardımcı malzemeler kullanılabilir.
Makarna hamurunun yoğrulmasında irmiğin nem miktarına göre kullanılacak su miktarı değişiklik göstermekle beraber ortalama değer 100 kg irmik için ortalama 30 kg dır. Her makarna üreticisinin kendi formülasyonları vardır. Üretimlerini bu formüllere göre yapmaktadırlar.
Makarnalık Buğdayın Özellikleri Kaliteli makarna üretimi için makarnacılık sektöründe, esas olarak kullanılan buğday Triticum durum buğdayıdır. Proteince zengin olan durum buğdayı sert ve camsı yapıda olduğundan irmik üretimi için oldukça elverişlidir. Makarnalık buğdayların özellikleri: Kırmızı veya kehribar sarısı renkte. Uzun ve sivri dane yapısı. Çok sert taneli olup öğütüldüğünde diğer buğdaylar gibi una dönüşmez. Parlak yüzey İnce kabuk
Buğdayın fiziksel ve kimyasal testler sonucu taşıması gereken değerler Hektolitresi 78 kg dan fazla (hektolitre : 100 litre), 1000 tane ağırlığı 40 gramdan fazla, Protein içeriği % 14 den fazla, Glüten yapısı kuvvetli, Sert tane oranı % 75 den fazla Buğday kalitesi direk elde edilecek irmik kalitesini etkiler
İrmik kalitesi Tane boyutu (Granülasyon): irmik parçacık boyutu dağılımı makarna hamurunun absorbsiyon özellikleri ve son ürünün kalitesi üzerine etki etmesi nedeniyle önemlidir Nokta, benek sayısı: Rengi bozuk ve hastalıklı buğday taneleri, yabancı ot tohumları veya kirden meydana gelebilecek nokta ve benekler iyi bir temizleme ve öğütme öncesi doğru tavlama ile kontrol edilebilmektedir. İrmik rengi: İyi kalitede makarnada parlak sarı renk önemli bir kalite faktörüdür. Bu parlak sarı renk irmikteki düşük lipoksigenaz aktivitesi ve karetonoid pigmentlerinin varlığının bir sonucudur.
İrmik kalitesini etkileyen faktörler Kül miktarı: İrmikteki yüksek oranda kül içeriği irmik renginin donuklaşmasına ve elde edilen makarnanın kahverengiye dönmesine sebep olmaktadır. İrmikteki kül miktarı %0.50-0.75 arasında olmalıdır. Protein içeriği ve gluten kalitesi: İrmikteki protein miktarı az olursa irmiğin su alması yavaşlamakta, yoğurma süresi uzamaktadır. Bu durum kurutma sırasında problem oluşturmakta, makarnalar kolay kırılmakta ve pişirme özelliklerinde zayıflama görülmektedir. Kuvvetli glutene sahip durum buğdayı irmiği üstün pişme özelliklerine sahip makarna üretmeye elverişlidir.
Türk Gıda Kodeksi ne göre irmiğin özellikleri Kendine has tat ve kokuda olmalı Canlı veya cansız böcek ve/veya böcek parçaları içermemeli Rutubet miktarı en çok % 14.5 Protein miktarı kuru madde de en az % 10.5
İrmikler iriliklerine göre 3 boya ayrılır İri boy: 800-1120 mikron eleklerin arasında kalan, Orta boy: 450-800 mikron eleklerin arasında kalan, İnce boy: 125-450 mikron eleklerin arasında kalandır. Makarna üretiminde kullanılacak irmik: 125-530 mikron eleklerin arasında kalan üründen seçilen ince irmiktir.
Suyun Özellikleri Makarna üretiminde kullanılacak su, Türk Gıda Kodeksi ne uygun, mikrobiyal, fiziksel ve kimyasal özellikleri bakımından içme suyu kalitesinde olmalıdır. İçme suyu aşağıdaki özellikleri taşımalıdır: Renksiz, kokusuz, berrak olmalı Hastalık yapıcı mikroorganizma içermemeli Sağlığa zararlı kimyasal maddeler bulundurmamalı Aşındırıcı (ekipmana olumsuz etkisi) olmamalı
Makarna hamurunun yoğrulmasında kullanılacak su miktarı; irmiğin iriliğine, öz miktarına, hamur tipi ve şekline, kullanılan makine tipine ve suyun sıcaklığına göre değişir. Suyun sıcaklığı da makarnanın rengi üzerinde olumlu etki yaparak rengi parlaklaştırır
Diğer Bileşenlerin Özellikleri Makarna çeşitleri üretiminde ürüne göre değişik maddeler kullanılmaktadır. Domates tozu ya da salça: Kurutulmuş domatesin parçalanıp toz haline getirilmesi ya da taze domatesten uygun yöntemlerle elde edilmiş salça. Mineral maddeler: Gıda Kodeksi nde belirlenen oranlarda demir (Fe) ve kalsiyum (Ca). Vitamin: Gıda Kodeksi nde belirlenen oranlarda tiamin (B1 ), riboflavin (B2), niasin (B3), folik asit ve D vitamini. Ispanak tozu: Taze ıspanağın yıkanıp, kurutulup toz haline getirilmesi ile elde edilmiş toz.
Yumurta: Pastörize edilmiş sıvı yumurta ya da pastörize yumurta tozu. Et ve et ürünleri: Tercih edilen et ya da et ürününün kurutulması ile elde edilen ürünler. Süt tozu: Sütün suyunun uzaklaştırılması ile elde edilen süt tozu. Kepek ve lif: Çeşitli tahılların unları ve lifleri. Baharat ve tat vericiler: Üretimi planlanan ürüne uygun seçilmiş baharat ve tat verici çeşitler. Protein: Soya gibi proteince zengin bitkisel ürünler
Makarna Üretim Yöntemi Makarna üretim yöntemleri sürekli gelişme göstererek, günümüzde modern ve hızlı makine sistemleri ile gerçekleşmektedir. Geçmiş yıllarda uygulanan kesikli sistem günümüz teknolojileri ile yerini tamamen sürekli (devamlı, kesiksiz, kontinü) sisteme bırakmıştır.
Sürekli sistem: Bu sistemde otomatik kontüni preslerde; irmik, su ile karıştırılarak yoğrulur, elde edilen hamur şekillendirilerek el değmeden kesiksiz olarak kurutmaya gönderilmektedir. Çok çeşitli marka ve tiplerde yapılan bu preslerde prensip aynı olup; irmiğin teknelere beslenmesi, su verme sistemi, özellikle karıştırma ve yoğurma sistemleri ile üretim kapasiteleri bakımından farklılıklar görülür. Ülkemizde makarna hamurunun yoğrulmasında değişik firmalara ait yerli ve yabancı presler kullanılmaktadır
Formülasyondaki Bileşenleri Hazırlama Sade makarna üretiminde, irmik uygun silodan ilgili hatta verilir üzerine su beslenerek hamur yoğrulmaya başlanır. İrmik nemi makarna üretimi için % 13-15 arasında olabilir. Bu irmik ile hazırlanan makarna hamurunun içinde % 28-35 su bulunmalıdır.
I.Yoğurma Amaç Homojen, makarna yapımına uygun yapıda hamur elde etmektir. Genel olarak 250 450 mikron arası irmik, sonra su verilerek yoğurma işleme başlanır. Teknede birleşen irmik ve su yatay, düz vidalı bir karıştırıcı tarafından yüksek devirde ve hızla karıştırılır.
İrmik sıcaklığının 25 C olması yoğurma aşamasında avantaj sağlar. İrmik suyu tamamıyla emer, şişer ve kabarır. Karıştırma teknesinin sonunda karıştırıcılara dik gelen küçük helezon olgunlaşmış hamuru büyük helezona iletir. Bu aşamada birinci yoğurma bitmiştir.
Bu aşamadaki önemli nokta, esas hamur yapımından önce irmiğin su ile iyi karışmasıdır. Çünkü; irmik tanecikleri suyu eşit oranda emmez ise homojen yapıda hamur elde etmek zorlaşacaktır. Makarnada beyaz benekler gözlenerek kaliteyi olumsuz etkileyecektir.
II. Yoğurma II. yoğurma aşamasında hamura istenilen homojen yapı kazandırılır. Burada yeterince yoğrulan hamur vakumda yoğurma bölümüne geçer. Düzgün ve homojen yapı oluşumu için temel şartlar: İrmik tanelerinin boyutlarının olabildiğince birbirine yakın olması Uygun süre ve sıcaklık İrmik granüllerinin büyüklükleri değişiklik gösterdiğinde her granülün emdiği su farklılık göstermekte, küçük granüller çabucak suyu emmekte, büyük granüller ise daha fazla süreye ihtiyaç duymaktadır.
Hamurun bir kısmının çok yaş, diğer kısmının kuru kalması ise üretim süresince olumsuzluklara neden olur. Bu nedenle hamurun yeterince yoğrulması, her irmik granülünün yeterince su emmesi açısından önemlidir. Yoğurma sırasında kullanılacak su miktarı ve sıcaklığı yoğurma süresine ve ürün kalitesine etki eder.
Vakum Yoğurma Vakumla yoğurmada hamurun havasının alınması makarnaya olumlu özellikler kazandırır. Havası alınmadan üretilen makarna; yer yer hava boşlukları içeren, beyaz renkli ve heterojen bir yapıdadır. Vakum ile havası alındıktan sonra, irmik taneleri daha eşit miktarda ve çabuk su emerek homojen, pürüzsüz, hava boşlukları içermeyen, sarı renkli bir ürün oluşumunu sağlar.
Hamur oluşumu sırasında oksijen, enzimatik aktiviteyi arttırdığı için değişim, özellikle ürün renginde olmaktadır. Vakum altında yoğurma bu olumsuzlukları ortadan kaldırır. I. yoğurma ile başlayan ve vakumda yoğurma ile biten klasik sistemlerde toplam süre 15 20 dakika kadardır. Yeni sistemlerde hamur yapma süresi 2-3 dakika gibi oldukça kısa sürelere çekilmiştir.
Yoğurma Kontrolleri Yoğurma işleminde, öncelikle irmik ve suyun sisteme girişi kontrol edilmelidir. Basınç manometresi ürün tipine göre 50-120 bar olarak ayarlanır ve düzenli olarak izlenir. Üretimi yapılacak ürünün özelliğine uygun basınç değeri presteki basınç manometresinden izlenir. Vakum ve basınç kontrolleri makarnanın rengi açısından önem taşımaktadır.
III. MAKARNA HAMURU ŞEKİLLENDİRME Basınç Uygulayarak, Kalıplarda Şekillendirme Kalıp ile şekillendirmede, vakumla havası alınan ve homojen bir yapı kazandırılmış olan hamur, helezon yardımı ile pres (eksrüder) başına (kafalara) belli bir basınç ile taşınır. Helezon, hamuru döndürüp iten vida şeklinde bir yapıdır. Dış yüzeyini çevreleyen bir silindir vardır. Uygulanacak basınç miktarı ve süresi, elde edilecek ürüne bağlı olarak değişiklik gösterir. Basınç değeri şekil oluşumunda oldukça önemlidir.
Uygulanacak basınç değeri ve süresini etkileyen faktörler : Hamurun kuvveti Hamurun sıcaklığı Hamurun kıvamı Kullanılacak kalıp Verilecek şekil İstenilen ayar tutturulamazsa, makarna rengi beyaz, şekli bozuk, kötü bir ürün olarak ortaya çıkar.
Üretimi yapılacak makarna şekli ve hamurun yapısı basınç değerini değiştirir. İrmiğin sertliği, fiziksel ve kimyasal özellikleri hamur kıvamını etkiler. İrmiğin yapısına ve şeklin özelliğine uygun basınç değeri belirlenir. Üretime yeni başlandığında hamur yumuşak olabilir. Hamura, irmik ya da su verilerek hamur kıvamı ayarlanır. Bu ayarlama yapılırken çıkan hamur kullanılmaz. Çıkan ilk hamur hurda olarak ayrılır.
Pres çalıştırıldığında, helezonlardan kalıba hamur gelmektedir. Hamurun gelişi sırasında sürtünmeden dolayı sıcaklık artışı olur. Oluşan ısının etkisi yapıda olumsuzluklara yol açar. Olumsuzlukları önlemek ve sıcaklığı sabit tutmak için silindir dış çeperi, su ceketi ile donatılmıştır. Su, sürekli helezon ceketinde dolaşarak helezonu soğutur. Hamur şekillenme aşamasında hamur sıcaklığı 40-55 C ye kadar çıkabilir.
HAMMADDE HAZIRLAMA Bazı makarna tipleri için basınç değerleri; Fiyonk vb. 30-100 bar Kesmeler 50-135 bar Spagetti 80-135 bar Uygun hamur kıvamı ve basınç değeri sağlandığında, makarnanın şekli istenilen özelliklerde olacaktır. Makarnaya şeklini, kalıp ya da formadaki kartuş (insert- fişek) denilen yapı vermektedir. Farklı özelliklerdeki kartuşlar ile yüzlerce değişik makarna çeşidi üretilir.
Bu yöntemlerin özelliklerine göre yapılabilecek sınıflandırma: Uzun (Uzun kesme) makarnalar Kesme makarnalar Uzun boyutlu kesme makarnalar Kısa boyutlu kesme makarnalar Levha/stampa kesme makarnalar Şehriyeler
Makarna Çeşitlerinin Üretiminde Şekillendirme Temelde aynı yöntemle üretilirler ancak detaylardaki farklar şekil zenginliğini oluşturur. Pres başına gelen hamur, pres başına yerleştirilmiş değişik kalıplar aracılığıyla farklı şekiller alır. Oluşumundan sonra yapışma riskini ortadan kaldırmak ve şekillerin korunması için presten çıkıp şeklini almış makarnaların ve hamuru kesen bıçağın üzerine sıcak hava üflenir.
Uzun Makarnalarda Şekillendirme Uzun kesim makarna çeşitleri: spaghetti linguine, fettucine, bucati (fırın makarna ) lazanya vb. dir. En yaygın olanı spaghettidir. Uzun makarnalar, diğer çeşitlere göre farklı yapıdaki kalıplar ile preslenerek üretilir. Uzun makarnalar için kullanılan kalıp dikdörtgen şekilli uzun kalıplardır. kalıpların kartuşundan çıkan makarna hamuru metal bir askıya alınır ve kesilerek taşıma sistemine aktarılır Hamur askıya alındığında kabaca kesim yapılır, daha sonra kurutmaya girmeden bıçaklarla uç kısımları tekrar kesilerek boy ayarı yapılır.
Uzun makarnalarda çok değişik çeşitler vardır. Uzun makarnalarda şekiller çap ya da genişliklerine göre oldukça farklı görüntüler verir. Üretimi yapılacak şeklin istenilen niteliklerde olması için, şeklin özelliğine uygun yapıdaki kartuş seçilmelidir. Kartuşların aralıkları istenilen şeklin kalınlığı ile doğru orantılıdır. Kartuşlar, makarna hamurunun geçmesine uygun aralığa sahip özelliktedir.
Kesme Makarnalarda Şekillendirme Kesme makarnalarda şekillendirme işlemleri boyut ve yönteme göre değişiklik gösterir. Kesme makarnaların üretimleri uzun makarnadan farklıdır. Belirgin fark kalıp yapısından ve taşımadan kaynaklanmaktadır. Diğer açılardan mantık ve uygulama aynıdır
Uzun Boyutlu Kesme Makarnalarda Şekillendirme Uzun boyutlu kesme makarnalarda makarna hamuru, belli bir basınç ile kalıp başına gelir. Burada verilmek istenen şekle uygun kartuşların takıldığı kalıp yerleştirilmiştir. Kalıptan geçen hamur şeklini alarak kesilir. Oluşan şekillerin bozulmaması için bu aşamada makarnanın üzerine sıcak hava üflenir. Uzun boyutlu kesme makarnalarda kesme işlemi burada tamamlanmıştır. Kesme makarnalarda çeşitliliğin artmasının nedeni de bu aşamada gerçekleşir.
Aynı kalıpla şekillenen makarna hamuru bile kesme sırasında bıçak hızının etkisi ile değişik bir yapı oluşturur. Kesme işleminden sonra şekillenen hamur tarabotta denilen ön kurutma sistemine geçer. Kalıptan çıkıp kesilen makarnanın tarabottaya geçişi aktarma aparatları ile olur. Bu malzemeler ürünün, sistem dışına çıkmasını önleyecek düzenekte, huni görevi yapan malzemelerdir.
Kısa Boyutlu Kesme Makarnalarda Şekillendirme Kısa boyutlu kesme makarnalara örnekler: yüksük, boncuk, bamya, midye, orta uzun vb. Bu makarnaların üretimi uzun boyutlu kesme ile aynıdır. Bazı kısa boyutlu kesme makarna çeşitleri, uzun boyutlu makarnada kullanılan ve aynı kalıptan çıkan hamurun, hızlı bıçak devri ile kesilmesi sonucu oluşur. Bazı çeşitlerin şekli de, makarna hamurunun, kendine has yapısına uygun seçilmiş kartuş içeren kalıplardan geçip bıçak ile kesilmesi sonucu olur.
Levha/Stampa Kesme Makarnalarda Şekillendirme Makarna hamurunun şekillendirilmesindeki farklı yöntemlerden biri levha/stampa kesme makarnadır. Levha ya da stampa olarak adlandırılması, makarna hamurunun bir kalıp başından geçerek çarşaf gibi açıldıktan sonra hamurun levha oluşturması ve oluşan levha halindeki hamurun inceltilerek stampa diye adlandırılan bölümde şekil almasıdır.
Stampa/levha makarna üretim yönteminde hamurun bir kısmı kullanılmadığı için, tekrar hamura karıştırılmak üzere kullanıma yönlendirilir. Hamur şekillenmesi sırasında stampanın arasında kalan makarna hamuru miktarı oldukça fazladır. Bu hamur taşıma sistemleri (havanın itici gücü ) ile hamur teknesine geri yönlendirilir.
Şehriyeler Şehriyeler kullanımı ile de üretimi ile de farklı sayıda çeşit içeren gruplardandır. Ticari çeşitliliği az olsa bile üretim seçeneği en bol bulunabilecek çeşitlerdir. Kesme makarnaların ortak üretim özellikleri şehriyeler için de geçerlidir. Değişik olan sadece kalıp şekilleridir. Ticari olarak en yaygın olanlar arpa şehriye, tel şehriye ve yıldız şehriyedir.
Bu çeşitlerin dışında özellikle çocuklara yönelik şekiller bu grup içinden çıkar. Şehriyelerin şekilleri küçük ve ince yapılıdır. Şehriyelerde de makarna hamuru, pres başına yani kalıba gelerek şeklini alır ve kesilerek kurutmaya geçer. Kullanılan araç gereçler, bakımları ve temizlikleri diğer makarna çeşitlerinde uygulanan işlemlerle aynıdır.
Kalıp, Kalıplama Sistemleri Kalıplar, makarna hamuruna istenilen şeklin verilmesini sağlayan yapılardır. Bunu sağlamak için yüksek duyarlılıkla özel malzemelerden dizayn edilerek üretilir. Bu çeşit kalıpların, ömrü ve etkinliği de uzun süreli olur. Kalıp etkinliğinin iyi olması durumunda ürün kalitesi en üst düzeyde tutulabilir. Kalıp iki bölümden oluşur: kalıp desteği ve makarnaya şekli veren küçük parçacıklar/kartuşlar (insert). Kalıp desteği genelde bronzdan yapılır. Bronz destek üzerinde de özel tekniklerle açılmış küçük yuvalar yer alır. Yuvalar, ürüne istenen şekli verecek küçük parçacıkların yani kartuşların (insert) yerleştirilmesi içindir.
Kalıplar ve kartuşlar/insertler genel olarak bronz, paslanmaz çelik ya da teflondan yapılır. Pişme kaliteleri açısından, bronzdan şekillendirilmiş makarna çeşitleri, teflondan yapılmış kalıplardan elde edilen makarna çeşitlerine göre daha iyidir. Bronz kalıplar iyi renge sahip, düzgün yapılı makarna kalitesi sağlar. Ancak, bronz kalıpların aynı kalitede kullanılma ömürleri kısadır, bu nedenle daha sık değiştirilmeleri gerekir. Son dönemde bronz ve teflon karışımı kalıplar üretilmektedir. Teflon yüzeyler, düzgün yapı oluşmasını sağlarken bronz kısım, basıncı karşılar. Bu kalıplardan elde edilen makarnalar, tamamı bronz kalıplardan elde edilen makarna kalitesindedir.
Makarna hamurunun şekillendirilmesinde kullanılan kalıpların genel özellikleri Şeklini bozmadan, taşıması gereken kuvvetli basınca dayanabilecek yapıda olmalıdır. Kolaylıkla temizlenebilmelidir. Hamurun asitliğinden mümkün olduğunca zarar görmemelidir.
Kesme Sistemleri Makarna ürün çeşidine bağlı olarak kesme işlemi farklılık gösterir. Uzun kesme makarnalarda, hamur presten çıktığında ve kurutmaya girerken kalıp boyunca yer alan çoklu bıçaklarla kesilir, şeklin oluşumunu tamamlayan son kesme ise paketleme öncesinde yapılır. Bu işlem sadece spaghetti gibi uzun kesme makarnalarda uygulanır. Kısa ve uzun boyutlu kesme makarnalarda ve şehriyelerde, hamur pres çıkışında bıçak yada bıçaklarla kesilerek şeklin oluşumu tamamlanır. Stampa/levha kesme makarnalarda ise şekil bıçakla değil baskı kalıplarının hamuru kesmesi ile oluşturulmaktadır.
Kısa ve uzun boyutlu kesme makarna ve şehriye üretiminde, kalıp desteği yerleştirilirken alt kısmına da ürüne kazandırılacak şekle göre bıçak ya da bıçaklar yerleştirilir. Bıçak, şekillenerek kalıp kartuşundan çıkan hamuru keser ve böylece şekli ve boyutunu belirler. Boyutun belirlenmesi bıçağın dönüş hızına bağlıdır. Hızı ayarlayan bir kontrol düğmesi ile bu işlem yapılır.
Stampa/levha kesme sisteminde şekil vermek amaçlı bıçak kullanılmamakta, baskı uygulaması ile kalıp, hamuru keserek şekil vermektedir. Ancak hamuru silindirler üzerine aktarırken ya da hamurda oluşan istenmeyen değişimlerde el bıçağı ile hamur kesilir. Uzun makarnalarda kalıptan akan hamur, taşıyıcıların (çubukların/sticklerin) üzerine alınmakta ve kesilmektedir. Uzun makarnalarda kullanılan bıçaklar bir dizi halinde ve çok sayıdadır. Çalışmaları da karşılıklı gelip gitme hareketi ile olmaktadır.
Kullanımı ve ayarları Kısa ve uzun boyutlu kesme makarna ve şehriye üretiminde bıçaklar, kalıpların altında bulunan bölümlere takılarak sistemdeki yerlerini alırlar. Bıçak hızı oldukça önemli olduğu için hızı ayarlayan motor kontrol edilerek bıçaklar çalıştırılır. Bıçak hızı, bu makarna çeşitlerinde boyutu oluşturur
Önemi MAKARNA KURUTMA Makarna üretiminde en önemli evre kurutma aşamasıdır. Bu işlem sırasında oluşan hatalar makarna kalitesini olumsuz etkiler. Kurutma; başlangıçta % 28-32 civarında su içeren makarna hamurunun, %12.5-13 nem içeriğine gelecek şekilde kontrollü olarak suyunun uçurulmasıdır. Makarna bu şekilde uzun süre korunabilen, dayanıklı bir ürün hâline gelir. Ayrıca kurutma ile makarnaya karakteristik tadı kazandırılır. Kurutma işlemi ile bozulmaya neden olan maya, küf ve diğer mikroorganizmaların gelişiminin önlendiği dayanıklı bir yapı kazandırılmış olur.
Makarnaya şekil verildikten hemen sonra kurutma işlemine başlanır. Makarna presten çıkarken yumuşak ve ılık olup birbirine yapışma eğilimi gösterir. Pres çıkışında, yapışma eğilimini azaltmak amacıyla makarna üzerine sıcak hava üflenir ve kesme makarna hemen ön kurutmaya yani trabattoya geçer. Uzun makarnalar doğrudan birinci kurutma işlemine gider. Kesme makarnalar ön kurutma işlemini tamamladıktan sonra diğer kurutma aşamalarına gider.
Kurutma Sistemleri Makarna hamurunun kurutulması işlemi sıcak havanın etkisiyle olmaktadır. Eskiden ilkel şartlarda, makarnalar serbest havada doğal koşullarda kurutulurdu. Makarna sanayinin gelişmesi ile bu işlem, günümüzde kurutma sıcaklığı ve nemi ayarlanabilen kurutucularda yapılmaktadır. Sıcak havanın vantilasyonu ile makarnanın bünyesindeki su daha kolay uzaklaştırılır. Vantilasyon, sıcak havanın makarna yüzeyine fanlar yardımı ile kontrollü üflenmesi işlemidir.
Makarna kurutma sistemlerinde sıcaklığın ve ortam rutubetinin kontrolü kuru ve yaş termometre ölçümleri ile yapılmaktadır. Kuru termometre değeri kurutucu içindeki havanın ortam sıcaklığını, yaş termometre değeri ise makarna hamuru içindeki suyun sıcaklığını göstermektedir. Kuru ve yaş termometrelerin farklarından yararlanarak daha önceden hesaplamaları yapılarak oluşturulmuş tablolardan ortam rutubeti bulunur. Sisteme ve kapasiteye bağlı olarak ürünün çeşidi, boyutu gibi fiziksel özelliklerine göre belirlenmiş sıcaklık ve rutubet değerlerinin sabit kalması kurutmanın başarısını sağlar. Makarna kurutma sistemleri hareketli (kesintisizkontinü ) ve sabit (tepsili) olmak üzere iki tiptedir.
Her iki tip kurutma işleminin yapıldığı kabinlere kurutma kabini-kurutma odası-kason gibi isimler verilmektedir. Sabit kurutucular genel olarak küçük fabrikalarda ve özel tipteki makarnaların üretiminde kullanılır. Kabinlerin içi tepsili ve çok katlıdır Makarna sanayisinde kurutma sistemi olarak genelde hareketli (kesintisiz-kontinü) sistemler kullanılmaktadır.
Kesme makarnalar için ön kurutma işleminde trabatto olarak adlandırılan sistem kullanılmaktadır. Kesme makarna çeşitlerinin tümü trabatto sonrası diğer kurutma kabinlerini izleyerek kurutma işlemini tamamlar Kesme makarnaların kurutulması aşamasında taşıma işlemi bantların hareketi ile sağlanmakta, makarnalar serici sistemlerin yardımı ile bant yüzeyine eşit biçimde yayılarak yol almaktadır
Kesme makarnalar kurutma işlemi sonrası soğutulup elevatörler aracılığıyla silolara alınarak ambalajlanmaya hazır hâle gelir. Uzun makarna çeşitlerinin kurutma aşamaları ise askılı sistemler ile olmakta ve kurutmada trabatto kullanılmamaktadır. Uzun makarnalar askı sistemleri ile düzenlenmiş kurutma kabinlerinde birinci ve son kurutma aşamalarını tamamlar ve soğutma işlemi sonrası yine askılı sistem ile siloda beklemeye alınır.
Hareketli ve sabit kurutma sistemlerinde kabin içleri çok katlıdır. Hareketli sistemde ürün bantın hareketi ile yol alır, katları gezerken kuruma gerçekleşir. Genelde hareketli sistemde kurutma 5-7-9 kat arasında olmaktadır. Sabit tiplerde ise kat sayısı daha fazladır. Trabatto ve kabin tipi kurutucular dışında bir de tamburlu kurutucular vardır.
İlgili Kontroller Kurutma işlemlerinde yapılması gerekli en önemli işlem adımı, kuru ve yaş termometre sıcaklıklarının kontrolüdür. Böylece sıcaklık verilerinden ulaşılan rutubet değerleri de kontrol altında tutulur. Dereceler, kurutma kabinlerinin farklı noktalarına yerleştirilmiştir. Trabattoda sıcaklık kontrol edilmezken kurutma kabinlerinin içlerinde en az iki üç noktada kontrol edilmektedir. Fan motorlarının çalışması, sıcak su vanalarının kontrolü, işletme çalışma talimatlarına göre yapılmalıdır. Makarnanın kabinde kalış süresini izleyerek istenen değerlerin korunması sağlanmalıdır
Ön Kurutma Kurutma sistemleri içinde yaygın olarak hareketli kurutma sistemi kullanılmaktadır. Hareketli kurutma sisteminde de kesme makarnalara ön kurutma işlemi uygulanmaktadır. Uzun makarnalarda kurutma işlemi makarna hamuruna şekil verme aşamasından hemen sonra birinci kurutma işlemiyle başlar. Ön kurutma, trabatto ile yapılmaktadır. Trabatto sarsak hareket ile ürün taşıma işleminin gerçekleştiği bir sistemdir.
Presten çıkıp kesilerek şekil verilen makarnaların yapışmaması için üzerine sıcak hava üflenmekte ve trabattoya aktarılmaktadır. Trabatto genelde 70-80 C de çalışır. Kurutmanın bu aşamasında rutubet ve sıcaklık kontrolü yoktur. Makarna 3-5 dakika gibi kısa sürede trabattodan çıkmaktadır. Trabattolar genelde üç veya beş katlıdır ve ileri geri titreşimle kazandırılan sarsak (eksantrik) hareket makarnanın yol almasını sağlar. Sarsak hareket ile trabattonun çıkışına gelen makarna buradan elevatörler aracılığıyla birinci kurutmaya geçer
Birinci Kurutma Uzun makarnalar şekil aldıktan hemen sonra, kesme makarnalar ise trabattodaki ön kurutma işleminden sonra elevatörler aracılığıyla birinci kurutma kabinine geçmektedir. Elevatörden gelen makarnalar kabinin kurutma bantlarına sarsak hareket veren vibratör (serici sistem) ile eşit olarak dağıtılır. Bu işlem eşit kurutma yüzeyi yarattığından kurutmanın daha sağlıklı olmasını sağlar. Birinci kurutma makarnadaki nem oranı azaltılarak %18-22 ye düşürülmektedir.
İşletmelerin kullandıkları makine tipine, ürünün şekline, kapasiteye bağlı olarak kurutma kabinlerindeki sıcaklık değerleri ve kurutma süresi değişiklik göstermektedir. Kurutma süresi 40 dakika ile 2.5 saat arasında oldukça değişik zamanlı olabilmektedir. Kurutma kabinleri içinde, kurutmayı sağlayan sıcak hava, fanlar yardımıyla ürün üzerine yayılmaktadır. Ürünün kuruması sırasında açığa çıkan nem ise emici sistemler ile ortamdan uzaklaştırılmaktadır. Kabin içerisinde fanlar belirli mesafelerle sıcak havayı üflemektedir. Ara geçişlerde ürünün iç kısmındaki nem değeri ile dış yüzeyindeki nem değeri dengelenmektedir. Bu işleme yumuşatma da denmektedir.
Ayrıca ürün kabin içinde ilerledikçe sıcaklık artmaktadır. Bu da ürünün iç ve dış yüzeyinin nem dengesini kurmasını desteklemekte, çatlama ve kırılmaları önlemektedir. Birinci kurutma kabini uzun makarnalarda tek katlıdır ve ürünün diğer kurutma aşamasına aktarılması asansörlü sistemlerle olur. Diğer makarna çeşitleri çok katlı sistem içinde dolaşarak kurutulmaktadır. Bu kurutma aşamasında kabinler genellikle beş, yedi ve dokuz kat olmaktadır
Son Kurutma Sürekli kurutma yapılan sistemlerde birinci kurutması tamamlanan kesme makarnalar, elevatörler aracılığıyla ikinci ve son kurutma kabinine geçmekte ve kurutma bantlarına serici sistem ile eşit olarak dağıtılmaktadır Birinci kurutmada %18-22 ye getirilen nem miktarı, ikinci ve son kurutma aşamasında %12.5-13 e düşürülür. Kurutma kabinlerde genelde son kat dinlenme aşamasıdır, burada ürünün nem/sıcaklık yönünden dengelenmesi sağlanır Son kurutmadaki sıcaklık miktarı birinci kurutmaya göre daha düşüktür. Uygulanan süre ve sıcaklık makarna tipine ve miktarına göre farklılık gösterir
Soğutma Soğutma işlemi makarnanın kalitesi için oldukça önemli bir aşamadır. Makarnanın stabilizasyonunu sağlar. Çatlama riskini azaltarak kaliteyi arttırır. Soğutma işlemi tamamlanmış ürün, silolara alınarak kalite kontrolleri yapılır
Türk Gıda Kodeksi Makarna Tebliği Sade makarna: Triticum durum buğdayından üretilen irmiğe su katılıp tekniğine uygun yoğrularak hazırlanan hamurun şekillendirilip kurutulması ile elde edilen bir ürün. Tam buğday makarnası: Tam buğday irmiğine su katılıp tekniğine uygun yoğrularak hazırlanan hamurun şekillendirilip kurutulması ile elde edilen bir ürün Çeşnili makarna: makarnaya et ve et ürünleri, yumurta, süt ve süt ürünleri, sebze, baklagil ve unları, Triticum aestivum ve Triticum compactum buğday ürünleri dışında diğer tahıl ürünleri ve lifleri, baharat ile tat vericiler ve benzerlerinin ilave edilmesi ile elde edilen bir ürün
Zenginleştirilmiş makarna: makarnaya tiamin, riboflavin, niasin, folik asit, demir karışımı ve/veya D vitamini ve/veya kalsiyum katılarak şekillendirilip, kurutulmasıyla elde edilen bir ürün Güçlendirilmiş makarna: Zenginleştirilmiş makarna için belirlenen vitamin ve minerallerin üst sınır değerlerine protein katılarak hazırlanan hamurun şekillendirilip kurutulmasıyla elde edilen bir ürün
Makarnanın Özelikleri Rutubet miktarı en çok % 13 Protein miktarı kuru maddede en az % 10.5 Suya geçen madde miktarı kuru madde esasına göre en çok % 10
Makarna Kalitesini Etkileyen Faktörler Görünüş: renk, nokta, benek sayısı, yüzey tekstürü, makarna kuvvet ve esnekliği Mekanik Kuvvet: Ürün kırılgan bir yapıya sahipse, kesme, paketleme, işleme ve nakliyata direnç göstermeyecektir.
Makarna Kalitesini Etkileyen Faktörler Makarna Pişme Kalitesi: Makarna pişme kalitesi; görünüş, besin değeri, tat ve rengin yanı sıra tüketici tercihini belirlemede esas rol oynar. Yapışkanlık: Yapışkanlık pişmiş makarna yüzeyinin dil, diş, damak veya ellere yapışma durumunu ifade eder Sertlik: Sertlik duyusal olarak makarnayı ısırmak için gerekli kuvvet, enstrümental olarak ise bir pişmiş spagetti çubuğunu özel bir bıçakla bölmek için gerekli iş (g.cm) olarak tanımlanır.
Makarna Kalitesini Etkileyen Faktörler Elastikiyet: Deforme edici bir kuvvet uygulanıp kaldırıldığında, deforme olmuş makarnanın ilk durumuna geri dönme kapasitesini ifade eder. Toplam organik madde miktarı (TOM): Pişmiş makarnadan izole edilen toplam organik madde miktarı tespit edilmiş, duyusal değerlendirme ve yapışkanlık ile korelasyon gösterdiği ifade edilmiştir. Pişirme suyuna geçen madde miktarı: Makarna pişirme suyuna geçen madde miktarının kuru makarna ağırlığının %7-8'ini aşmaması istenir.