DEMİSAŞ DÖKÜM. Maçahane Ekibi

DEMİSAŞ DÖKÜM Maçahane Ekibi

MAÇA MAKİNELERİNDE KALIP DEĞİŞİM SÜRELERİNİN KISALTILMASI 11 Ekim 2012, Bilecik

2 Kırklareli Edirne Tekirdağ Çanakkale Balıkesir Manisa İzmir İstanbul Sakarya Kocaeli Düzce Yalova Vezirhan Bolu Bursa BİLECİK Eskişehir Ankara 1974: Kurulum 1989: Buzdolabı kompresör parçaları üretimi 1990 ların başı: Yeni yatırımların yapılması 1994: Otomotiv parçaları üretimi 1997: Hisselerin İMKB de işlem görmeye başlaması 2001: Fren emniyet parçaları üretimi 2012: İşleme tesisinin devreye alınması Şu ana kadar yapılan yatırımlar: > 60.000.000 Euro Yatırımlar sonrası yıllık kapasite: 80.000 ton Fabrika alanı: 130.000 m 2 (Bilecik)

3 Ergitme 1 adet Kupol 4 adet Indüksiyon 5 adet Bekletme Kalıplama 3 adet dikey kalıplama makinesi 3 adet kum mikseri Maçahane 6 adet Maça Makinesi 2 adet Fırın 1 adet Robot Temizleme 3 adet Çapak Alma Presi 8 adet Kumlama Makinesi

4 Mühendislik Tasarım Simülasyon Model Yapımı Kalite ISO 9001 ISO / TS 16949 ISO 14001 Q1

5

Araştırma Yapılması Eğitimler JIPM S ile Anlaşma Yerel Danışman ile Anlaşma KICK OFF Ödül İçin Başvuru Ön Denetleme Final Denetimi 6 Faaliyetler 2010 2011 2012 2013

Yatık 8 Turuncu Hata Kartı Beyaz Hata Kartı Risk Kartı SMED Cost Lost Matrisi 5S SEÇ Kobetsu Kaizen Otonom Bakım MP Arşivi Poka Yoke TPM Ofis Yalın Enstitü Ofis TPM T P M Planlı Bakım Kobetsu Kaizen Ö / S Kaizen JIPM-S Güvenlik Bölgeleri Eğitim Erken Ürün Ekipman Kalite Bakım P-M TND Lead Time WIP Ekip Çalışması ECSR 7

8 SMED SMED = Single Minute Exchange of Die 10 dakikanın altında, tek haneli sayı ile ifade edilebilecek dakikada kalıp/model değişimine SMED denir. Setup (Kurulum) Stop Start A Tipi ürünler Setup B Tipi ürünler Setup: Bir önceki partiden çıkan son parça ile yeni partiden çıkacak ilk kalite onaylı parçayı elde etmek için gerekli işlemleri yapma, ekipmanları değiştirme sürecidir.

9 Setup süresini neden kısaltıyoruz? Setup Üretim Setup Uzun Setuplar = Uzun Üretim Süreleri = Stoğa Çalışmak S Ü S Ü S Ü S Ü S Ü S Ü Kısa Setuplar = Kısa Üretim Süreleri = Siparişe Çalışmak Daha kısa Setup Daha sık model dönüşü Ufak parti büyüklükleri Az Üretim İçi Stok Kısa Geçiş Süresi Rekabet gücü

10 Setup Kaizen Yaklaşımı ÇÖZÜM ÇÖZÜM Konu Seçimi Setup gözlemi Basitleştirmek Daha çok kişi ile yapmak ÇÖZÜM Dış setup da yapmak Setup Adımları Kombinasyon Tablosu Analiz Çözümler (ECRS) Spagetti Diagramı Video Kaydı ÇÖZÜM Elimine etmek Doğrulama Önce Üretim Setup Üretim Sonra

11 Disacore 3 Maça Makinesi Setup Kaizeni

12 Maça Nedir? Maça sandığı tasarımı Reçine-Kum Karışımı Amin gazı Döküm parçalarının içerisinde boşlukların sağlanması amacıyla sıcaklık dayanımı yüksek olan maçalar üretilir. Maça makinesi Maça Boyama - Kurutma Kalıplamaya Transfer Döküm parçalarının içerisinde boşluk çıkması istenen bölgeler için maça kullanılmaktadır. Maçaların döküm esnasında metal ile temas etmesi nedeniyle çatlama ve kırılma durumlarına maruz kalmaması ayrıca yüksek mukavemette ve termal şoklara dayanıklı olması gerekmektedir. Demisaş ta Cold - Box yöntemiyle maça üretilmektedir. Cold-box maça yöntemiyle maça üretirken ana hammadde olarak maça kumu, reçine ve amin gazı kullanılmaktadır. Maçalar üretildikten sonra döküm parçalarında düzgün bir yüzey elde edilebilmesi amacıyla boyanırlar.

13 Demisaş ta Kaizen Yaklaşımı ADIM 10 YAYGIN- LAŞTIRMA ADIM 1 KONU ADIM 9 ADIM 2 STANDAR- DİZASYON HEDEF ADIM 8 DOĞRULAMA Ö K P U ADIM 3 EKİP ADIM 7 ADIM 4 UYGULAMA MEVCUT DURUM ADIM 6 ANALİZ ADIM 5 PLAN

14 1. Adım: Konu Seçimi OEE (Toplam Ekipman Etkinliği) düzenli olarak takip edilir. Kayıplarımız gözlemlenir ve bu kayıplarla ilgili faaliyetler belirlenerek uygulamaya konulur.

15 1. Adım: Konu Seçimi 1. KAİZEN 07.Ekim.2010 2. KAİZEN 05.Temmuz.2011 77 dk. 29 dk. 15 dk. 2009 2010 2011 2012 SMED e 3. Kaizeni tamamladıktan sonra ulaşabilmeyi öngördük. 3. KAİZEN < 10 DK. SMED

16 2. Adım: Hedef Setup Süresi Mevcut Durum Konu KOnu KOnu Konu Dönem sonu hedefi Zaman Demisaş ta genel bir yaklaşım olarak, esas hedefe daha küçük parçalara ayrıştırarak ulaşılmaya çalışılır.

17 2. Adım: Hedef dk 1. Kaizen için 2. Kaizen için 3. Kaizen için

3. Adım: Ekip 18

19 4. Adım: Mevcut Durum Gözlemler yapılarak mevcut durum tespit edilir. Yerleşim planı (layout)çizilir. Her zamanki koşullar sağlanır ve çalışanların doğal davranması istenir. Gözleme rastlantısal etkilerin karışmaması için önlemler alınır. İşi en iyi bilenlerle beraber setup adımları çıkartılır. Bilimsel disiplinle, her bir setup işlem adımının ne kadar zaman sürdüğü tespit edilip kayıt altına alınır. Elde edilen süre verileri ile kombinasyon tablosu oluşturulur. Beklenmedik olaylar ayrıca tablo üzerinde gösterilmelidir. Setupta görev alan operatörlerin yürüme yolları çizilir (Spagetti diyagramı). Setup video ile kaydedilir.

20 4. Adım: Mevcut Durum 16 Eylül 2010 Tarihli Setup Gözlem Spagetti Diyagramı 04 Haziran 2011 Tarihli Setup Gözlem Spagetti Diyagramı 25 Ağustos 2011 Tarihli Setup Gözlem Spagetti Diyagramı Her 3 Kaizenin yapılması sırasında mevcut durumu görebilmek için spagetti diyagramları hazırlanmıştır.

21 4. Adım: Mevcut Durum 16 Eylül 2010 Tarihli Setup Gözlem Kombinasyon Tablosu 04 Haziran 2011 Tarihli Setup Gözlem Kombinasyon Tablosu 77 dk 30 dk Her 3 Kaizenin yapılması sırasında işlem basamakları ve sürelerini içeren kombinasyon tabloları hazırlanmıştır. 25 Ağustos 2011 Tarihli Setup Gözlem Kombinasyon Tablosu 15 dk

22 5. Adım: Proje Planı 1. Kaizen için 2. Kaizen için 2010 2010 2010 2010 2011 2011 2011 2011 3. Kaizen için 2011 2011 2011 2011 Her 3 Kaizenin yapılması sırasında işlem proje planları hazırlanmış ve bu planlar doğrultusunda çalışılmıştır.

23 6. Adım: Analiz ECRS Yöntemi İle Setup Adımları teker teker gözden geçirilir: E Eliminate C Combine R Reorganize S Simplify Ortadan kaldır Birleştir Yerini değiştir (Yeniden düzenle) Basitleştir

6. Adım: Analiz İlk durum 1 nci Kaizen sonrası..76:53 28:30 2 nci Kaizen sonrası 28:30 14:56 D A C B E 24

25 6. Adım: Analiz ECRS Analizi F G

26 6. Adım: Analiz Spagetti Diyagramının izlenmesiyle: Gereksiz yürümeler ve taşımalar minimuma indirilmeye çalışılır Her şey birbirine yaklaştırılmaya gayret edilir Video görüntülerinin izlenmesiyle Beyin Fırtınası: Detaylardaki hata ve eksiklikler tespit edilir Topluca görüş alışverişi yapmamız mümkün olur Yanlışlarımız konusunda ikna olmamız kolaylaşır

27 7. Adım: Uygulamalar 07.10.2010 tarihli ilk Setup Kaizeni için A Çözümleri Reorganize (Dış setupa aktarılan işler) Forklift bağımlılığından kurtulmak için kalıp makine yanına getirildi. Kalıp temizlendi. Vinç makine üzerinde hazır hale getirildi. Bağlantı mapaları hazırlandı. Model hazır hale getirildi.

28 7. Adım: Uygulamalar 07.10.2010 tarihli ilk Setup Kaizeni için B Çözümleri Combine (İki işi aynı anda yapmak) Model plakası macunlama işlemi sırasında kum talebi işlemi yapıldı. Macun çekme işleminde iki operatör beraber görev aldı. Kilit kontrol ve sandık bağlamada iki operatör görev aldı.

29 7. Adım: Uygulamalar 07.10.2010 tarihli ilk Setup Kaizeni için C Çözümleri Simplify (Basitleştirme) Alet ve edavatlar makine yanında bulunduruldu.

30 7. Adım: Uygulamalar 05.07.2010 tarihli ikinci Setup Kaizeni için D Çözümleri Simplify (Basitleştirme) Model cıvatalarının söküm-takım işlemini hızlandırmak için: Vince takılmak üzere kancalı uç temin edildi. Modeller için halkalı cıvatalar temin edildi.

31 7. Adım: Uygulamalar 05.07.2011 tarihli ikinci Setup Kaizeni için E Çözümleri Reorganize (Dış setupa aktarılan işler) Model hazırlama süresini hızlandırmak için: Modele macun çekme işlemi modelciler tarafından dış setupa alındı. Kuruma süresi daha uzun olan macun kullanıldı.

32 7. Adım: Uygulamalar 05.07.2011 tarihli ikinci Setup Kaizeni için E Çözümleri Reorganize (Dış setupa aktarılan işler) Model hazırlama süresini hızlandırmak için: «Model hazırlama-kontrol-bakım» sahası yapıldı. Modelciler eğitilerek model kontrol ve bakımlarının tamamının dış setupa alınması sağlandı.

33 7. Adım: Uygulamalar 3. Kaizen (SMED) F Çözümleri Reorganize (Dış setupa aktarılan işler) Nozullerin (eski sandık) temizlenmesi işlemi yardımcı operatör tarafından dış setupa alındı.

34 7. Adım: Uygulamalar 3. Kaizen (SMED) G Çözümleri Simplify (Basitleştirme) Cıvata yerine mandal (toggle) kullanılarak cıvata söküm takım süresinden kazanç elde edildi.

8. Adım: Doğrulama DİSACORE 3 SETUP GÖZLEMİ KOMBİNASYON TABLOSU Sıra no İçerik Süre 2 4 6 8 10 1 Model söküm başl. 00:00:18 2 Model içeri-üstsandık söküm 00:00:58 3 Model dışarı-cıvata sökme 00:01:48 4 Model taşıma 00:03:33 5 Yeni modeli vince bağlama 00:03:48 6 Yeni model taşıma 00:05:13 7 Model cıvata bağlama 00:06:14 8 Makine hazırlık 00:06:29 09:35 SMED 9 Makine-gazlama plakası ayarı 00:07:01 10 Model kilitleri sıkma 00:07:31 11 Makine ayar 00:07:51 12 Ayırıcı sıkma 00:08:11 13 Maça basma 00:08:35 14 Maça alma-robot ayarı 00:08:55 15 Maça basma 00:09:35 16 BİTİŞ 35

36 8. Adım: Doğrulama 24 Ekim 2011 Tarihli SMED Spagetti Diyagramı Opr. Abdullah Küçük 30 m Opr. Murat Yaman 80 m Model Bakım Ömer Yalçın 50 m

37 8. Adım: Doğrulama Toplam Setup Süremiz 68 kısalmıştır. Hedefimiz olan 10 dakikanın altında Setup yapabilme (SMED) başarılmıştır. Aylık çalışma süresi: 72 vardiyadır. Aylık kalıp değişim sayısı: 30 Kazanılan süre: 30 * 68 = 2040 = 4,5 vardiya VERİMLİLİK ARTIŞI % 6,29

38 8. Adım: Doğrulama OEE içerisindeki Setup kayıplarımızın oranı çok fazla değişmemiştir. 1 Bunun sebebi aynı süre içerisinde daha fazla model değiştiriyor olmamızdır. Setup çalışmasından önce 16 model /ay değiştirebiliyorken; İlk çalışmanın ardından.24 model/ay İkinci çalışmanın ardından..28 model / ay SMED ile beraber..30 model / ay ortalamasına ulaştık. 2 3

9. Adım: Standardizasyon 24/10/2011 tarihinden itibaren SMED çalışmasına uygun olarak 10 dk nın altında setup yapılmaya başlanmıştır. Setup talimatı revize edildi. 39

Katılanlar 40 10. Adım: Yaygınlaştırma Elde edilen bilgi ve tecrübeler, MP arşivine aktarılmıştır. TEK NOKTA DERSİ KONU : Model değişimi esnasında havalı tabanca kullanımı TARİH TND NO: 0001 MAKİNE / BÖLGE : Maçahane Sayfa No 1/1 10.11.2011 AMAÇ : Maça civataları yerine kullanılan sıkıştırmalı mandalların güvenli bir şekilde kullanılması. 1) Mandalların tamamen kapalı olduğundan emin olmalıyız. 2) Modelin delik kenarlarında aşınma olup olmadığı kontrol edilmelidir. 3) Mandallarda herhangi bir bozulma, aşınma olup olmaması kontrol edilmelidir. Aksi takdirde maça sandığı üretim esnasında düşebilir ve ciddi zararlara yol açabilir. MP Dersi Hazırlayan Tarık Atak Dersi Veren Kazım Kubat TND ile yapılan iyileştirmelerle ilgili olarak tüm operatörlere eğitimler verilmektedir.

Teşekkür ederiz.