ÜRETİM SİSTEMLERİ Tam Zamanında Üretim Sistemi Dr. Fulya YÜKSEL TZÜ -Tanımlar Özellikle ara stok miktarını en aza indirmek için geliştirilen bu sistemde, çekme prensibi ile üretim ic in gerekli olan malzemenin gerektig i anda ihtiyac noktasında bulunmasını temin eden bir malzeme yönetimi anlayışı hakimdir. TZÜ sisteminde, en az kaynak kullanımıyla, en kısa zamanda, en ucuz ve hatasız u retimi, mu sţeri taleplerine cevap verecek sȩkilde en az israfla ve tu m u retim fakto rlerini en esnek s ekilde kullanarak gerçekleştirmek esastır. 1
TZÜ - Tarihçe Ø1920 lere kadar emek yog un u retim (craft production) vardı. Ø1910 lardan itibaren Henry Ford öncülüğünde kitlesel u retim (mass production) dönemi başladı. ØII. Du nya Savas ı ndan sonra (1950 li yıllar), Japonya da Toyota Motor Iṡ letmesinden Eiji Toyoda ve Taiichi Ohno yalın u retim (lean production) felsefesinin temelini attı ve tam zamanında üretim (just in time production) sistemini oluşturdu. Ø1980 lerden itibaren ABD de yalın üretim felsefesi yaygınlık kazanmaya başladı. Farklı Adlandırmalarla TZÜ Uygulayan İşletmeler Harley-Davidson firmasında MAN (Materials As Needed) Ford Motor fabrikasında da MAN (Manufacturing As Needed) Omark Endu strilerinde ZIPS (Zero Inventory Production Systems). Westinghouse de MIPS (Minumum Inventory Production Systems) Hewlett-Packard, SP (Stockless Production) 2
Söz SizdeJ Sizce Tam Zamanında Üretim Sistemi işletmelere ne tür faydalar sağlar? TZÜ Sisteminin Amaçları ve Faydaları TZÜ nün temel amacı u retim hızını artırıp, akıs su resini azaltarak, kalite, maliyet, teslimat performansını aynı anda iyiles tirmektir. TZÜ uygulamaları ile şu faydalar sağlanır: Stoklar sıfıra yakın olduğundan stok maliyetleri minimuma iner. Tedarikçilerle uzun dönemli yakın ilişkiler kurulduğundan, daha az miktarlarda ve sık olacak şekilde malzeme tedariği sağlanabilir. Üretime hazırlama zamanları azaldığından üretim süreleri kısalır. Böylece müşteri taleplerine daha hızlı cevap verilebilir. Gereksiz ve değer sağlamayan faaliyetlerin azaltılmasıyla israflar ortadan kalkar ve maliyetler düşer. Daha verimli üretim proseslerinin oluşturulması ve sürekli geliştirme ile kalite yükselir. 3
TZÜ Sisteminin Prensipleri Çekme Sistemi Küçük Parti Büyüklükleri için Kurulum Süresini Kısaltma İstikrarlı ve Güvenilir Üretim İşlemleri Çekme Sistemi ile Üretim Kontrolü TZÜ, her bir istasyondaki parçaların üretimi ve teslimatı için siparişin bu parçalara ihtiyaç duyulan bir sonraki istasyondan geldiği çekme sistemi ile üretim kontrolüne dayanmaktadır. Belirli bir istasyonda, teslim edilen parçalar bitmek üzereyken bu istasyon bir önceki istasyona yeni bir teslimat için sipariş verir. Ancak bu sipariş alındıktan sonra bir önceki istasyon gereksinim duyulan parçaları üretmek için yetkili olur. Bu üretim prosedürünün tesisteki her bir iş istasyonunda tekrar edilmesiyle üretim sistemi boyunca parçaların çekilmesi gerçekleşir. 4
Kanban Sistemi Toyota da uygulanan TZÜ de çekme sistemi kanbanlar yardımı ile uygulanmaktadır. Kanban kelimesi Japonca da kart anlamına gelen KAN ve sinyal anlamına gelen BAN kelimelerinin birleşiminden oluşmaktadır ve sinya kartı anlamına gelmektedir. Kanban sistemi ile üretim kontrolü (1) parçaların üretimi ve (2) tesis içerisinde parçaların teslimatı hususlarında yetki veren kartların kullanımına dayanmaktadır. Kanban Sisteminin İşleyişi 1. Üretim kanbanı (P-kanban) bir parti üretmek için bir önceki istasyonu yetkilendirir. Bu parçalar üretildikçe bir konteynere koyulur ve parti miktarı konteyneri tam doldurmaya yetecek kadardır. Kanban sisteminde bu parça sayısından daha fazla üretime izin verilmemektedir. 2. Taşıma kanbanı (T-kanban) içerisinde parçaların bulunduğu konteynerin bir sonraki istasyona transferine yetki verir. 3. Bu şekilde P ve T kanbanları ile iş istasyonlarında üretim ve istasyonların arasında malzeme akışı kontrol edilir. 4. Günümüzde kanban sistemi kartlar yerine elektronik sistemler de benzer şekilde kullanılmaktadır. 5
Daha Küçük Parti Büyüklükleri İçin Kurulum Süresi İmalattaki ara stoğu en aza düşürmek için parti büyüklükleri ve kurulum sürelerinin minimum olması gerekmektedir. Kurulum süresini kısaltmak için öncelikle makine kurulumundaki iki farklı unsuru tespit etmek gerekir: 1. İç unsurlar: Sadece makine durduğunda kurulum yapılabilir. 2. Dış unsurlar: Maline durdurulmadan kurulum yapılabilir. Kurulumda mümkün olduğunca dış unsurlardan yararlanacak şekilde makine ve takım dizaynı yapılmalıdır. İstikrarlı ve Güvenilir Üretim İşlemleri 1. Üretim Seviyeleme 2. Zamanında Teslimat 3. Sıfır Hata 4. Güvenilir Ekipman 5. Becerikli, Özverili ve İşbirlikçi İş Gücü 6. Güvenilir Tedarikçi Altyapısı 6
Üretim Seviyeleme Üretimin mümkün olduğunca sorunsuz ve plandan sapmadan gerçekleştirilmesi gerekmektedir. Bir istasyondaki sapma diğer istasyonlarda silsile yoluyla daha büyük sapmalara sebep olmaktadır. Üretim seviyelemeyi gerçekleştirmek için şu yöntemler uygulanabilir: 1. Yoğun dönemlerde fazla mesai 2. Talepteki günlük iniş çıkışlar için az miktada ürün stoklama 3. Üretim operasyonlarının çevrim sürelerinin ayarlanması 4. Küçük parti büyüklükleri ile üretim Zamanında Teslimat Tam zamanında üretim, tam zamanında teslimat gerektirir. TZÜ de teslimat süreleri mükemmel şekilde düzenlenmelidir. Küçük parti büyüklüklerinden dolayı istasyonlarda stoklar bitmeden hemen yeni parçalar teslim edilmelidir. Aksi taktirde bu istasyonlar işsiz kalır ve üretim durmaya zorlanır. 7
Sıfır Hata TZÜ, üretimin her boyutunda yüksek kalite gerektirir. Eğer hatalı parçalar üretilirse bu parçalar sonraki istasyonlarda kullanılamazlar ve dolayısıyla bu istasyonlardaki işe ara verilmesi gerekir ve hatta üretim durabilir. Hatalar israf olarak kabul edildiğinden ve önemli sonuçlar doğurduğundan TZÜ de sıfır hata ilke edinilir ve üretim esnasında kalite kontrol ile hatanın önüne geçilmesine çalışılır. Güvenilir Ekipman TZÜ de düşük ara stok miktarı, ekipmanların durması için fazla imkan tanımamaktadır. Bu nedenle kullanılan makinelerin ve ekipmanların güvenilir şekilde arıza yapmadan çalışması önemlidir. TZÜ de makine arızaları tolere edilemez ve üretimde sapmalara ave nihayetinde taleplerin karşılanamamasına neden olur. 8
Becerikli, Özverili ve İşbirlikçi İş Gücü TZÜ de işçilerin yardımsever, kendini işe adamış ve değişik konunlarda eğitimli olması beklenir. Küçük parti büyüklükleri, işçilerin değişik görevleri yapmak ve iş istasyonlarında değişik parça tiplerini üretmek için istekli ve aynı zamanda yetenekli olmasını zorunlu kılar. İşçilerin kendi üretimlerinin kalitesini yüksek tutabilmesi için aynı zamanda kalite kontrolörü de olmaları gerekir. Ayrıca makine ve ekipmanlarında oluşabilecek arızaları da hemen giderebilecek yetkinlikte olmalıdırlar. Güvenilir Tedarikçi Altyapısı TZÜ de tedarikçiler de üretici ile aynı prensipleri benimsemelidir. Bu sistemde uygulanabilecek politikalar şöyledir: 1. Toplam tedarikçi sayısının azaltılarak daha büyük hacimli ticaret yapılması 2. Uzun vadeli sözleşmeler ile iş birliği yapılması 3. Kalite ve teslimat standartlarının oluşturulması ve tedarikçilerin buna göre seçilmesi 4. Tedarikçilerin de TZÜ ye geçmeleri için destek olunması 5. Taşıma ve teslimat problemlerini azaltmak için tedarikçilerin coğrafi olarak yakın yerlerden seçilmesi 9
1. Kanban 2. Jidoka 3. Smed 4. Poka-Yoke 5. 5S 6. Kaizen TZÜ de Kullanılan Teknikler Jidoka (Otonomasyon) Hata kontrolu nü sağlayan bir sistemdir. Hatalı parçaların u retim akış ına karıs ıp sonraki su rec lerde u retimi kesintiye ug ratmasını engellemeyi amac lamaktadır. Makinelere u rettig i u ru nu kontrol edebilme, anormallik go rdu g u nde otomatik durdurabilme veya gerekli sinyalleri verebilme yeteneg i kazandırılması gibi prensipler u zerine kuruludur. 10
SMED (Single Minute Exchange of Dies) Gereksiz zaman harcamalarından kurtulmak hedefiyle şu uygulamalar yapılır: 1. Bir kalıptan dig er bir kalıba gec is su recinde, makina durdug u zaman yapılan isļerle, makina c alıs ırken yapılan isļeri saptayıp, mu mku n oldug unca c ok is i makina c alıs ırken gerc eklesţirmeye yo nelmektir. 2. Kalıp deg isţirmede hem bir o nceki kalıbın c ıkarıldıktan sonra u zerine hemen yerlesȩceg i, hem de aynı anda bir sonraki kalıbı tas ıyan ve yerine takılmasını kolaylasţıran rulmanlı sistemler ya da tas ıyıcılar (arabalar) kullanılmalıdır. 3. Kalıp bag lama sırasında makinayı ayarlama gereg ini o nlemek de zaman tasarrufu sag layacaktır. 4. Mengene ve bag layıcıları vida ve cıvata gerektirmeyecek sȩkilde tasarlamak da zaman tasarrufu sag lar. 5. Kalıp deg isţirme su resinin %50 kadarı, bir kalıp takıldıktan sonra yapılan ayarlama ve deneme c alıs malarıyla harcanır. Oysa bu zaman kaybı, kalıbın ilk anda tam gerektig i sȩkilde yerine oturması sag lanırsa, kendilig inden o nlenmis olacaktır. 6. Kalıpları, makinalardan uzak depolarda saklamak, tas ıma ile vakit kaybedilmesine yol ac ar. Bunun c aresi sık kullanılan kalıpları makinaların hemen yanlarında tutmaktır. Poka-Yoke POKA YOKE, unutkanlık dikkatsizlik, yanlıs anlama, konsantrasyon eksikligĭ, standartların eksikligĭ, tecru besizlik, bos vermek, sabotaj vs. insan fakto rlerinden kaynaklanan durumlara kars ı, hata yapmayı o nleyici ve yardımcı arac ve stratejileri kullanarak ancak daha fazla kontrol elemanına gerek duymadan, sıfır hatalı u retime ulas mayı amacļar. Bu amacļa ve gerekirse kullanılan tezgaha ilave mekanizmaların eklenmesine ve/veya u ru n u zerinde dizayn degĭs ikligĭne gidilebilir. POKA-YOKE elemanları sonlandırıcı s alterler, ıs ıklı uyarılar,s ablonlar, kılavuzlar, senso rler, basıncļı s alterler, ayar pimleri, sayacļar vs. donanımdan olus ur. Temel fonksiyonları kapatma/durdurma, kontrol ve uyarıdır. POKA-YOKE uygulamaları sırasında u ru nu n karakteristik o zelliklerine go re s ekillendirilmis standartlardan sapmaları belirleyecek uygun POKA-YOKE aracļarı sec ilir. Prosedu rlerden ve sabit degĕrlerden sapmaları belirleyecek du zenekler kurulur. 11
5S Seiri ( Sınıflandırma ) : C alıs ma ortamlarındaki malzeme ve ekipmanlar, gerekliliklerine go re sınıflandırılmalı, gereksiz olanlar c alıs ma ortamlarından uzaklas tırılmalıdır. Seiton ( Du zgu n Yerles im ) :C alıs ma ortamlarında kullanılan malzeme ve ekipmanlar kullanım sıklıkları ve kullanım yerlerine go re konumlandırılmalı ve gerektigĭnde kolaylıkla ulas ılabilecek s ekilde is aretlenmeli yada etiketlendirilmelidir. Seiso ( Temizlik ) : Kusursuz bir c alıs ma ortamı ic in, c alıs ma alanları daima temiz tutulmalıdır.bu, moral ve motivasyonumuzu artırarak daha verimli c alıs mamızı sag layacaktır. Seiketsu ( Standartlas tırma ) :I lk u c adımdaki gereklilikler c alıs ma alanlarında verimli bir s ekilde uygulanıp, standartlas tırılmalıdır. Shitsuke ( Devamlılıgĭn Sag lanması ve Disiplin ) : Iżlenebilir bir sistem kurulmalı ve gerekli iyiles tirmeler yapılarak sistemin devamlılıgĭ sag lanmalıdır. TPM (Toplam Verimli Bakım) Toplam verimli bakımın amacı toplam ekipman o mru nu uzatmak, u retim veya servis ic in fabrika ve ekipmanları optimum kos ullarda tutmak ve yatırımların geri do nu s u nu arttırmak, acil durumlarla bas a c ıkma yetenegĭni arttırmak ve gu venligĭ sag lamaktır. C alıs anların toplam katılımıyla olus turulur. Toplam verimli bakım sayesinde toplam ekipman verimliligĭ artarak, global tesis verimliligĭ maksimize olur, makine/tesisatın bu tu n yas am eg risi boyunca gerek duydugŭ bakım sistemleri kurulur, proses hurda oranları, tezgah ve hat durus ları, tezgah arızaları, is kazaları azalır. 12
Kaizen KAIZEN geri beslemeye dayanan du zeltici bir faaliyettir. Kademeli, su rekli deg is im, ku c u k yatırımlar, aç ık paylas ılan bilgi ve uzun vadeli etkiler sonucu, KAIZEN daha iyiye dog ru deg is im anlamına gelir. KAIZEN ilk as amada mevcut durumun daha iyiye dog ru deg isţirilmesi ic in c alıs ılır. Bunun ic in o ncelikle ku c u k ( bireysel ) ve orta boy (küçük gruplar) deg is iklikleri o ngo ru r. Ardından buÿu k deg is iklikler (bulusļar) gelir. KAIZEN takım c alıs masında c alıs malar ic in en uygun sec ilmis olan takım liderleri ve takım elemanları mevcuttur. 13