SEÇİL KAUÇUK. Sinerji Kalite Çemberi

SEÇİL KAUÇUK Sinerji Kalite Çemberi

SİNERJİ KALİTE ÇEMBERİ OTOKLAV HORTUM CONTALARI METOT VE KALİTE İYİLEŞTİRMESİ 2

Otoklav üretim yöntemi nedir? OTOKLAV ÜRETİM ÜNİTESİ Üretimin basınçlı bir metal kazan içerisinde yapılması ve bir üst basıncın parça üzerine tatbik edilmesi ile gerçekleşen üretim yöntemidir. Su buharı ile basınç sağlanır. Vulkanizasyonun(Pişme) hızlanması için otoklav(basınçlı kap) bir fırın gibi ısıtılır veya içerisine su buharı tatbik ettirilir. 3

EKİP ÜYELERİNİN BELİRLENMESİ Çember Başkanı Çember Yönlendiricisi Çember Sekreteri Çember Üye Çember Üye Çember Üye Çember Üye Çember Üye Çember Üye 4

Kuvvet/Alan Analizi Şimdiki Performans Düzeyi İtici kuvvetler % 0 95B-877-201 ve % 100 Makine iyileştirmeleri Personellere doğru eğitim Personellerin motivasyonu Fire oranları İkinci işçiliklerin oranları 95B-877-202 Ürün grupları üzerindeki boy sapmalarını ve şekil bozukluklarını gidermek Engelleyici kuvvetler Çalışanların problemin çözümüne inanmaması Çalışanların maximum kapasitelerini vermemeleri Kalite ve müşteri odaklı olma bilincinin yetersizliği Müşteri iadeleri Müşteri bildirimleri Bölümler ve çalışanlar arası iletişim eksikliği 5

Mevcut Durum Fire Analizi 25,0% İYİLEŞTİRME ÖNCESİ 95B-877-20 OTOKLAV ÜRETİM VERİLERİ 20,0% 15,0% 10,0% 20,9% 17,3% 5,0% 0,0% KASIM ARALIK İYİLEŞTİRME ÖNCESİ 95B-877-20 OTOKLAV ÜRETİM VERİLERİ 2013 yılının Kasım ve Aralık aylarının üretim raporu ve fire analizi incelenmiştir. 6

2013 Kasım ve Aralık aylarında gerçekleşen üretim verileri analiz edildiğinde firelerin % 76 sını Boy Uygunsuzluğu ve Şekil Bozukluğu problemlerinin oluşturduğu tespit edilmiştir. BOY UYGUNSUZLUĞU ŞEKİL BOZUKLUĞU AÇMA YÜZEYDE FİRE KENARDAKİ İZLER YÜZEYDE KABARCIK YAZI BOZUKLUĞU DELİK İLK ÜRÜN BOZUĞU KİRLİLİK YOLLUKLARDA AÇMA 60,0% 56,4% 50,0% 40,0% 30,0% 20,0% 19,6% 15,3% 10,0% 0,0% 4,0% 2,2% 1,8% 0,8% 0,0% 0,0% 0,0% 0,0% KASIM & ARALIK FİRE ANALİZİ Firelerin alt kırılımları 7

Faaliyet Planının oluşturulması 8

Mevcut Durum Analizi Mevcut durumda hortum contalar bir uctan otoklav ürün arabasındaki mandreller üzerine yerleştirilir. Diğer ucu serbest bırakılır ve serbest uca havşa takılır. Havşa takılmasının sebebi diğer ucunda ağız kısmının şekil almasını sağlamaktır. Serbest Havşa Serbest uca havşa takılır ve otoklav içerisinde vulkanizasyon(pişme) işlemi bu sistemle gerçekleştirilir. 9

Otoklav üretim hattından farklı zamanlarda alınan 125 adet ürün ölçülmüştür. Yapılan istatistiki değerlendirmeler sonucunda proses yeterlilik katsayısı Cpk (Proses Yeterlilik Kat Sayısı): 0,82 çıkmıştır. Process Data LSL 1452 Target 1457 USL 1465 Sample Mean 1457 Sample N 125 StDev (Within) 2,04471 StDev (O v erall) 2,02245 03.01.2014 tarihli ölçümler LSL Target USL Within Overall Potential (Within) C apability C p 1,06 C PL 0,82 C PU 1,30 C pk 0,82 O v erall C apability Ürün boyu hedeflenen değer 1457 (-5, +8 ) mm Pp 1,07 PPL 0,82 PPU 1,32 Ppk 0,82 C pm 0,29 Mevcut Sistem Cpk : 0,82 1449 1452 1455 1458 1461 1464 O bserv ed Performance PPM < LSL 520000,00 PPM > USL 0,00 PPM Total 520000,00 Exp. Within Performance PPM < LSL 7235,97 PPM > USL 45,67 PPM Total 7281,63 Exp. O v erall Performance PPM < LSL 6713,40 PPM > USL 38,17 PPM Total 6751,58 Proses yeterlilik çalışmaları Boy ölçümlerinde hedeflenen değerden (±) 70-80 mm ye kadar sapmalar meydana gelmektedir. Bu durumda üretim hattında müşterinin vermiş olduğu spesifikasyonlar dışında çalışmaların olmasına neden olmuştur. 10

PROBLEMİN BALIK KILÇIĞI ÜZERİNDE ANALİZ EDİLMESİ 11

BALIK KILÇIĞINDAN BELİRLENEN SEBEBİN ÜZERİNE NEDEN-NEDEN ANALİZİ YARI MAMÜLÜN OTOKLAV ÜRÜN ARABASINA YERLEŞTİRİLMESİ ÜZERİNE NEDEN ANALİZİ 12

Yapılan İyileştirme Eski durumda serbest olan uç havşa, yeni durumda otoklav ürün arabası üzerine sabitlenmiştir. Otoklav ürün arabalarındaki mandrellerin tasarımı yeniden yapılmıştır. Ürünler otoklav arabasına yatay olarak yerleştirilmiştir ve her iki ucundan da sabitlenmiştir. 13

ÖNCEKİ DURUM SONRAKİ DURUM Önceki durumda ürünün havşalı kısmı tava üzerinde serbest bir halde bırakılmaktaydı. Sonraki durumda ürünün havşalı kısmının boşta kalmaması için maçalar araba üzerine sabitlenmiştir. 14

Yeni sistem yapıldıktan sonra Otoklav üretim hattından farklı zamanlarda hortum contalardan numuneler alınmıştır ve ölçülmüştür.yapılan istatistiki değerlendirmeler sonucunda Cpk (Proses Yeterlilik Katsayısı) : 1,69 çıkmıştır. 05.01.2014 tarihli ölçümler LSL Target USL Ürün boyu hedeflenen değer 1457 (-5, +8 ) mm Process Data LSL 1452 Target 1457 USL 1465 Sample Mean 1457 Sample N 125 StDev (Within) 0,986333 StDev (O v erall) 0,980652 Within Overall Potential (Within) C apability C p 2,20 C PL 1,69 C PU 2,70 C pk 1,69 O v erall C apability Pp 2,21 PPL 1,70 PPU 2,72 Ppk 1,70 C pm 1,52 Yeni Sistem Cpk : 1,69 1452 1454 1456 1458 1460 1462 1464 O bserv ed Performance PPM < LSL 0,00 PPM > USL 0,00 PPM Total 0,00 Exp. Within Performance PPM < LSL 0,20 PPM > USL 0,00 PPM Total 0,20 Exp. O v erall Performance PPM < LSL 0,17 PPM > USL 0,00 PPM Total 0,17 Proses yeterlilik çalışmaları İyileştirilmiş sistemden sonra ürünün boy ölçümlerinde sapmalar azaltılmıştır. Prosesten çıkan ürünlerin boy ölçüleri, genel olarak toleranslar dâhilinde (-2) ve (+4) mm aralıklarında saçınıklık göstermiştir. Proses daha kararlı hale getirilmiştir. 15

Sonuçların Doğrulanması Gerçekleşen 2,5% İYİLEŞTİRME SONRASI 95B-877-20 OTOKLAV ÜRETİM VERİLERİ 2,0% 1,5% 1,0% %2,2 OCAK 0,5% 0,0% OCAK Çalışmalar tamamlandıktan sonra Ocak ayının son yarım döneminde gerçekleşen fire durumu %2,2 olarak analiz edilmiştir. 16

Karşılaştırma Sonuçların doğrulanması DURUM KARŞILAŞTIRILMASI % Hedef : 5% 17,7 % 2,2 % İYİLEŞTİRME ÖNCESİ 95B-877-20 OTOKLAV ÜRETİM VERİLERİ İYİLEŞTİRME SONRASI 95B-877-20 OTOKLAV ÜRETİM VERİLERİ 2013 Kasım ve Aralık aylarında gerçekleşen %17,7 fire oranından; yapılan iyileştirme sonrasında 2014 Ocak Ayında %2,2 lik fire oranına düşüş sağlanmıştır. 17

Sonuçların Doğrulanması Gerçekleşen İYİLEŞTİRME SONRASI 95B-877-20 OTOKLAV ÜRETİM VERİLERİ İYİLEŞTİRME SONRASI 95B-877-20 OTOKLAV ÜRETİM VERİLERİ 2,6% 2,2% 2,1% 1,9% 2,0% 2,1% 2,2% 2,2% OCAK ŞUBAT MART NİSAN MAYIS HAZİRAN TEMMUZ AĞUSTOS Takip edilen aylarda Otoklav üretim hattında çalışan hortumlarda fire oranı ortalama %2,16 dır. 18

OTOKLAV ÜRETİMİNİN VERİMLİLİK ARTIŞI Mevcut sistemde maçalar bağımsız olduğu için otoklav içerisinde daha çok yer kaplamaktaydı. Mevcut mandrel sayımız = 24 adet Yeni iyileştirilmiş sistemde ise maçalar(havşalar) sabitlendikten sonra ürünleri otoklav ürün arabasına yerleştirmek daha rahat ve nizami bir şekilde gerçekleşti. Yeni iyileştirilmiş sistemde mandrel sayımız =72 adet 19

OTOKLAV ÜRETİMİNİN VERİMLİLİK ARTIŞI Eski Uygulama Saatlik üretim miktarı : 36 adet/saat Yeni Uygulama Saatlik üretim miktarı : 108 adet/saat Sonuç : 72 adet/saat verimlilik artışı sağlanmıştır. 20

STANDARTLAŞTIRMA Yeni mandrel sistemi için operatörlere eğitim verilmiştir. Çalışma sonucunda Otoklav Hortum Contaların mandreller üzerine yerleştirilmesi ile ilgili görsel operasyon talimatı hazırlanmıştır. 21

KAZANÇ Fire azalması : %15,5 lik fire oranı üretime kazandırılmıştır. Verimlilik artşı : 72 adet/saat Kazanç : 8184 adet/yıl Kazanç : 1956 saat/yıl Toplam Kazanç : 44.568 TL/yıl Bu çalışmanın maliyeti : 2100 TL 22

UYGULANAN YÖNTEMİN DİĞER KAZANIMLARI 1.Ekip üyelerimizin ve çalışmaya yardımcı diğer çalışanlarımızın problem çözme güçleri artmıştır. 2.Ürünlerin yerleştirilme metodunun iyileştirilmesi ile birlikte, çalışanlarımız için ergonomik kazanç sağlanmıştır. 3.Ekip çalışmaları boyunca, çalışanların kendilerini ve fikirlerini ifade etme güçleri artmıştır. 23

ÖDÜLLENDİRME Ekip Üyelerimiz Genel Müdürümüzün de katıldığı törenle ödüllerini aldılar. 24

SİNERJİ KALİTE ÇEMBERİ 2014 TEŞEKKÜRLER 25

KORDSA GLOBAL Zamana Karşı Vol. 3 Kalite Çemberi

Grup Zamana Karşı Vol.3 Grup Üyeleri Sponsor : Mesut AYDIN Lider : Hikmet NARİN Sekreter : Serkan KÖSEEREN Üye : Tacettin ALTAN Üye : Seydi AKBAŞ Üye : Murat İŞÇEN Üye : Ömer GÜRBÜZ Üye : Tezcan ŞAHİN KURUM İÇİ

Grup Zamana Karşı Vol.3 ELEKTRİK- ENTRUM AN MEKANİK İŞLETME KURUM İÇİ

Problemin Tanımı Sürekli (continuous) bir proses olan iplik üretim HMLS sahalarında 2012 yılında yaşanan toplam % 2.76 duruşun % 78 ini (% 2,15) oluşturan arızi bakım duruşları üretim ve verimlilik kayıplarına sebep olmaktadır. KURUM İÇİ

Konu Seçimindeki Nedenler Üretim esnasında arıza&bakım için makine duruşlarının fazla olması Üretim esnasında arıza nedeni anlaşılamaması nedeniyle yaşanılan bakım duruşları Üretim esnasında operatörün, ihtiyacın dışında yaşattığı bakım duruşları Üretim esnasında küçük çaplı problemlerin uzun bakım duruşları yaşatması KURUM İÇİ

HMLS AKIŞ SEMASI KURUM İÇİ

İSRAF ANALİZİ Gereksiz insan hareketi Pack silme işleminde merinay ta polimer yapışmasını temizleme işlemi Gerekli olmayan durumlarda tansiyon kalibrasyonu ve winder capture gayt ayarı Gereksiz işlem Godet fan ve yağlama selonoid arızası nedeniyle plansız godet değişimi Bekleme Atco arızalarında ipliğin quench ten atılamaması nedeniyle pozisyonun beklemesi. Quench katı pack silmede merinayta yapışma nedeniyle pozisyon beklemesi. Godet besleme kablo pin yanması, godet fan ve yağlama selonoid arızası nedeniyle plansız uzun duruşlar KURUM İÇİ

Quench Screen Değişimi Aplicator ayarı&değişimi Pack Çeper Temziliği Fnsih Pompa Arızası Meter Pump arızası Atco Arızası Atco değişimi Atco emiş telef hattı tıkalı Drawstand guide değişimi Roll Elekrik Arızası Godet yatağına ip sıkışması Goded değişimi Godet Yağlama Problemi Godet Soğutma Suyu Porb. Hotbo Godet Temizliği Gun ucu tıkalı Setam Jet Arıza&Değişimi Winder robot arızası Winder Değişimi Winder elektrik arızası Winder mekanik arızası Capture guide ayarı Winder capture gayt değişimi Winder cg. piston değişimi Winder mekik değişimi Winder Mekanik Bakım Kontrol Tansiyon Arızası&Ayarı Tansion sensorü degişimi Pozisyonel Genel Bakım Mevcut Durum Analizi Bakım Duruşları Takip Dosyası 4 5 3 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 24 28 30 31 32 33 34 35 36 37 39 41 42 49 Bakım Duruş Nedenleri Ocak 1 13 3 4 8 2 7 3 36 4 7 28 6 5 14 19 12 11 25 9 6 6 15 41 5 Şubat 17 12 1 10 3 2 6 27 8 21 8 1 2 45 10 15 20 2 7 5 26 32 10 2 Mart 12 12 1 7 2 6 24 11 26 5 10 5 28 10 14 22 8 6 5 25 22 2 Nisan 1 17 9 2 8 6 1 22 1 3 21 7 6 7 14 12 12 27 2 3 2 18 20 2 2 Mayıs 3 18 12 2 17 4 2 20 2 7 1 24 5 5 6 30 17 14 28 14 1 6 22 21 1 8 Haziran 1 16 20 9 3 14 3 2 4 19 10 25 7 1 3 20 13 10 19 5 6 2 25 36 3 Temmuz 1 9 8 5 2 1 4 3 3 5 2 4 1 2 5 Ağustos 5 3 9 3 1 2 22 2 9 5 5 5 15 7 12 21 9 7 6 14 16 1 Eylül 4 4 3 2 5 2 3 5 12 6 9 5 2 3 9 8 5 13 5 7 2 17 11 15 Ekim 2 3 1 8 2 1 1 4 1 3 12 5 6 17 6 4 33 4 3 2 17 18 4 Kasım 1 6 6 3 1 7 3 8 1 3 18 4 8 10 2 5 3 15 18 4 6 Aralık 8 6 2 14 2 2 1 2 3 19 4 4 2 7 9 2 2 1 13 22 2 1 Total (adet) 6 113 93 16 15 106 43 21 32 200 8 65 2 0 206 61 35 54 222 106 114 231 63 53 40 209 262 34 34 Dawn Time 705 93 172 166 716 318 93 196 2004 32 2974 0 0 1380 328 209 338 2234 963 857 1700 535 340 279 1331 2145 358 2361 KURUM İÇİ

Adet Percent Mevcut Durum Analizi 2012 Bakım Duruş Nedenleri 2500 2000 1500 100 80 60 Duruş nedeni 1000 500 0 Tansiyon A rızası&a y arı Winder Değişimi Capture guide ayarı Winder Mekanik Bakım Kontrol Ho tbo Go det Temizliği Roll Elekrik A rızası Winder mek anik arızası A plicator ay arı&değişimi Atco Arızası Winder elek trik arızası Pack Ç eper Temziliği Goded değişimi A tco değişimi Winder capture gay t değişimi Gun ucu tıkalı Winder robot arızası W inder cg. piston değişimi Winder mekik değişimi Setam Jet A rıza&değişimi Po zisyonel Genel Bak ım Tansion sensorü degişimi Other Adet 262233231209206200114113 106106 93 65 63 63 61 54 53 40 35 34 34 100 Percent 11 9 9 8 8 8 5 5 4 4 4 3 3 3 2 2 2 2 1 1 1 4 Cum % 11 20 29 38 46 54 59 63 68 72 76 78 81 83 86 88 90 92 93 95 96 100 40 20 0 KURUM İÇİ

Mevcut Durum Analizi GİZLİ Çalışma yapacağımız bakım aktivite kaynaklı duruşlar 1 Rutin pack değişimi duruşunda bakım aktivitelerinin standart olmaması nedeniyle yaşanan arıza duruşları. 2 Winder da tansiyon kalibrasyonu nedeni ile yaşanan duruşlar. 3 Winder capture gayt ayarı nedeni ile yaşanan duruşlar. 4 Winder sarım makinası arızası kaynaklı duruşlar. 5 Mekanik sorunlar dışındaki godet değişim kaynaklı duruşlar 5.1 Godet soğutma fan arızası nedeni ile godet değişiminden kaynaklanan duruşlar. 5.2 Godet besleme ve kontrol kablosundaki yanma ve deformasyon kaynaklı duruşlar. 5.3 Godet yağlama selenoid arızaları kaynaklı duruşlar. 6 Drawstand atco arıza kaynaklı duruşlar. 7 Quench merinayt a yapışan polimer nedeni ile yaşanan duruşlar. 8 Vardiyadaki Godet Değişiminin Güvenli Olması ve Değişim Sürelerinin Kısaltılması

BEYİN FIRTINASI KURUM İÇİ

Beyin Fırtınası Plansız Bakım Duruşlarını Azaltmak İçin Neler Yapabiliriz? Pack değişim süresinde bakım aktiviteleri için check-list oluşturulması Pack değişimi süresince yapılabilecek bakım aktivitilerinin belirlenmesi ve standartlaştırılması, Pack değişimlerinde tüm bakım personeli aynı uygulamaları yapmasının sağlanması, Pack değişiminde işletme personelinin yapacağı işler için check-list oluşturulması, Pack değişiminde bakım gruplarının yapacağı işler için exel dosyası oluşturulması. Tansiyon sensörünün çalışma sistemi için eğitim verilmesi ve gereksiz tansiyon kalibrasyonunun önüne geçilmesi, Pack değişimlerinde tansiyon kalibrasyonu yapılması. Tansiyon sensörlerinin rutin değiştirilmesi, Winder capture gayt sisteminin çalışma perensibini anlatan eğitim verilmesi, gereksiz capture gayt ayarının önüne geçilmesi, Rutin pack değişimlerinde winder ın rutin değişimi yapılması, Winder bakım ve değişimilerinin takibi için exel dosyası oluşturulması. Godet fan arızası nedeni ile godet değişimi yapmamak için harici fan yapılması, Godet yağlama arızalarındaki zamansız godet değişimleri için yağlama sisteminin takibi için sistem geliştirilmesi, Godet kablo yanıkları nedeni ile uzun duruşlar için yedek kablo yapılması, Pack değişimlerinde godet besleme kablolarının kontrolü ile plansız duruşların engellenmesi, Godet besleme kablo ve godet pin yanıklarının önceden tespiti için pack değişiminde besleme kablo ve godet pinlerinin kontrol edilmesi,

Beyin Fırtınası Plansız Bakım Duruşlarını Azaltmak İçin Neler Yapabiliriz? Pack değişimlerinde rutin atco bakımları yapılması, Pack değişiminde atco alt ve üst telef atık piston grupları değişiminin yapılması, Pack değişimlerinde rutin olarak atco ların değiştirilmesi, Merinaytların rutin pack değişimlerinde temizlenmesi, Vardiyalarda godet değişimlerinin güvenli olması ve değişim sürelerinin kısalması için elektrik bakım teknisyenin yardımcı olması, Pack değişimlerinde finish pompa kaçak kontrolü Pack değişimlerinde atco kapak civatalarının sıkılması, Pack değişimlerinde able bakımlarının yapılması, Pack değişimlerinde godet kimyasal temizliklerinin yapılması, Pack değişimlerinde godetlerin kontrol edilmesi, Pack değişimlerinde iplik geçiş yollarının kontrol edilmesi, Pack değişimlerinde hotbox kapaklarının kontrol edilmesi, Pack değişimlerinde hotbox baca değişimi yapılması, Pack değişimlerinde slave kabin bağlatı kablolarının kontrol edilmesi, Pack değişimlerinde tansiyon kartlarının kontrol edilmesi, Pack değişimlerinde polimer pompa elektrik motoru kontrolleri yapılması Pack değişimlerinde polimer pompa şaft kontrolü yapılması Pack değişimlerinde steam jet buhar çıkış kontrolü Pack değişimlerinde hot box yağ gider giderinin şişlenerek temizlenmesi, Pack değişimlerinde operatör kontrol paneli start, stop butonlarının değişimi,

Ağaç Diyagramı (Neden-Nasıl?) METOD Pack Değişimi Duruşundan Sonra Arıza Duruşları Olması. Pozisyonda Duruş Gerektiren Bakımlar.(Acil Olmayan,Üretimi Durdurmayan Bakım Aktiviteleri İçin) Tansiyon Kalibrasyonu Nedeni İle Duruşların Yaşanması Winder Capture Gayt Ayarıı Nedeniyle Duruşlar Pack Değişiminde Yapılacak Bakım Ve Kontrol Aktivite Planı Olmaması Arızaların Bir Forma Yazılmaması Tansiyon Sensörlerininn Arıza Yapması Winder Dof Kopmaları Pack Değişiminde Yapılacak Bakım Ve Kontrol Aktivitelerinin Belirlenmesi İçin Check-listler Oluşturulması. Pack Değişiminde Yapılacak Bakım Ve Arızlar İçin Ortakta Exel Dosyası Oluşturulması Pack Değişiminde Rutin Tans.Kalib.Yapılması Pack Değişiminde Rutin Winder Bakımları Yapılması Winder Değişim Ve Bakım Takip İçin Ortakta Exel Formu Oluşturulması YARDIMCI EKİPMAN PROBLEMLERİ Godet Fan Arızası Nedeniyle Godet Değişimi Godet Yağlama Selonoid Arızası Nedeniyle Kontrolsüz Godet Değişimi Merinayt a Polimer Yapışması Nedeniyle Yaşanan Duruşlar Fan Çalışmadığı İçin Godet Sargıları Isınıp Godet Arızaya Geçiyor Yağlama Selonoid Arızalarının Tespit Edilememesi. Merinayt Etrafında Monomer Tozları Birikip Daralma Olması Godet de Dışarıdan Bağlanan Fan Yapılması Godet Yağlama Selonoid Arızlarının Tespiti İçin Selonoidlere Ampermetre Yapılması Merinaytların Rutin Pack Değişimlerinde Temizlenmesi. PLANSIZ BAKIM SÜRELERİNİN DÜŞÜRÜLMESİ (DOWNTİME) MAKİNA Tansiyon Sensör Arızaları Nedeniyle Duruşlar Winder Arızları Kaynaklı Duruşlar Godet Fan Arızası Kaynaklı Duruşlar Godet Yağlama Selonoid Arızası Nedeniyle Godet Arızaları Godet Beseleme Kablo Pin Yanıkları Nednei İle Duruşlar Atco Arıza Kaynaklı Duruşlar Tansiyon Sensörlerininn Arıza Yapması Rutin Winder Değişimi Olmaması Godet Fan Arızası Nedeniyle Godet Değiştirilmesi Yağlama Selenoidleri Çalışırlılığınını Takip Edilememesi. Godet Besleme Pin Ve Kablolar Hız,oram Şartları,ısı Vb Etkenler Nedeni İle Fazla Isınma Nedeni İle Yanma Atco Vakum Problemi, Jetleme Piston,Atco Bloğu Vb.Nedenlerden Duruşlar Olması Pack Değişiminerinde Tansiyon Sensörlerinin Rutin Değişimi Pack Değişiminde Rutin Winder Değişimi Yapılarak Bakımların Yapılması Godet te Dışarıdan Bağlanan Harici Fan Yapılması Godetlerin Yağlama Selonoidlerinin Çalışırlılığının Takibi İçin Panellerine Ampermetreler Konulması. Rutin Pack Değişimlerinde Pinlerin Kontrolü Ve Problemli Olanların Rutin Pack Değişiminde Değiştirilmesi Rutin Pack Değişimlerinde Rutin Atco Bakımları Yapılması Ve Rutin Olarak Atco ların Değiştirilmesi. Tansiyon Kalibrasyonu Nedeni İle Duruşların Yaşanması Operatörlerin Gereksiz Tansiyon Kalibrasyonu Yaptırmaları Operatörlere Tansiyon Sistemini Anlatan Eğitim Verilmesi. KURUM İÇİ İNSAN Winder Capture Gayt Ayarı Nedeniyle Yaşanan Duruşlar Vardiyada Godet Değişim Sürelerinin Uzun Olması. Operatörlerin Gerekli Olmayan Durumlarda Da Tcapture Gayt Ayarı Yapması Vardiyada Tek Mekanik Teknisyeni Olduğu İçin Godet Değişimi Uzamaktadır. Operatörlere Capture Gayt Sisteminin Anlatılması İçiin Eğitim Verilmesi. Vardiyalarda Godet Değişimlerinin Güvenli Olması Ve Duruşlaırn Kısalması İçin Elektrik Bakım Teknisyenin Yardımcı Olması.

Grup Zamana Karşı Vol.3 SEBEP NO 1 2 İYİLEŞTİRME ÖNERİSİ MEVCUT ÇALIŞMA SÜRESİ ETKİNLİK ANALİZİ UYGULAMA KOLAYLIĞI A UYGULAMA SÜRESİ B YATIRIM MİKTARI C SORUN ÜZERİNDEKİ ETKİSİ D BEKLENEN ETKİ (A+B+C+D) Pack değişim süresinde bakım ve işletme aktivitelerinin belirlenmesi ve check-list oluşturulması ve standartlaştırlması 2 2 2 2 8 1 Pack değişiminde bakım gruplarının yapacağı işler için exel dosyası oluşturulması. 2 2 2 2 8 2 ÖNCELİK 3 4 5 Pack değişimlerinde tansiyon kalibrasyonu yapılması ve/veya tansiyon sensörünün değiştirilmesi 2 2 2 2 8 3 Rutin pack değişimlerinde winder ın rutin değişimi yapılması,winder takip dosyası oluşturulması. 2 2 1 2 7 4 Godet fan arızası nedeni ile godet değişimi yapmamak için harici fan yapılması. 2 2 1 2 7 5 6 7 8 Godetlerin yağlama selonoidlerinin çalışırlılığının takibi için panellerine ampermetreler konulması. Godet besleme kablo ve godet pin yanıklarının önceden tespiti için pack değişiminde besleme kablo ve godet pinlerinin kontrol edilmesi. Rutin pack değişimlerinde rutin atco bakımları yapılması ve rutin olarak atco ların değiştirilmesi. 2 2 1 2 7 6 1 1 2 2 6 7 1 2 2 1 6 8 9 Merinaytların rutin pack değişimlerinde temizlenmesi. 1 1 2 2 6 9 10 Vardiyalarda godet değişimlerinin güvenli olması ve değişim sürelerinin kısalması için elektrik bakım teknisyenin yardımcı olması. 1 1 2 2 6 10 KURUM İÇİ

İş Planı SEBEP NO İYİLEŞTİRME ÖNERİSİ Nisan Mayıs Haziran Temmuz Ağustos Eylül Ekim Aksiyoner 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Pack değişim süresinde bakım ve işletme aktivitelerinin belirlenmesi ve check-list oluşturulması ve standartlaştırlması Pack değişiminde bakım gruplarının yapacağı işler için exel dosyası oluşturulması. Pack değişimlerinde tansiyon kalibrasyonu yapılması ve/veya tansiyon sensörünün değiştirilmesi Rutin pack değişimlerinde winder ın rutin değişimi yapılması,winder takip dosyası oluşturulması. Godet fan arızası nedeni ile godet değişimi yapmamak için harici fan yapılması. Godetlerin yağlama selonoidlerinin çalışırlılığının takibi için panellerine ampermetreler konulması. Godet besleme kablo ve godet pin yanıklarının önceden tespiti için pack değişiminde besleme kablo ve godet pinlerinin kontrol edilmesi. Rutin pack değişimlerinde rutin atco bakımları yapılması ve rutin olarak atco ların değiştirilmesi. Merinaytların rutin pack değişimlerinde temizlenmesi. Vardiyalarda godet değişimlerinin güvenli olması ve değişim sürelerinin kısalması için elektrik bakım teknisyenin yardımcı olması. M.Aydın- T.Altan H.Narin- Ö.Gürbüz M.Aydın - S.Köseeren T.Altan - S.Akbaş Ö.Gürbüz -T.Şahin S.Köseeren H.Narin - M.İşçen H.Narin - M.İşçen H.Narin - M.İşçen T.Altan - S.Akbaş M.Aydın - Ö.Gürbüz -T.Şahin M.Aydın - T.Altan H.Narin - Ö.Gürbüz KURUM İÇİ

HEDEF Kordsa Global_TR 2013 Production Management Game Plan: 4-Opex-Improve yield yarn FPY for LINE 3 (Polyester iplik üretim verimi) KURUM İÇİ

Mevcut Durum Analizi 1) Rutin Pack Değişimi Duruşunda Bakım Aktivitelerinin Standart Olmaması Nedeniyle Yaşanan Arıza Duruşları... Pack ve Pack Değişimi Pack polimeri filtre eden ve altına spineret takılan ekipmandır. 18-25 gün arası dtex e göre rutin değişim periyotları vardır. bir pozisyon pack değişimi 30-35 dk. sürmektedir. Pack değişiminde bakım grupları ve işletme personelinin yapacağı işlerin standart olmaması. Pack değişimi süresinin bakım aktiviteleri olarak verimli kullanılmaması. GİZLİ Yukarıdaki nedenlerden dolayı pack değişiminden sonra arıza duruşları yaşanabilmektedir.

Yapılan İyileştirmeler 1) Pack Değişiminde Bakım Grupları ve İşletme Personelinin Yapacağı İşlerin Standart Hale Getirilmesi ve Yapılan İşlerin Takip ve Kontrolü İçin Check-List Oluşturuldu. Pack değişiminde check-list üzerinden bakım aktiviteleri gerçekleştirilir check-list ler bir sonraki gün sabah bakım-işletme toplantısında incelenerek dosyalanır. GİZLİ

Yapılan İyileştirmeler 1) Pack Değişiminde Bakım Gruplarının Yapacağı İşler İçin HMLS Soy Ağacı Dosyası Oluşturuldu. Efes altında tüm işletme çalışanlarının pozis. Pack deği.yapılması gereken işleri yazacakları dosya oluşturuldu. //Efes/HMLS Soyağacı Takip/Pozisyonel Soy Ağacı.xls YAPILAN İYİLEŞTİRME Tüm çalışanlara dosyanın aktif kullanması için eğitim verildi ve dosyasının kısa yolu PC masa üstlerine kopyalandı. Her sabah yapılan bölüm toplantısında pozisyon soy ağacı dosyası açılarak soy pack değişiminde yapılacak işler planlanır. Pozisyonel soy ağacındaki bakım işleri pack değişiminde yapıldıktan sonra yapan bakım teknisyeni tarafından kapatılır.

Mevcut Durum Analizi 2) Winder da Tansiyon Kalibrasyonu Nedeni ile Yaşanan Duruşlar Tansiyon KONTROLÜ İplik sarım sistemimizde tansiyon kontrolü, winder ile son godet arasındaki gerilme kuvvetini sabit tutabilmek amacıyla kullanılır. Pozisyon başına 3 adet tansiyon sensörü bulunmaktadır. Bu sensörlerin maxımum range i 600 cn dur. Dtex e göre sarım tansiyonları değişmektedir. Seçilen kontrol moduna göre okunan tansiyon değeriyle set değerinin farkına göre program içerisinde bir pıd kontrolü çalışır ve böylelikle bir düzeltme faktörü hesaplanır. Bu değer toplam kontrolün %3 ünü oluşturur. KURUM İÇİ

Mevcut Durum Analizi 2) Winder da Tansiyon Kalibrasyonu Nedeni ile Yaşanan Duruşlar Tansiyon kalibrasyonunun gerekli durumların dışında da yapılması duruş sürelerini arttırmaktadır. Winderda tansiyon kalibrasyonu hangi durumlarda yapılması gerektiğinin çalışanlar tarafından tam olarak bilinmemesi. Bir pozisyonda tansiyon kalibrasyonu için 6-7 dk. duruş yaşanmaktadır. GİZLİ

Yapılan İyileştirmeler 2) Winder da Tansiyon Kalibrasyonu Nedeni ile Yaşanan Duruşların Azaltılması. YAPILAN İYİLEŞTİRME Winder da tansiyon sensörlerinin çalışma sistemi hakkında çalışanların bilinç düzeylerinin arttırmak için eğitim eğitimler verildi. Tansiyon kalibrasyonunun gerekli olduğu durumlar çalışanlara anlatıldı, gereksiz durumlarda tans. Kalibrasyonu yapılmayarak duruş ve ürün kaybının önüne geçilmiş oldu. Rutin pack değişimlerinde (iki pack değişiminde bir) tansiyon sensörleri periyodik değişime alındı. Rutin pack değişimlerinde barmag PLC panelinden tansiyon kartları ölçümleri yapılarak kontrolleri başlatılmıştır. Rutin pack değişimlerinde tansiyon sensörü değiştirilmedi ise tansiyon kalibrasyonu yapılmasına başlandı.

Mevcut Durum Analizi 3) Winder Capture Gayt Ayarı Nedeni İle Yaşanan Duruşlar WİNDER CAPTURE GAYT AYARI Winder dof kopmalarında capture gayt ayarları kontrol edilir kaçıklık var ise ayar aparatı ile düzeltilir. Capture gayt uzun süre ayar gerektirmeyen ekipmandır. Winder capture gayt ayarının gerekli durumların dışında da yapılması duruş sürelerini arttırmaktadır. Winder da capture ayarının hangi Durumlarda yapılması gerektiğinin çalışan tarafından tam olarak bilinmemesi. GİZLİ Bir pozisyonda capture gayt ayarı İçin yaklaşık 5-7 dk. duruş yaşanmaktadır.

Mevcut Durum 4) Winder Sarım Makinası Arızası Kaynaklı Duruşlar WİNDER SARIM MAKİNASI (CW6R) polyester iplikte kullanılan craft wınder tansıon, helix, sarım modeli,gibi teknolojik paretmetreleri kullanarak ipliğin boş tüpe max. 6000 m/dk sarılmasını sağlayan ekipmandır. Mekanik problemlerden dolayı yaşanan winder duruşları. Elektrik enstruman problemlerden dolayı yaşanan winder duruşları. Winder ların pozisyonda çalışma süreleri düzenli takip edilmediği için kestrimci bakımları yapılamaması, arıza duruşları yaşanması riskinin artması. Yukarıdaki sorunları neticesinde ; Winder kaynaklı duruşlardan dolayı üretim ve verim kayıpları yaşanmaktadır.

Yapılan İyileştirmeler 3,4) Winder da Capture Gayt Ayarı ve Winder Sarım Makinası Arızası Kaynaklı Yaşanan Duruşların Azaltılması. Winderda capture gaytın çalışma sistemi çekilen video ile çalışanlara eğitim eğitimler verildi. Gereksiz capture gayt ayarları ile ürün kaybının önüne geçildi. YAPILAN İYİLEŞTİRME Rutin pack değişimlerinde ( 35 gün ve üzeri winder çalışmış ise ) winder periyodik değişime alındı ve o gün içinde bakımı yapılarak yedeklenir. Rutin winder değişim ve bakımlarının takibi için efes altına winder bakım takip formu oluşturuldu. //Efes/HMLS Soyağacı Takip/ Winder Bakım Takip Formu.xls Rutin pack değişimlerinde winder değiştirilmedi İse pozisyon başında winder bakım ve kontrolleri yapılmasına başlandı. Kazanç : Yapılan iyileştirmelerle winder capture gayt ayarı kontrolleri azaltıldı ve winder arıza kaynaklı duruşlar azalmıştır.

Yapılan İyileştirmeler 3,4) Winder da Capture Gayt Ayarı ve Winder Sarım Makinası Arızası Kaynaklı Yaşanan Duruşların Azaltılması.

Mevcut Durum 5) Mekanik Sorunlar Dışındaki Godet Değişim Kaynaklı Duruşlar Vardiyada Yapılan Godet Değişlerinde Duruş Süresinin Uzaması. 5.1) Godet soğutma fan arızası 5.2) Godet besleme ve kontrol kablosundaki yanma 5.3) Godet yağlama arızası Godet değişimleri vardiyada yapılması durumunda tek mekanik bakım teknisyeni olması nedeniyle duruşların uzaması. KURUM İÇİ Godet değişimleri vardiyada tek mekanik bakım teknisyeni ile ; Hotroll için minumum 60-70 dk. diğer roller için minumum 45-55 dk. sürmektedir.

Mevcut Durum Analizi 5.1) Godet Soğutma Fan Arızası Nedeni İle Godet Değişiminden Kaynaklanan Duruşlar GODET FANI Godet soğutma fanları motor gövdesini ve sargıların soğutulmasını sağlayan ekipmandır. Godet de herhangi bir mekanik ve elektriksel problem olmamasına rağmen godet soğutma fanı arızasında godet motor sargıları ısındığı için termistör açar ve motoru korumak için durdurur. Bu gibi durumlarda godet değişimi yapılmaktadır. Godet değişimleri ; Hotroll için minumum 50-60 dk. diğer roller için minumum 35-40 dk. sürmektedir. KURUM İÇİ

Yapılan İyileştirmeler 5.1) Godet Soğutma Fan Arızası Nedeni İle Vardiya İçinde Godet Değişiminden Kaynaklanan Duruş Engellendi. Dışarıdan godet arkasına bağlanabilen soğutma fanı dizayn edildi ve godet fanı arızası olan godet e bağlanarak pack değişimine kadar godet in çalışması sağlanmış, pack değişimi duruşu esnasında gündüz bakım ekibi ile planlı bir şekilde godet değişimi yapılmaktadır. YAPILAN İYİLEŞTİRME Fan arızası nedeni ile vardiyada godet değişimi yapılmasına gerek kalmamıştır. Kazanç : Godet değişimi planlı olarak pack değişimi ile yapılabilir duruma gelinmiştir. KURUM İÇİ

Mevcut Durum 5.2) Godet Besleme ve Kontrol Kablosundaki Yanma ve Deformasyon Kaynaklı Duruşlar GODET BESLEME KABLOLARI Godet besleme, haberleşme ve godet ısıtma sağlayan kablo gruplarıdır. Godet besleme ve kontrol kablolarında yüksek akım, yerine tam oturmama, ortam şartları vb. nedenlerden dolayı kablo soket pinlerinde yanma, kablo izolasyonlarında kavrulma gibi nedenlerden arıza ve uzun duruşların yaşanması. Kablo gurubundaki pinlerin değişimi: Minumum 60 dk. Kablo değişimi : minumum 120 dk. sürmektedir. GİZLİ

Yapılan İyileştirmeler 5.2) Godet Besleme ve Kontrol Kablosundaki Yanma ve Deformasyon Kaynaklı Duruşlar Azaltıldı. Rutin pack değişimlerinde godet pinleri, besleme ve kontrol kablo pinleri ölçü aleti ile kontrol edilmeye başlandı. YAPILAN İYİLEŞTİRME Kontroller sonrasında godet pinlerinde yada besleme kablosunda problem var İse pack değişimi ile planlı olarak yapılmaktadır. Yapılan kontrol ile vardiyada plansız godet değişimi yada besleme kablo değişiminin önüne geçilerek üretim ve verim kaybı önlenmiş oldu. Kazanç : Godet değişimi planlı olarak pack değişimi ile yapılabilir duruma gelinmiştir. KURUM İÇİ

Mevcut Durum 5.3) Godet Yağlama Selonoid Arızaları Kaynaklı Duruşlar Godet Yağlama Selonoidi : Drawstand 1 pozisyonda 4 çift 8 adet godet bulunmakta ve bu godetlerdeki 2 adet rulmana godet içlerinde bulunun yağlama selonoidleri ile yağlama yapılmaktadır. Godet yağlama selenoidi arızalarında yağlama yapılamadığı için rulmanlar yağsız kalacağından bir süre sonra godet mekanik olarak arıza vermekte ve godet değişimi kaynaklı duruş yaşanmaktadır. Godet değişimleri ; Hotroll için minumum 50-60 dk. diğer roller için minumum 35-40 dk. sürmektedir. GİZLİ

Yapılan İyileştirmeler 5.3) Godet Yağlama Selonoid Arızaları Kaynaklı Duruşlar Engellendi. 6 ve 7 nolu godetlerin yağlama selonoidlerinin çalışırlılığının takibi için panellerine ampermetreler konuldu. YAPILAN İYİLEŞTİRME KURUM İÇİ Konulan ampermetreler yardımı ile yağlama selonoidlerinden çalışmayanların tespitleri yapılmakta, godet değişimi planlı olarak pack değişimi ile birlikte yapılmaktadır. Yapılan iyileştirme ile yağlama selenoid arızası nedeni ile plansız godet değişimi önüne geçilerek üretim ve verim kaybı önlenmiş oldu. Kazanç : Godet değişimi planlı olarak pack değişimi ile yapılabilir duruma gelinmiştir.

Mevcut Durum 6) Drawstand Atco Arıza Kaynaklı Duruşlar ATCO SİSTEMİ Atco vakum ve telef emiş sistemidir. Kopan ipliği yakalayıp telef emişine gönderir. Quench katından ipliğin vakum sistemi ile atılmasını sağlayan ekipmandır. Atco vakum problemi ; Hortumlarda hava kaçağı nedeni ile vakum düşmesi. Piston grupları arızaları; Atco telef emiş pistonu, kesici bıçak pistonu, gayt pistonu ve gövde pistonu arızaları. Atco kontrol valf grupları ve dis- up bağlantı arızaları. Yukarıdaki atco sorunları neticesinde ; Quench ten pozisyon atılamadığı için ve/ veya atco telef hatları tıkandığı için duruş ve üretim kaybı yaşanmaktadır. Bu duruşlar zaman zaman 30-35 dk. olabilmektedir.

Mevcut Durum 6) Drawstand Atco Arıza Kaynaklı Duruşlar Azaltıldı. Rutin pack değişimlerinde atco telef Emiş pistonu, kesici bıçak pistonu, gayt pistonu, gövde pistonu, atco kontrol valf grupları ve dis- up bağlantı kontrolleri yapılmaktadır. Rutin pack değişimlerinde atco jetleme pistonları değiştirilmektedir. YAPILAN İYİLEŞTİRME Rutin iki pack değişiminde bir de atco bloğu değiştirilmekedir. Yapılan kontroller ve periyodik Değişimler ile atco sistemi kaynaklı Duruşlar azaltılmıştır. Kazanç : Atco sistemi kaynaklı duruşların azaltılması İle üretim kayıpları azaltımıştır..

Mevcut Durum 7) Quench Merinayt a Yapışan Polimer Nedeni İle Yaşanan Duruşlar.. Quench Merinayt (Shroud) Flamentlerin spineretten çıkışında ani soğuk havaya maruz kalmasını ve flamentlerin sipineret çıkışında kopmasını önleyen bölgedir. Quenech katında pack silme esnasında flamentlerin daralan merinayt Bölgesine yapışması. Merinayt a etrafında biriken monomer tozları merinayt bölgesini daraltmaktadır. Kopan pozisyonun quenech katına kaçma esnasında flamentlerin daralan merinayt bölgesine yapışması. Merineyat a yapışan polimerin temizlenmesi ve pack silme süresini uzamakta, duruş ve üretim kaybı yaşanmaktadır. pack silme işlemi yaklaşık 10 dk. İken merinayta yapışma nedeniyle pack silme işlemi 15-20 dk. sürebilmektedir.

Yapılan İyileştirmeler 7) Quench Merinayt a Yapışan Polimer Nedeni İle Yaşanan Duruşlar Azaltıldı Quench Merinayt bölgesi her pack değişiminde temizlenmektedir. YAPILAN İYİLEŞTİRME Kazanç : Quench merinayt bölgesinin periyodik temizlenmesi ile, pack silme işleminde merinayt a yapışma nedeniyle yaşanan üretim kaybı engellenmiş oldu.

Yapılan İyileştirmeler 8) Vardiyadaki Godet Değişiminin Güvenli Olması ve Değişim Sürelerinin Kısaltılması İçin Yapılanlar Vardiyada godet değişimlerinde vardiya elektrik teknisyeninin godet değişiminde mekanik bakıma destek olması kararı alınmıştır. YAPILAN İYİLEŞTİRME BBHMM.505 Nolu talimata revize edilerek godet değişimi daha güvenli ve daha kısa sürede yapılaması sağlanmıştır. KURUM İÇİ

Farklı Alanlardaki İyileştirmeler Pack Değişiminde Bakım Gruplarının Check-List e Göre Yaptığı İşler. YAPILAN İYİLEŞTİRME Pack Değişim Bakım Gurubu Aktivitelerinden Görüntü KURUM İÇİ

Farklı Alanlardaki İyileştirmeler Pack Değişiminde İşletme Personelinin Check-List e Göre Yaptığı İşler YAPILAN İYİLEŞTİRME KURUM İÇİ

Kontrol Check-listler bir sonraki gün sabah toplantısında kontrol edilerek takip ve kontrolleri yapılmaktadır. Pack değişiminde check-liste göre bakımların yapıldığı vardiya ve bakım süpervizörleri ile vardiya koordinatörlerince kontrol edilmektedir. Rutin pack değişimi ile yapılan bakım ve kontrol aktivitelerinin sonuçları drawstand operatörlerinin doldurduğu drawstand sahasi kopma kayitlari formunda arıza ve bakım duruşları takip edilmektedir. Aylık olarak duruşlar bölüm içinde raporlanarak takibi yapılmaktadır. KURUM İÇİ

Önlemler BBHMM.505 Nolu talimat (godet değişimleri ve bakımları) revize edildi ve eğitimler verildi. BBHMM.511 Nolu talimat ( winder değişim ve bakım) revize edildi, talimatın eğitimi verildi. Talimata göre rutin değişin winder ın bakımı O gün yapılarak yedeğe alınması sağlandı. Tüm bakım ve işletme personeline pack değişiminde yapılacak bakım aktiviteleri check-list kullanılması için eğitim verildi. KURUM İÇİ

İyileştirme Öncesi ve Sonrası Analizler Winder Değişimi 6 Ay 4Q Çalışma (adet) 180 160 167 140 120 125 123 100 80 60 40 43 20 0 2012 Arıza Değişimleri 2013 Arıza Değişimleri 2012 Toplam Değişim 2013 Toplam Değişim KURUM İÇİ

İyileştirme Öncesi ve Sonrası Analizler Godet Değişimi 6 Ay 4Q Çalışma (adet) 50 45 46 40 35 36 30 25 26 20 15 10 8 5 0 2012 Arıza Değişimleri 2013 Arıza Değişimleri 2012 Toplam Değişim 2013 Toplam Değişim KURUM İÇİ

İyileştirme Öncesi ve Sonrası Analizler 160 140 120 100 80 Capture Guide Bakımları 6 Ay 4Q Çalışma (adet) 144 81 60 40 20 0 2012 Arıza Değşimleri 2013 Arıza Değşimleri 140 120 100 80 60 40 20 0 Tansiyon Ayarı 6 Ay 4Q Çalışma (adet) 122 46 2012 Arıza Değşimleri 2013 Arıza Değşimleri KURUM İÇİ

İyileştirme Öncesi ve Sonrası Analizler 100 Atco Değişimleri & Atco arızası 6 Ay 4Q 94 Çalışma (adet) 90 80 70 60 50 40 38 30 20 10 0 2012 Arıza Değişimleri 2013 Arıza Değişimleri 70 60 Pack Çeper Temizliği (Marinate) 6 Ay 4Q Çalışma (adet) 60 50 40 30 20 10 5 0 2012 Arıza Değişimleri 2013 Arıza Değişimleri KURUM İÇİ

Hedef Karşılaştırma 2012 Down Time (2.76) 2013 Down Time (2.54) Other Maintenance Reasons; 0,90 ; 33% Utility Failures; 0,13 ; 5% Yarn Breaks (All Breaks); 0,48 ; 17% Other Maintenance Reasons; 0,68 ; 27% Utility Failures; 0,26 ; 10% Yarn Breaks (All Breaks); 0,90 ; 35% Godet Failures; 0,59 ; 21% Winder Failures; 0,65 ; 24% Godet Failures; 0,19 ; 8% Winder Failures; 0,52 ; 20% KURUM İÇİ

Hedef Karşılaştırma HEDEF GERÇEKLEŞEN Bakım Aktivitelerine Bağlı Duruşlar KURUM İÇİ

Kazançlar Down Time Verileri Main.Down time 2012 (%) Main.Down time 2013 (%) Fark (%) 2.15 1.38 0.77 Yıllık Kapasite (ton) Yıllık Kazanç (kg) Chip Fiyatı ($/kg) Telef Satış Fiyatı ($/kg) Kazanç Miktarı ($) 20,000 107,313 1.60 $ 0.55 $ 112,678 $ Godet Sargı Maliyeti 2012 için (10 Adet) 5000 $ Godet Sargı Maliyeti 2013 için (1 Adet) 500 $ Toplam Kazanç 117,178 $ /yıl KURUM İÇİ

Kazanımlar (Parasal Olmayan Katkı) 1. İSİG Çalışan sağlığı Ergonomi Pack değişiminde ve gündüz vardiyasında kalabalık bir ekip ile bakım ve kontrol aktivitleri yapılmaktadır. 2. Proses Proses Zamanının Kısaltılması Planlı olarak gündüz vardiyasında kalabalık bakım ekibi ile yapılan Bakım ve kontrol aktiviteleri ile duruş ve arızalar azalmıştır. KURUM İÇİ Taşıma Vardiyada tek bakım personelinin yapacağı arıza ve bakım akiviteleri azaldı. Standartlaştırma Pack değişiminde yapılarak bakım ve kontrol aktiviteleri sandartlaştırıldı. Yöntem Geliştirme Çalışma öncesi uzun duruşlara sebep veren arıza ve bakım aktiviteleri, pack değişimindeki check-list kontrolleri ile kısaldı.

Kazanımlar (Parasal Olmayan Katkı) 3. Çalışan Çalışan Motivasyonu Vardiyalarda daha az arıza çıktığı için bakım ve işletme personelinin motivasyonu arttı, faaliyetlerin bir plan dahilinde olması da motivasyonu arttırmıştır. İletişim Bakım aktivite planı dahilinde yapılan işleyiş ile işletme ve bakım personeli iletişimi artmıştır. 4. Verimlilik Üretim Verimliliği Rutin pack değişiminde yapılan bakım ve kontrol aktiviteleri sayesinde bakım duruşları azalmış ve verimlilik artmıştır. Telef Azaltma Rutin pack değişiminde yapılan bakım ve kontrol aktiviteleri sayesinde bakım duruşları azalmış, üretim kayıpları ve telef azalmıştır. 5. Müşteri Memnuniyeti Yapılan bakım ve kontrol faaliyetleri neticesinde, iplik kalite mekanik kalite problemleri azalarak müşteri memnuniyeti artmıştır. KURUM İÇİ

Gelecek Çalışmalarımız Hat-3 bakım ve arızi duruşlar için çalışmalarımıza Grup Zamana Karşı Vol.4 olarak devam edeceğiz. KURUM İÇİ

Grup Zamana Karşı Vol.3 Çalışmalarımızda Bize Destek Olan ; İİsmail Duysal Orta Hat 3 Üretim Müdürü Şeref Atabek Hat 3 Elektrik-Enstruman Mühendisi TEŞEKKÜRLER GİZLİ