1. GİRİŞ Kalite çalışmalarının tarihsel gelişimi

Transkript

1 1. GİRİŞ Günümüz teknoloji çağında endüstri ve ticaretin globalleşmesi, rekabeti de beraberinde getirmiş, kalite ise rekabetin en önemli unsuru olmuştur. Tüketici alışkanlıklarının, en iyi kaliteyi en ucuza edinme isteği, firmaların ürün ve hizmetlerindeki hata oranını en aza indirme ve maliyeti de en düşük seviyeye çekme çabalarını arttırmıştır. Günümüzde tüketiciler, bir ürünü satın aldıktan sonra bir kalite kontrol işlemine başvurmadan, ürünün kalitesine, daha ürünü almadan güvenmek eğiliminde olduklarından, firmalar da bunu gerçekleştirmenin yollarını aramaktadır. Üstün kalite, hatasız ürün veya hizmet ile eşanlamlı düşünülmeye başlanmıştır. Bu gelişme, hatalı ürünlerin hatasızların içinden ayıklanması yerine, sistemin hatasız üretim yapacak şekilde kurulmasını gerekli kılmaktadır. Böylece kalite, en son aşamada değil, üretimin tüm aşamalarında ortaya çıkmakta, bir başka deyişle, kalitenin kendisi üretilmektedir. Bu şekilde hatalar ortaya çıkmadan önlendiği için, maliyetlerde düşmekte ve dolayısıyla rekabette önemli bir koşul olan ucuzluk da sağlanmış olmaktadır (Anık ve Vural, 1996). Üretimin tüm aşamalarında, hataların oluşmasına fırsat vermeden üretmek, tarım makinaları üretimi ile uğraşan sektörlerde de önem kazanmalı ve kalite çalışmalarına daha fazla zaman ayırmaları gerekmektedir. Tarım makinalarının imalatı ve kullanımı alanında çeşitli imalat hataları ile karşılaşılmaktadır. Bu hatalar ve nedenleri araştırılarak ortaya konulmalı, etkin önlemler alınmalı ve kaliteli üretim için gerekenler geciktirilmeden yapılmalıdır. Bunun için tarım makinalarının geçerli ulusal ya da uluslar arası standartlara uygunluğunun sağlanması gereklidir. Trakya Yöresi, ülkemizin tarımsal mekanizasyona elverişli arazi yapısıyla özellikle buğday ve ayçiçeği üretiminde önemli bir konuma sahiptir. Diğer tarımsal ürünlerden soğan, şeker pancarı, çeltik, karpuz-kavun, üzüm ve bazı hububat ürünlerinin de geniş bir alanda ekim, dikim ve hasadı yapılmakla birlikte, en fazla tarımsal makinalaşma ile buğday ve ayçiçeği üretiminde karşılaşılmaktadır. Buna paralel olarak, tarım alet ve makina üreten sanayi de gözle görülebilir bir büyüme evresine girmektedir. Özellikle Tekirdağ ve ilçeleri Hayrabolu da, Malkara da daha yoğun ve gelişmiş düzeyde üretici grupları ile karşılaşılmaktadır. Makinaların günümüz teknolojisi ile üretilmesi mutlaka kalitenin yanında başarıyı da getirecektir. Ancak başarının sadece makina, malzeme ve kalifiye işçilikle kazanılamayacağı bilinmelidir. Bunlarla birlikte sistemlerin de ön plana çıkması gerekmektedir. Son yıllarda ISO 9000 Standartları, kalite sistemlerinin kurulmasında iyi bir rehberlik görevi üstlenmiştir Kalite çalışmalarının tarihsel gelişimi İnsanlığın tarihi kadar eski olan üretim faaliyeti sonunda ortaya çıkan mal ve hizmetin amaçlanan gereksinmeyi karşılama derecesi, yani kalitesi de eski çağlardan beri önem verilen bir konu olmuştur. Ortaçağlardan günümüze dek yaşayan çıraklık, kalfalık ve ustalık kavramları kaliteye verilen önemin simgeleri sayılabilir. Batıdaki sanayileşme devrimi ile beraber pek çok konuda olduğu gibi kalite konusunda da önemli gelişmeler oldu, gereksinmeler karşısında yeni kavramlar ortaya çıktı. Kalite kavramının üretim faaliyeti kadar uzun bir geçmişi olduğu söylenebilir. I. ve II. Dünya Savaşlarının çarpıcı etkileri, teknoloji ve ulaşımda sağlanan olağanüstü başarılar, kalitede ustalığın ötesinde kavram ve yöntemlerin ortaya çıkmasını sağladı. İlk takım tezgahlarının ortaya çıktığı 18. asır sonlarından II. Dünya Savaşına kadar, muayene ve kalite kontrol eş anlamlı kullanılıyordu. Bu alandaki gelişme ve yeniliklerin özellikle yüzyılımızın ilk çeyreğinden sonra hız kazandığı göze çarpmaktadır. Sonraları "Toplam Kalite Kontrol" dönemi başlar. İstatistiğin kalite kontrol problemlerinin çözümlenmesinde bir araç olarak

2 kullanılması ise 1920 lerde başlar. Teorik temellerin oluşturulması ve deneme niteliğindeki ilk uygulamalardan sonra A.B.D. nin çeşitli bilimsel ve mesleki kuruluşları arasında sıkı bir işbirliği kuruldu. American Society for Testing Materials (ASTM), American Standards Association (ASA), American Society for Mechanical Engineers (ASME) ve benzeri kuruluşlar çeşitli eğitim ve yayın faaliyetleri ile endüstrinin bu konuda bilinçlenmesi ve uygulamaya geçmesi yolunda çaba harcadılar (Kobu, 1987). II. Dünya Savaşı ndan sonra ortaya çıkan iki kutuplu dünya ekonomisi, 1989 yılında Berlin Duvarı nın yıkılışı ile yeni bir şekil almış ve 1990 yılından itibaren serbest piyasa ekonomisi olarak tüm dünya üzerinde bir rüzgar gibi esmeye başlamıştır. Rekabette temel unsurlar, düşük fiyat, mükemmel kalite ve hızlı teslimattır. Rekabette kalite kavramına, multidisipliner bir yaklaşım ile bakılmalı, bir ölçme veya kontrolden çok, başlı başına bir sistem olarak ele alınmalıdır. Rekabet, kaliteyi laboratuardan çıkarmış, multidisipliner tabanda ölçülebilen ve ölçülemeyen parametrelere sahip bir sisteme dönüştürmüştür. Kalite için geliştirilen birçok yaklaşım mevcut olup, tümü kalite sistemleri çatısı altında incelenmektedir. Günümüzde zamana dayalı rekabet stratejisi büyük önem kazanmıştır. Bir bakıma hız, kar veya servetle özdeşleşmiştir. Proaktif bir kalite güvence sisteminde işletmenin her faaliyetinde yer alan parametreler, birbirinden ayrılmaz bir bütün olarak ele alınır (Yerebakan, 1998) İmalat hatalarını önlemede kalite kontrolün rolü Ürün kalitesinin korunmasında girdi malların kalite düzeyi çok önemlidir. Kötü malzemenin girdiği bir işletmeden, kötü ürün çıkması kaçınılmazdır. Giriş kontrolü yapmadan malzemeyi üretime sokmak çok ciddi bir risktir. Bu bakımdan işletme mutlaka bir giriş kalite kontrol sistemi oluşturmak zorundadır. Böylelikle kötü malzeme ile işlem yapılması ve bundan dolayı oluşacak zaman ve para kayıpları engellenecektir. Üretim aşamasında ise, kalite planları ve dökümante edilmiş prosedürlere göre test ve kontroller yapılmalıdır. Bu süreç zarfında ortaya çıkan her yarı mamul, ilgili prosedür ya da kalite planları doğrultusunda yapılan muayene ve deney sonuçları alınana ve ürün doğrulanıncaya kadar bir sonraki aşamaya gönderilmemelidir. Kalite planları doğrultusunda ürün kalitesinin korunması için son muayene ve deneylerin yapılması gereklidir. Aktiviteler tamamlanıp kayıt altına alındıktan sonra yetkili personelce gözden geçirilmeli ve ancak onaylandıktan sonra sevkiyata gönderilmelidir. Üründen beklenen koşulların tümü doğrulanmalı, kabul edilemez ürünler karantinaya alınmalıdır. İşlemler sırasında, kırmızı-işlem yapma (hold), sarı-karantina, mavi-hasarlı ve yeşil-serbest, doğrulanmış, anlamına gelen renkli etiketler kullanılmalıdır. Şekil 1.1. de kalite kontrolünde kullanılan uyarı örnekleri verilmiştir.

3 TARİH...KONTROLÖR... İŞLEM YAPMA SEBEP:... TARİH...KONTROLÖR... SERBEST-OK SEBEP:... TARİH...KONTROLÖR... KARANTİNA SEBEP:... TARİH...KONTROLÖR... HASARLI SEBEP:... Şekil 1.1. Kalite kontrol elemanlarınca kullanılan uyarı örnekleri İmalat hatalarını önlemede İstatistiksel Proses Kontrolünün önemi her geçen gün artmaktadır. İPK bir ürünün en ekonomik ve yararlı bir tarzda üretilmesini sağlamak amacıyla veri toplamak, analiz etmek, yorumlamak ve çözüm yolları önermek üzere istatistik prensip ve tekniklerin üretimin tüm aşamalarında kullanılmasıdır. İPK üretimin önceden belirlenmiş kalite spesifikasyonlarına uygunluğunu sağlayan, standartlara bağlılığı hedef alan, uygun olmayan ürün üretimini en aza indirgemekte kullanılan bir araçtır. Bütün işlemler, makina, takım, yöntem, malzeme, operatör, bakım ve çevre şartlarından kaynaklanan bir değişime uğrarlar. İşlenen parçaların ölçüleri-özellikleri arasında küçük de olsa mutlaka birbirine göre fark vardır. Farklılığın genel sebepleri; titreşim, sıcaklık, nem ve gerilim dalgalanması olduğu gibi, özel sebepleri de takım kırılması, takım aşınması, gevşeyen bağlantılar, tezgah boşlukları, yatak aşınmaları, malzeme cinsleri ve operatör tecrübesizlikleri olabilir. İstatistiksel yöntemlerin kullanılmasında karşılaşılan sorunların en önemlisi veri toplamadır. Yanlış ya da gerçeklerle bağdaşmayan veriler, yetersiz veri toplama yöntemleri, veri iletiminden doğan hatalar ve hatalı matematiksel işlemler, anormal değerlerin kullanılması, uygun istatistiksel yöntemlerin belirlenmemesi ve deneyimsiz kişilerin yaptıkları yanlış uygulamalardan kaçınılması gereklidir. Gerçek verilere dayanmayan fikirler ve kişisel görüşler, kalitenin geliştirilmesinde başlangıç noktası olamazlar. Uygun yöntemlerle toplanan veriler toplandığı şekliyle kalırlarsa rakam yığınından öteye gidemez ve prosesteki değişmelerin anlaşılmasına olanak tanımazlar. Toplanan verilerin tasnifi, değerlendirilmesi ve amaca uygun bir şekilde ifadesi gereklidir. Veriler, ya mevcut durumu tespit etmek için ya da prosesi kontrol altında tutmak ve iyileştirmek için toplanırlar. Verilerin toplanmasında dikkate alınacak konular şöyle sıralanabilir; -Verilerin ne amaçla toplandığı belirlenmelidir. -Nerede, ne zaman ve kim tarafından toplandığı bilinmelidir. -Veriler toplandığı yere göre sınıflandırılmalıdır. -Kullanılacak ölçü aletleri, ölçü birimleri, parti miktarları ve veri sayısı belirlenmelidir. -Veriler hazırlanan bir form üzerine kaydedilmelidir. -Ölçüm yöntemleri ve cihazların doğru olması, periyodik bakımlarının gerçekleştirilmiş ve kalibrasyonlarının yapılmış olması verilerin güvenilir olması açısından önemlidir.

4 1.3. İmalat hatalarını önlemede tahribatsız testlerin önemi Tahribatsız deneyler - NDT (Non-DestructiveTest) üretilen sağlam mamullerin yararlılığını koruyarak, sağlamlığını bozmadan hatalı olanlardan ayırma işlemidir. Günümüzde üretimin her safhasında uygulanabilen pek çok türde tahribatsız deney türü vardır ve gelişen teknoloji ile önemi daha da artmaktadır. Endüstrinin her alanında kalite kontrolcülerin vazgeçemeyeceği testler arasındaki yerini korumaktadır. En fazla kullanılanlar; Gözle Kontrol (VT-Visual Test), Girici Sıvılarla Kontrol (PT- Penetrant Test), Magnetik Parçacıklarla Test (MPT-Magnetik Partikül Test), Ultrases Dalgaları ile Test (UT-Ultrasonik Test) ve Radyoaktif ışınlarla yapılan test (RT-Radyografik Test) sayılabilir. Ayrıca malzemeyi tahrip etmeden, özellikle kaynakların sızdırmazlık kontrolünde uygulanan testlerden (basınçlı hava, basınçlı su, vakum kutusu, köpük testleri) de günümüzde geniş ölçüde faydalanılmaktadır Genel malzeme hataları Genel malzeme hatalarına, girdi aşamasında daha fazla karşılaşılmaktadır. Eğer bir firma girdi kontrolü ile ilgili ciddi çalışmalar yapmak istiyorsa, satın alma birimi ile paralel düşünmek zorundadır. Mamul ya da yarı mamul, tedarikçiden istenilen her malzemenin özellikleri çok iyi açıklanmalı, hangi kalite düzeyi ve standartlara sahip olması gerektiği çok iyi belirtilmelidir Yan sanayi ile tarım makinaları üreticisi ilişkisi Tarım makinaları üreticileri özellikle ayçiçeği ve buğday üretiminde kullanılan makinaları üretirken, makinayı % 50 oranında yan sanayi ürünleri ile tamamladıkları önceden araştırılmıştır. Bir pnömatik ekim makinasının %47 sinin işletme atelyesinde, % 53 ünün ise yan sanayide yaptırıldığı ya da hazır olarak sağlandığı bulunmuştur (Karagöz, 1990). Tarım makinası üreticilerinin dışarıdan hazır olarak aldıkları malzemelerin başında civata-somunlar, yaylar, her türlü döküm malzemesi, uç demirler, dişliler, zincirler, rulman yataklar, tekerlek-lastik, hareket ileten organlar, plastik parçalar ve daha pek çok malzeme bunlara eklenebilir. Tarım makinaları üreten pek çok işletmeci özellikle döküm malzemeleri fason olarak dışarıya yaptırmaktadırlar. Burada en büyük sorun, dökümcünün gönderdiği her malzemenin kontrol edilmeden kullanılıyor olmasıdır. Eğer önceden yapılacak bir anlaşma ile muhtemel hatalar, tolerans ve kriterler belirlenirse daha kaliteli bir yan sanayi ürünü elde edilmiş olur. Burada iletişim kuran kişilerin veya satın alma personelinin teknik eleman olmaları gerektiği gibi malzemeden çok iyi anlamaları da zorunludur. Üreticiden malzeme spesifikasyonunu, mukavemet değerlerini ve tam olarak ne tür bir döküm malzemesi istediğini teknik olarak açıklamalı ve bir şartname ile döküm malzemesi çok iyi tanımlanmalıdır. Özellikle balta ayaklar için aşınmaya dayanıklı daha sert özellikler istenmelidir. Döküm malzemeler gibi uç demirlerinin de uygun bir ısıl işlemle yüksek sertlik derecelerinde imal edilmeleri istenmelidir. Ayrıca yapılan birleştirmelerin büyük oranda kaynaklı imalata dayalı olduğu düşünülürse, kaynak makinalarının verimli ve doğru çalıştırılması, bakımı, kullanılacak personelin eğitimi de çok önemli bir konudur. Ancak tarım makinaları üreticilerinin, kaynak makinaları ve sarf malzemeleri üreten kuruluşlarla da yeterli bir diyalog içerisinde olmadığı görülmektedir. Kaynaklı imalatta karşılaşılabilecek pek çok sorunun yine, bu konuda uzman kişilerle çözümlenmesi gereklidir.

5 Bunlardan başka boya ve kaplama malzemeleriyle ilgili problemlerde yetkili kurumlarla birlikte çözüm yoluna gidilmelidir. Tarım makinaları üreticileri satın aldıkları boyanın imalatçıları ile yeterli bilgi ve tecrübe alışverişi yapmadığı için halen çok yaygın boya ve korozyon sorunları yaşamaktadır Döküm hataları ile ilgili genel tanımlamalar Yan sanayi ürünü döküm malzemelerde, bazı işlem hataları, kalıpçı ve maça yapımcısının kontrolü dışında meydana gelmekle beraber, birçok hata doğrudan doğruya insan faktöründen kaynaklanır. Bu hatalar ile karşılaşıldığında, tanımlanabilmesi ve muhtemel sebeplerinin neler olabileceği konusunda fikir yürütülmesi, tarım makinaları sanayicimiz için çok önemlidir. Aygün (1999), araştırmasında hatasız bir döküm elde etmek için, döküm hatalarının önce tanımlanarak parçada yerinin ve boyutunun belirlenmesi daha sonra da hataların oluşum nedenlerinin araştırılarak ortadan kaldırılmasının gerekliliği üzerinde durmuştur. Tahribatsız muayenenin parçaya zarar vermeden uygulanabilecek tek hata belirleme yöntemi olduğunu vurgulamıştır. Bilinen en eski şekillendirme yöntemi olan döküm, sıvı metalin en basit yöntem ile kum kalıba, en gelişmiş yöntem ile seramik kalıplara doldurulması ve katılaşmasıdır. Temelde, her bir döküm alaşımının katılaşması sırasında benzer bir mekanizma yani yapı oluşumu, çekme ve hatalar oluşur. Döküm hataları, sıvı metalin kalıba döküldükten son katılaşma haline gelinceye kadar ki sürede farklı etkenlere bağlı olarak oluşur. Genelde, hatalar malzeme cinsine, kalıp dizaynına, parça boyutuna ve proses kontrolü gibi birçok değişkene bağlı olarak farklı şekilde, boyutta ve görüntüde olabilir. Bir döküm hatası, sadece bir tek sebebin fonksiyonu olabildiği gibi, birçok nedenlerin ortak bir sonucu da olabilir. Yine birçok nedenin birlikte etkilemesi ile tek bir hata oluşabilmektedir. Döküm hatalarını radyografi veya radyoskopi yöntemleri ile tespitindeki görsel anlamı ile boşluk tipi ve çatlak tipi olmak üzere ikiye ayırabiliriz. Boşluk tipi hatalar Gaz boşlukları: Genelde küresel biçimde ve düzgün yüzeylere sahip olan bu tip hatalar yapılarının çok düzgün olmaları nedeniyle radyografik film veya monitörden kolayca tespit edilebilir. Eğer katılaşma, gazların ortamdan uzaklaşmasına olanak sağlamayacak kadar kısa sürede meydana geliyorsa, malzeme içinde bu tip hatalar oluşacaktır. Kalıp veya maça gazlarından dolayı oluşan gaz boşlukları, dökümün üst yüzeyine yakın veya yüzeyin hemen altında oluşurlar. Kum dökümde, kumun nem miktarı azaltılarak, kumun gaz geçirgenliği artırılarak, havalandırma delikleri açılarak, hızlı maden akışı düzenlenerek ve döküm sıcaklığı artırılarak önlenebilir. Alüminyum alaşımlarında gaz alma işleminin tam olarak yapılamaması veya döküm sırasında hava ile fazla teması tüm döküm parçada dağılmış gaz boşlukları meydana getirir. Aynı zamanda, kalıp metal reaksiyonu sonucu hidrojen gazının çıkması yüzeyde veya yüzeyin hemen altında 1 mm çapında iğne başı (pinhole) tipi boşluklar oluşturur. Gözeneklilik (porosity) : Döküm parçasının en son soğuyan bölgesinde görülen küçük gözeneklerdir. Çok sayıda küçük gözenekten oluşmuş gözeneklilik, erimiş metaldeki hidrojen gazından kaynaklanmaktadır. Boşlukların boyutları değişmekle birlikte bir araya toplanmış gaz boşlukları da gözenekliliği oluşturur. Mikrogözeneklilik: Alüminyum ve magnezyum alaşımlarında bölgesel olarak tane sınırlarında oluşan çok ince gözenekliliktir. Döküm sıcaklığı azaltılarak, dizaynı kalın

6 kesitleri elimine edecek şekilde değiştirerek, karbon eşdeğeri azaltılarak, çil kullanılarak ve fosfor içeriği azaltılarak bu hatanın oluşumu önlenebilir. Yüzey çukurları (Blow holes) : Sıcak ergimiş metal nemli ve kirli kalıba döküldüğünde, sıcak metal nemin hemen buhara dönüşmesine neden olur ve yüzeyden içe doğru bir seri sıralı boşluklar oluşturur. Bunlar yuvarlak ve derinliği çok az olan yüzey bozuklukları şeklindedir. Kum, cüruf ve diğer kalıntılar: Kalıptan veya yolluk sisteminden düşen kumlar katılaşma sırasında malzeme içerisinde kalır. Ayrıca metale cüruf karışmasından veya ergitme sırasında yüzeye çıkamayan oksit ve pislik ise cüruf kalıntılarını oluşturur. Çatlak tipi hatalar; Çekme boşluğu: Belli bir şekli olmayan, kalın kesitlerde ve besleyici ağızlarında oluşan hatalardır. Metalin katılaşması ve soğuması sırasında, en son soğuyan bölgelerde yeterli sıvı metal girdisi olmamasından dolayı oluşur. Bu tip hatalar, döküm sıcaklığı azaltılarak, besleyici ve çil hesapları doğru yapılarak önlenebilir. Mikroçekinti: Döküm parçasının en son katılaşan bölgesinde, pek çok küçük çekme boşluğunun oluşturduğu dallanma şeklinde olan taneler arası çekme boşluklarıdır. Döküm sıcaklığı azaltılarak, dizaynı kalın kesitleri elimine edecek şekilde modifike ederek ve çil kullanarak bu tip hatanın oluşumu önlenebilir. Süngerimsi çekinti (Sponge shrinkage) : Birbirleri ile bağlantısız küçük çekme boşluklarının oluşturduğu bölgelerdir. Bazen mikroçekintiden büyüktür ve görüntü olarak süngere benzer. Genelde ince kesitlerde oluşur, kalın kesitlerde bu tür hatalar mikroçekinti olarak ortaya çıkar. Sıcak yırtılma (Hot tear) : Parçanın soğuması sırasında ortaya çıkan gerilimlerin oluşturduğu çatlaklardır ve et kalınlığının kalından inceye doğru değiştiği bölgelerde tane sınırları boyunca oluşur. Bu tip hatalar katılaşma noktası sıcaklığında, çekmenin sınırlandığı ve gerilimsiz soğumanın mümkün olmadığı durumlarda meydana gelir. Çatlak : Soğuk çatlaklar, metale maksimum dayanma değeri üzerinde statik yük uygulanması sonucu oluşurlar. Korrosiv ortamlarda statik yük uygulaması, gerilimli korozyon çatlaklarına neden olur. Parçanın farklı yerlerinde ve yüke maruz kalan yerlerinde oluşur. Diğer döküm hataları Soğuk birleşme: Döküm bir seferde yapılmamışsa bu tip hatalar ortaya çıkar. Önce dökülen metalin yüzeyinde bir oksit tabakası oluşur ve sonradan dökülen metalle birleşme sağlanamaz. Bu durum döküm sıcaklığı artırılarak ve kalıp hızlı ve kesintisiz doldurularak giderilebilir. Metal yürümemesi: Metal akışkanlığının düşük olması, kalıp içindeki gazın tamamen boşaltılamaması ve düşük döküm hızında çalışılması, ince kesitlerde kalıp tamamen dolmadan metalin donmasına neden olur. Segrigasyon: Alüminyum ve magnezyum gibi düşük atom numarasına sahip alaşımlarda, bazı bölgelerin bazı alaşım elementlerince daha fazla zenginleşmesi bu bölgelerde konsantrasyon farklılıkları oluşturur. Belli bir elementin zenginleşmesi genellikle merkeze doğru olur, karbon, sülfür ve fosfor gibi ergime noktaları düşük olan elementlerin katılaşma ara yüzeyi boyunca merkeze ulaşmaları ve burada katılaşmaları ile meydana gelir. Çeşitli

7 alüminyum alaşımlarında, bu olayın tersi gerçekleşir yani merkez bazı alaşım elementlerince fakirleşir. Isı girdisi ve çil kullanılarak alaşım elementlerinin homojen dağılımı sağlanabilir Kaynak hataları ile ilgili genel tanımlamalar Kaynak hatalarının değerlendirilmesi ve tanımlamasında; TS 7536 / Ekim 1989, Kaynak hataları ve metalik malzemelerin ergitme kaynağında meydana gelen hataların sınıflandırılması standardından faydalanılmıştır. Ayrıca MIG/MAG gazaltı kaynak yöntemi ve ergiyen elektrod ile yapılan gazaltı kaynağında en çok karşılaşılan hata türleri ve bunların nedenleri üzerinde, Arc-Tech Firması'nın "MIG/MAG gazaltı kaynak yöntemi" yayınlarından yararlanılmıştır. Nüfuziyet azlığı; Kaynak anında ergimenin bütün malzeme kalınlığınca aynı olmaması sonucunda, bağlantının alt kısımlarında kırılmaya neden olabilecek oyuk ve çentikler oluşur. MIG-MAG kaynağında nüfuziyet azlığının oluşmasının nedenleri; Birleştirme yerinin geometrisine uygun bir elektrod çapının seçilmemesi, Akım şiddetinin uygun seçilmemesi, Uygun kaynak ağzı açılmaması, Kök pasosunun kötü çekilmesi. Birleştirme azlığı (Yetersiz ergime) ; Kaynak metali ile esas metal veya üs tüste yığılan kaynak metaline ait pasolar arasında birleşmeyen kısımların bulunması sonucunda bu hata ortaya çıkar. Birleşme azlığına genellikle curuf, oksit, kav ve diğer demir olmayan yabancı maddelerin varlığı neden olur. Bu maddeler, esas metal veya ek kaynak metalinin tamamen ergimesine engel olduğundan yetersiz bir birleşme ortaya çıkar. Nedenleri; Kirli kaynak ağzı yan yüzleri, Yetersiz ısı girdisi, Hatalı bir teknik uygulanması, Kötü ağız dizaynı, Çok büyük kaynak ağız genişliği, Yüksek ısı girdisi ile çok hızlı kaynak uygulaması, Yanma olukları veya çentikler; Bu hata ana malzemede ve dikişin kenarında oyuk veya çentik şeklinde ortaya çıkar. Oluklar dikiş boyunca, sürekli veya kesintili olarak devam eder. Yanma olukları kaynak dikişi kesitini zayıflattıklarından ve çentik etkisi yaptıklarından özellikle, dinamik zorlamaların etkisi altındaki bağlantılarda istenmezler. Nedenleri; Akım şiddetinin yüksek seçilmesi, Kaynakçının aşırı hızla çalışması, Elektrodun fazla zig-zag hareketler yapması, Kaynak sırasında elektrodun yanlış açıyla tutulması, Esas metalin aşırı derecede paslı olması. Kalıntılar; Ergiyen elektrod ile gazaltı kaynağında iki tür kalıntı ile karşılaşılır. Bunlar curuf ve oksit kalıntılarıdır. Kalıntılar gerek kaynak kesitini zayıflatmaları ve gerekse de çatlak başlangıcına neden olduklarından arzu edilmezler. MİG-MAG kaynak yönteminde curuf kalıntısı problemi, örtülü elektrod halinde olduğu gibi büyük bir sorun değildir çünkü, kaynak

8 banyosu curuf örtüsü yerine bir koruyucu gaz atmosferi tarafından korunmaktadır. Ancak özellikle çeliklerin kaynağında kullanılan bazı tür elektrodlar dikiş üzerinde çok az miktarlarda camsı bir curuf oluştururlar. Çok pasolu kaynakta bir sonraki pasoya başlamadan önce bunların temizlenmesi özellikle önerilen bir konudur. Bu olaya kaynak hızını azaltıp ark gerilimini yükselterek engel olunabilir. Çatlaklar ; Kaynak hataları arasında en tehlikelileri çatlaklar olup, çatlak içeren bir kaynaklı bağlantının gerek dinamik ve gerekse statik zorlanmasına izin verilmez. Çatlaklara genellikle dikişteki bölgesel gerilmeler neden olmaktadır. Kaynak sırasındaki çarpılma ve çekmelere karşı koyan kuvvetler, iç gerilmelerin dağılmasında önemli rol oynar. Bu yüzden parçaların olabildiğince serbest hareket edebilecek konumda olmaları istenir. Kaynak yerinin bir hava akımı ile çabuk soğutulması veya düşük ortam sıcaklıkları çatlama eğilimini artırır. Yumuşak çeliklerde kükürt gibi bazı alaşım elementlerinin fazlalığı da çatlamaya neden olur. Kaynak metalinde oluşan çatlaklar; Biçim bakımından enlemesine, boylamasına ve krater çatlakları gibi gruplarda sınıflandırılır. Oluşum şekline göre de kaynak banyosu katılaşmaya başladığı anda oluşan sıcak çatlaklar ve kaynak metali katılaştıktan sonra ortaya çıkan soğuk çatlaklar olarak da gruplandırılırlar. Sıcak çatlaklara çeliklerde ana metalin fazla kükürt, fosfor ve kurşun içermesi, demir dışı metallerde de kükürt ve çinko içermesi sonucu karşılaşılır. Ayrıca kaynak dikiş kesitinin ana metalin kalınlığı yanında çok küçük olması da bu çatlaklara neden olur. Sıcak çatlakların oluşumu için engeller; Sıcak çatlak oluşumunu teşvik eden elementler içermeyen esas metal kullanmak, Çelikler halinde yüksek manganlı kaynak elektrodu kullanmak, Kaynak dikişinde oluşan gerilmeleri azaltmak amacı ile öntav-preheat uygulamak, Temiz koruyucu gaz kullanmak, Kaynak dikişinin (kök pasonun) boyutlarını arttırmak, Kaynak ağzı geometrisini, dikiş biçimini değiştirmek. Esas metalde oluşan çatlaklar; Ana metalde oluşan çatlaklara yalın karbonlu ve az alaşımlı yumuşak çeliklerde nadiren, yüksek karbonlu ve alaşımlı, yüksek mukavemetli çeliklerde daha sık olarak rastlanır. Bu olaya kaynaktan sonra ısıdan etkilenen bölgenin sertleşmesi neden olmaktadır. Ana metalin bileşimi, soğuma hızı ve çekme gerilmeleri bu tür çatlakların başlıca nedenleridir. Önlemek için; Kaynak edilecek parçalara kaynaktan önce ve sonra tav uygulanmalıdır, Parçaya verilen ısı miktarı arttırılmalıdır. (yüksek akım şiddeti ile geniş pasolar çekilmelidir), Çok pasolu kaynaklarda, parçaya verilen ısının çabuk dağılması önlenmelidir, Sertleşme eğilimi fazla çeliklerin kaynağında, önceden tavlama işlemi uygulanmadığı durumlarda, puntalama işleminden ve arkı kaynak ağzının dışında tutuşturmaktan kaçınılmalıdır. Ortam sıcaklığının 0 C ve altında bulunduğu durumlarda yapı çeliklerinin kaynağında dahi hafif bir önısıtmaya gerek vardır. Kaynak dikişinin taşması; Kaynak metalinin esas metal üzerine birleşme olmadan taşması durumudur. Bu taşma ya tek tek bölgeler halinde ya da bütün dikiş boyunca ortaya çıkmaktadır. MİG-MAG kaynağında yanlış manipülasyon da taşmaya neden olur. Özellikle, yatay ve düşey düzlemdeki, yatay dikişlerin (korniş) kaynağında torçun tutuş açısına ve el hareketine dikkat edilmelidir. Gereğinden fazla kalın elektrod kullanmaktan kaçınılmalıdır. Taşmanın

9 önlenmesinde, akım şiddetinin uygun seçilmesi ve kısa ark boyu ile çalışılmasının da önemli etkisi vardır. Taşmalar özellikle dinamik zorlamalarda tehlikelidir, çünkü bu noktalarda bir gerilme yığılması oluştururlar. Gözenekler; Ergiyen elektrod ile gazaltı kaynak yönteminde en sık karşılaşılan kaynak hatası gözeneklerdir. Çok çeşitli oluşum nedeni olan gözenekler kaynak banyosunda sıkışıp kalan gazların oluşturduğu boşluklardır. Bunlar gaz kabarcığı denilen tek tek yuvarlak veya gaz kanalı diye adlandırılan uzunlamasına boşluklar halinde dikiş içinde yer alırlar. Gözenekler dikişin taşıyıcı kesitini azalttığı için dayanım değerlerini de düşürür ve aynı zamanda yerel gerilme birikmelerine neden olurlar. Nedenleri; genel olarak kaynağa yatkın olmayan ana metal, uyumsuz tel, uygun olmayan koruyucu gaz türü, zayıf gaz koruması, kirli tel veya iş parçası, fazla uzun serbest tel ucu, yanlış torç açısı, kaynak bölgesine rutubet taşınması, sıçrantılarla tıkanmış gaz nozulu, örtülü elektrod ile yapılmış punta üzerine MIG-MAG ile paso çekilmesi, çok yüksek ve çok düşük ark gerilimi, aşırı yüksek kaynak hızı sayılabilir. Hatalı kaynak biçimi ve boyutu; Genellikle, diğer bakımlardan hatasız fakat dikişin biçim ve boyutu bakımından farklı kaynaklar bu gruba girer. Bu hatalar; fazla içbükey veya dışbükey, yüzey bozukluğu, kalınlık azlığı ve eşit olmayan dikiş uzunluğu şekillerinde olabilmektedir. Bu tür hatalara nedenler olarak; Yanlış çalışma tekniği, kaynak ağızlarının iyi hazırlanmaması, elektrod çapının uygun seçilmemesi, uygulanan akım şiddeti, çekilen pasoların sayısı ve kaynak hızı gösterilir. Sıçrantılar (spatter); Kaynak sırasında çeşitli nedenlerle oluşan patlamaların etkisiyle oluşan küçük metal parçacıklarının çevreye sıçrantısıdır. Bunlar gerek kaynak dikişinin gerekse ana metalin yüzeyinde istenmeyen ve kesinlikle temizlenmesi gereken küresel kabarcıklar oluştururlar. Aşırı sıçrantı kaynak dikişinin görünüşünü bozduğu gibi gereksiz elektrod tüketimine de neden olur. Genel olarak CO 2 gazı koruyucu gaz olarak kullanılması halinde, diğer gazlara göre daha fazla sıçrantı görülür. Bu hatanın bağlantının dayanımı yönünden görünür bir etkisi yoktur. Sıçrantıyı yok etmek için, kaynak metalini veya ana metali bir keski veya tel fırça ile temizlemek gerekir bu da zaman kaybına neden olur Genel kaynak hatalarının radyografik görüntüleri Kaynakların radyografilerinin değerlendirmesinde Dupont NDT Systems Radiographer s Weld Interpretation Reference fotoğraflarından yararlanılmıştır. Dupont un NDT sistemi referans fotoğrafları görsel açıdan daha iyi fikir vereceği düşünülerek aynı kontrast ve fonda Ek-5 ve Ek-6 da aşağıda açıklanan sıraya göre verilmiştir. Şekil 1-Offset or mismatch(hi-lo) - Ölçüsüz kaynak ağzı (kaçıklık). Şekil 2- Offset or mismatch with LOP (lack of penetration) - ölçüsüz kaynak ağzı (kökte nüfuziyetsizlik). Şekil 3- External concavity or insufficient fill Yüzeyde eksik nüfuziyet. Şekil 4- Excessive penetration Aşırı nüfuziyet, kökte sarkma. Şekil 5- External undercut Dışta yanma oluğu. Şekil 6- İnternal (root) undercut İçte (kökte) yanma oluğu Şekil 7- İnternal concavity (suck back) Kökte konkavite. Şekil 8- Burn through Kökte lokal konkavite. Şekil 9- İncomplete or lack of penetration Kökte eksik (yetersiz) nüfuziyet. Şekil 10- İnterpass slag inclusions Pasolar arası curuf kalıntıları. Şekil 11- Elongated slag lines (Wagon tracks) Sıralı curuf kalıntısı.

10 Şekil 12- Lack of side wall fusion (LOF) Yan yüzeyde nüfuziyetsizlik. Şekil 13- Interpass cold lap Pasolar arası soğuk bindirme. Şekil 14- Scattered porosity Dağınık (saçılmış) gaz boşlukları. Şekil 15- Cluster porosity Yoğun gruplaşmış gaz boşlukları. Şekil 16- Root pass aligned porosity Kök pasoda sıralı gaz kanalları. Şekil 17- Transverse crack Enine çatlak. Şekil 18- Longitudinal root crack Kökte boyuna çatlak Boya hataları ile ilgili genel tanımlamalar Boya uygulaması herhangi bir işçinin yapabileceği basit bir iş değildir. Yanlış uygulamalar ve yetersiz bir işçinin yapacağı hatalar boya ömrünün azalmasına neden olur. Pratikte rastlanan en önemli hatalar ve bunların önlenmesi için alınacak tedbirler şu şekilde özetlenebilir. Lifting veya boyanın kalkması: Nedenleri: - Yetersiz veya dikkatsiz yüzey temizliği - Üst katın çok kalın uygulanması - Alt katın tamamen kurumasından önce ikinci bir kat uygulanması - Boya yüzeyinin yaşlanması Çözüm: 320 nolu zımpara kağıdı ile yüzey temizlenir ve üzerine bir primer surfacer (astar) atılır. Tamamen kuruduktan ve zımparalandıktan sonra üst kat atılır. Açıklama: - Alt kat tamamen kurumalıdır. - Yeni kurumuş bir sentetik yüzeye kuvvetli solventler içeren selülozik malzeme atılmamalıdır. Akma veya sarkma: Nedenleri: Çözüm: - Çok boya kullanmak - Viskozitenin uygun olmaması, tabancanın yakın tutulması - Tabancanın yüzeye dik açıyla tutulmayıp çeşitli açı ve şekillerde tutulması nedeniyle boyanın bir noktada yığılması - Boya akmaya başladığında akıntı yumuşak bir fırça ile dağıtılmalı, gerekirse akmalar zımparalanmalı - Boya miktarı azaltılmalı, tabanca daha seri kullanılmalıdır. Açıklama: Boyanın viskozitesine çok dikkat edilmeli, tabancanın yüzeyden uzaklığı normal uygulamalarda 20 cm, yüksek basınçlı uygulamalarda yaklaşık 30 cm olmalıdır. Blusning-sütlenme: Nedenleri: Çözüm: - Yüksek nemli ortamda uygulama - Kötü tiner kompozisyonu - Sütlenmiş yüzeye retarder katılmış ince bir film geçilir - Tinere % 5-10 retarder ilave edilir. Açıklama: Boyaya uygun tiner katılır. Orange pell- portakallanma Nedenleri: - Düzensiz kuruma - Solventlerin çok seri buharlaşması - Yetersiz inceltme - Boya ve yüzey arasındaki sıcaklık farklılıkları - Püskürtücü basıncının kötü olması - Tabancanın yüzeyden çok uzak tutulması - Tabancanın yüzeye çok yakın tutulması - Püskürtücü odasından kuvvetli hava çekişi - Püskürtücü odasından yüksek nem gelmesi.

11 Çözüm: Portakallı yüzeyi numara zımpara ile yaş zımparalayıp üzerine yukarıda bahsedilen nedenlere dikkat edilerek bir kat daha atılır. Pin holes- kaynama Nedeni: Çözüm: Alligatör-skin- kabuk Nedenleri: Trinkling-kırışma Nedenler: Çözüm: Kuru sprey tatbikatı veya sıcak havada çok kalın film atılması - Çok kalın uygulama yapılmamalı, atılan kat üzerine boyanın solventlerinin tamamen buharlaşmasına yetecek bir süre bıraktıktan sonra ikinci bir kat atılmalı - Eğer çok sıcak havalarda uygulama zorunluysa boya içine % 5-10 retarder ilave edilmelidir. - Alt kat kurumadan ikinci bir kat atılması - Çok kalın film - Solventlerin çok seri buharlaşması - Kalın uygulama - Hatalı tiner kullanımı - Boyanın kuruma karakterleri çevre sıcaklığına bağlı olması dolayısıyla uygun olmayan sıcaklıkta uygulama yapılması - Çok kalın uygulamalardan kaçınılır. - Tavsiye edilen tinerin kullanılması ve çok seri buharlaşan tinerlerden sakınmalı. - Sentetik boyalarda uygulama sonrası 24 saat içinde güneş ışınlarından ve çok sıcak havadan sakınmalı. Chalking tebeşirlenme Güneş ve hava şartlarındaki değişmelerle beraber boyanın okside olmasından kaynaklanır. Bu oksidasyon çok çabuk oluyorsa bu bir boya hatasıdır. Tüm boyalar zamanla okside olurlar. Bu süre çok kısa olmadığı taktirde oluşan tebeşirlenme polisajla giderilmeye çalışılır. Blistering-kabarcıklaşma Nedenleri: - Korozyon - Uygulama öncesi yüzeyde kalan el izleri - Metallerin yetersiz yüzey temizliği - Boya ile yüzey arasındaki büyük sıcaklık farklılıkları - Sprey havasına yağ ve su karışması - Yetersiz veya çok yüksek atomizasyon - Çok yüksek nem. Çözüm: Yukarıdaki nedenleri önleyecek önlemlerin alınması. Silicone-silikon problemleri Polisaj veya waxlar silikon içereceğinden ikinci bir uygulamada sorun çıkması muhtemeldir. İkinci bir kat atıldığında boya üzerinde fish eyes-balık gözü denilen açılmalar oluşur.

12 1.7. Araştırmanın önemi ve amacı Kalitesiz üretimin gerek ülke ekonomisi, gerekse işletme açısından doğurduğu zararlar uzun süreden beri bilinmektedir. İngiliz kalite uzmanlarından Nixon, 1950 li yıllarda yaptığı araştırmalarında amaca uymayan bir üretimin maliyetinin işçi başına yıllık İngiliz Sterlini olduğunu, ABD li kalite uzmanı Dr.J.M. Juran ise, kalite düzeltme giderlerini işçi başına yıllık ABD Doları civarında olduğunu tahmin etmiştir yılında Fransa da 130 örnek işletmede kalitesizliğin maliyeti araştırılmış ve 1982 verilerine göre yapılan araştırmada kalitesizliğin maliyetinin işçi başına Fransız Frangı olduğu tespit edilmiştir. Endüstride kalitesizliğin güncel maliyetini tahmin etmek ve böylece ekonomik sonuçlarını ortaya koyarak işletme yönetimlerinin karar organlarına ışık tutmak amacıyla sanayileşmiş bazı ülkelerde yapılan diagnostik analizlere dayalı araştırmalar, işletmelerde kalitesizliğin maliyetinin, bu işletmelerin net satışlarının %8-10 u, katma değerlerinin ise %15-18 i olduğunu ortaya koymuştur (Tan ve Peşkircioğlu, 1991). Tarım makinaları üretiminde kullanılacak malzemelerin kontrolü büyük önem taşımaktadır. Üretimde girdi olarak kullanılacak malzemelerin belirlenen kalite seviyesinde olması, kuruluşların üretim aşamasında malzemelerden kaynaklanacak bazı olumsuzlukları en baştan tespit edip gidermesini sağlayacaktır. Bu ise zaman ve maliyet kayıplarını büyük ölçüde azaltacaktır. Yan sanayi ürünü pek çok döküm malzemenin istenen özellikte olmaması ve sadece balta ayakların istenen sertlikte dökülememesi, ya da kültüvatör uç demirlerinin uygun ısıl işlem görmeden yetersiz ölçülerde sertleştirilmesi, her sene binlerce ton çeliğin toprağa karışmasına neden olmaktadır. Ayrıca iyi yapılamayan boya ve kaplama nedeniyle binlerce ton metalin korozyona uğrayarak doğaya karışıp gitmesine, makinanın işlevini daha erken yitirmesine ve daha da önemlisi, toprağa karışıp giden metalin eşdeğeri enerji kaybına yol açmaktadır. Bunlara istenen kalite ve sağlamlıkta yapılamayan kaynak ve diğer birleştirme elemanlarının kopması ve kırılmasıyla ortaya çıkan kayıpları da eklersek, ülke ekonomisinin kayıplarının ne ölçüde büyük olduğu ortaya çıkar. Tarım makinası imalatçıları üretimlerini her aşamada kontrol etmeden veya kontrol sistemini kurmadan üretim yaptığı sürece, imalat hataları ile karşılaşması kaçınılmazdır. Araştırma ile ortaya çıkarılan hataları, her üretici firma kendi bünyesinde değerlendirerek kalıcı ve önleyici tedbirleri alabilirse, daha kaliteli ürün ve imalat için ileri bir adım atılacaktır. Buğday ve ayçiçeği, Trakya Yöresinin en fazla üretilen tarımsal ürünleridir. Araştırmada bu ürünlerin işlenmesinde kullanılan tahıl ekim makinaları ve kültüvatörlerin imalatında karşılaşılan genel kalite sorunları ele alınmıştır. Araştırmanın amacı, kaliteyi etkileyen bazı imalat hatalarını ortaya koyarak, düzeltici önlemlerin alınmasında üreticiyi bilgilendirmek ve proseste hiç yapılmayan bazı test ve kontrollerle kalite düzeylerini belirlemek olmuştur. Çalışmalarda, tahıl ekim makinası ve kültüvatör üreten en büyük beş işletmede, malzeme ve bazı önemli yan sanayi ürünleri, kaynak ve kaynaklı birleştirmeler ve boya işlemleri üzerinde durulmuştur. Malzeme ve kaynak çalışmalarında metalurjik yapı ile ilgili, kimyasal analiz, mikroyapı incelemesi, mekanik testler ve tahribatsız testler ile boya kalitesini belirleyici önemli testler ve korozyon direnç testleri üzerinde araştırmalar durulmuştur.

13 2. ÖNCEKİ ÇALIŞMALAR 2.1. Tarımsal mekanizasyon üzerine bazı kalite ve sistem çalışmaları Karagöz (1990), Tekirdağ da pnömatik ekim makinası imalatının durumu ve makinanın her bir parçası için imalat evrelerini ayrı ayrı inceleyerek imalat yapan işletme ve atelye düzenlerini, yıllık üretim miktarlarını, atelye alanı, personel durumu ve mevcut tezgah kapasitelerini ortaya çıkaran bir araştırma yapmıştır. Araştırmasının yürütüldüğü işletmenin imal ettiği pnömatik ekim makinası parçalarının % 47 si işletme atelyesinde, %53 ünün ise yan sanayide yaptırıldığını ya da hazır olarak sağlandığını ortaya koymuştur. Ulusoy ve ark. (1995), tarım makinaları tasarımında kalite kavramı ve malzeme sorununu ele almışlardır. Kalite kavramı, makina üretiminde karar verme döngüsünün her aşamasında maliyet üzerinde de etkisi olan bir başka filtredir. Kalite teriminin tanımındaki güçlükler nedeniyle son yıllarda, tasarım/geliştirme/üretim sürecinin kullanıcının tatminine yönelik "güvenilirlik ve kalite güvencesi" kavramıyla bütünleştirilmesi (ISO 9000 Serisi) ön plana çıkmıştır. Parametrelerin çokluğu ve etkileşimlerinin karmaşıklığı nedeniyle, tarım makinalarında kalite kavramı, kalitenin ölçülebilir/ tekrarlanabilir/karşılaştırılabilir değerlerle tanımlanması ve objektif yöntemlerle sınanması sürekli olarak tartışılan, ancak pek yol alınamayan bir konudur. Ülkemizde, eski deneyimlere dayanarak "ustalık" düzeyinde üretim yapan küçük ölçekli tarım makinaları imalatçıları, ekonomik değişiklik ve teknik/teknolojik gelişmelere paralel olarak ileriye dönük "araştırma/yeni ürün yaratma" düzeyine geçme gereği duymuşlardır. Başlangıçta yabancı kaynaklı makinaları örnek alma veya birbirinden kopya çekme şeklinde üretilse bile, bugün uluslararası ticaret kodlamalarında yer alan tarım alet ve makinalarının pek çoğunda Türkiye koşullarında geliştirilmiş model ve tipler mevcuttur. Yaklaşık yirmi yıl kadar geçmişe dönüldüğünde, tarım makinaları imalatçılarının eğilimi, her parçanın kendisi tarafından yapılmasıdır. Bu davranışın temelinde yan sanayinin, gereksinmeyi kantite/ kalite olarak karşılayamaması ve buna dayalı güvensizlik, kar marjını arttırma düşüncesi, mevcut kapasitenin daha yüksek oranda kullanılması, kendine rakip yaratma endişesi gibi geçerli nedenler yatmaktadır. Son tüketici konumundaki çiftçi de kalite/fiyat ilişkisi bakımından her zaman rasyonel davranmadığından ülkemizde "kalitesiz tarım makinaları parkı" genişlemesini önlemek amacıyla, farklı tarafların katılımıyla bir dizi ortak önlem almak ve dil birliği yaratmak zorunlu görülmektedir. Birsin (1996), ekim makinalarında kullanılan malzemelerin standartlara uygunluğunun saptanması üzerine yaptığı araştırmasında, ekim makinalarında kullanılan normal sac, dökme çelik ve dökme demir denemeye almıştır. Tesadüfi örnekleme yöntemi ile altı firmadan alınan örneklerin kimyasal analiz, sertlik, çekme dayanımı ve mikroyapı açısından ilgili TS lerle karşılaştırılması yapılmıştır. Sonuçlarda kimyasal analiz, sertlik deneyi, ve çekme dayanımı sonucunda elde edilen bulguların ilgili standartlara uygun olmadığını ortaya koymuştur. Elde edilen bulgulara göre ekim makinası üreten firmaların malzeme ve işletmeyle ilgili sorunları söz konusudur. Bunlar; düşük maliyet düşünülerek malzemenin teknik özelliklerinin göz ardı edilmesi, teknik eleman yetersizliğinden dolayı malzeme seçiminin iyi yapılamaması, imalatta kullanılacak istenilen kalitede malzemenin zamanında ve yeterince bulunamaması, imalat akışının düzensizliği, işletmenin birçok çeşit üzerinde faaliyet göstermesi, imal edilen makinanın satıştan önce test edilme olanağının olmamasıdır.

14 Lammers (1996), dizayn ve imalat işlemlerinin, tarım makinalarının kalitesi üzerindeki etkisi üzerinde yaptığı çalışmasında, dizaynın kaliteye etkisini aşağıdaki şu ana başlıklarla vermiştir; Üretilecek makinanın istenilen fonksiyonları yerine getirmesi Gerinim ve dayanım optimizasyonu Maliyet planlanması Makinanın ve montaj öncesinde, parçalarının testi. İmalat İşlemlerinin kaliteye etkisini ise aşağıdaki şu ana başlıklarla açıklamıştır; Uygun hammadde kullanılması Kalifiye ve tecrübeli insan gücü, proses ile ilgili sürekli eğitim ve kurs gereksinimi Uygun finansal kaynak ve kredi olanakları Isıl işlem departmanının kurulması Kalite güvence bölümünün kurulması. Arın ve Eker (2001), tarım makinaları imalat ve kullanımında kalite mantığı çerçevesinde yönetim araçlarının incelenmesini açıklamışlardır. Teknolojik gelişmeler her sektörde yeni düşüncelerin uygulamaya girmesine yol açarken çoğu zaman amaç verimliliği sağlayacak parametreler üzerinde yoğunlaşmaya neden olmaktadır. Günümüzde verimlilik kavramı içersinde ele alınan konuların başında da kalite kavramı ön plana çıkmaktadır. Artık klasik işletme yapıları yerini kalite mantığına göre hareket eden işletmelere terk etmekte böylece bir taraftan verimlilik sağlanırken bir taraftan da gelişmeye yönelik çabaların hızla uygulamaya girmesine yol açmaktadır. Klasik anlamda tarım makinaları kullanımının giderek azaltılarak tekniğe uygun tarım makinaları hem imalatının hem de kullanımının yaygınlaşmaya başladığı günümüzde diğer sektörlerde olduğu gibi tarım makinalarında da kalite mantığının ele alınmasını zorunlu hale getirmiştir. Bu amaç doğrultusunda tarım makinaları imalat ve kullanımında yönetim araçlarının bilinmesi, işin çözümünde en büyük etken olacaktır. Tunalıgil ve ark. (2001), tarım makinaları imalatında kalite geliştirmede istatistiksel proses kontrol tekniğinin uygulanması konusunu işlemişlerdir. Son yıllarda her sektörde olduğu gibi tarım makinaları imalat sektöründe de kalite faktörü ön plana alınmaya başlanmıştır. Amaç üretilen tarım makinalarının müşterilerinin beklentilerine ve gereksinmelerine göre imalatın yönlendirilmesi olmaktadır. Bunun sonunda sürekli olarak proses geliştirme ve ürün geliştirme çabaları ön plana çıkmaktadır. Günümüzde kalite, kontrol edilmesi gereken bir özellik değil, üretilmesi gereken bir özellik olarak ele alınmaktadır. Bu durumda kaliteyi belirleyen öğeler; tasarım kalitesi (off-line quality, imalat kalitesi (on-line quality) ve kullanım kalitesidir. Kayhan ve Özkan (2001), Trakya Yöresinde kullanılan bazı tarım makinalarındaki arızalar ve ekonomik sonuçları üzerinde durmuşlardır. Bu araştırma, asıl olarak tarım alet ve makinalarının arızalanma olasılıklarının diğer deyişle makina güvenilirliğinin belirlenmesi amacıyla ele alınmış olup, yılları arasında Trakya Yöresindeki 30 adet tarım işletmesinde kayıt ve anket yöntemi ile yürütülmüştür. Çiftçilerin sadece traktör için periyodik bakım alışkanlığına sahip olduğu, diğer makinalarda ise belirli bir periyoda bağlı olmayan bakımların geçerli olduğu görülmektedir. Makinalardaki arızalar büyük oranda aşınmaya bağlı etkenlerden kaynaklanmakta ve bu nedenle arızalanan makina elemanlarında birinci sırayı, daha fazla aşınmaya maruz kalan kısımlar almaktadır.

15 Kuşlar (2001), ülkemizdeki tarım makinaları imalatının kalite açısından incelenmesi üzerine yaptığı bir araştırmada, kaliteli imalat yapabilmenin yolu, ISO 9000 standartlarını benimseyip uygulamaktan geçtiğini vurgulamıştır. Ülkemizdeki tarım makinaları imalatında genellikle fabrika ya da işletme içinde işlem akış planlarının bulunmayışı, kalite oluşturulmasında engelleyici faktör olarak karşımıza çıkmaktadır. Bu nedenle öncelikle kalite çalışmalarında organizasyon akış şemalarının oluşturulması gerekir. Organizasyon akış şemalarında yer alan birimlerin görev ve yetkileri açık bir şekilde ortaya konulmalıdır. Ülkemizdeki tarım makinaları imalatçıları belirli bir kalite anlayışına sahip değillerdir. Akça (2001), Tekirdağ ilinde kullanılan tarım alet ve makinaların kullanım ömrünün saptanması üzerine yaptığı araştırmasında; tarımsal üretimin yapılabilmesi için gerekli olan toprak, su, tohumluk, gübre ve tarımsal savaş ilaçlarının yanı sıra tarımsal üretimden üstün bir verim elde etmek için mekanizasyon araçlarının uygun olması, tarımsal işlerin yerinde yapılması için önemlidir. Böylece üretimi yapılan tarım ürününün kalitesi ve verimi önemli ölçüde artacaktır. Uygun makina seçimi ve bunların tarımsal işletmelerde kullanılması tarımsal çalışmaların sürelerini kısaltacağı gibi, bu çalışmalardaki ürün kayıplarını azaltacaktır Tarım makinalarının işlevi ve malzeme özellikleri ile ilgili çalışmalar Ulusoy (1977), Ege Bölgesinde imal edilen bazı toprak işleme aletlerinin aşınma miktarlarını saptamaya yönelik araştırmalarında, toprak işleme organlarının hepsinde aşınma ile sertlik arasında ters bir ilişki olduğunu vurgulamıştır. Kantarcı (1982), araştırmasında toprak işleme aletlerinin aşınmasını incelemiş ve tarım makinaları imalatçılarının uç demiri malzemesi olarak kullandıkları, St 42, St 60, St 70 ve 41Cr4, 42CrMo4 malzemelerden yapılmış uç demirlerini karşılaştırmıştır. Farklı malzemelerin aşınma miktarları arasında farklar olduğunu ve malzeme sertliği arttıkça aşınma miktarının azaldığını ortaya koymuştur. Sertleştirme işleminin malzemenin aşınmaya karşı direncini iyileştirmede tek başına etkili olmadığını göstermiş ve sertliğin aynı malzeme türlerinde göreceli olarak aşınma direncini iyileştirdiği sonucuna varmıştır. Ayrıca aşındırıcı tane çapının aşınma miktarı üzerinde önemli bir etkisinin olduğunu saptamıştır. Karamış (1985), araştırmasında tarımda verimliliği etkileyen toprak işleme aletleri iş elemanlarının, aşınmalarının enerji eşdeğerini hesaplamıştır. Yılda yaklaşık kilogram çeliğin aşınma neticesinde toprağa karıştığını saptamıştır. Bu aşınma miktarının eşdeğeri olarak, 841,15x10 6 MJ lük bir enerji kaybı olduğunu ortaya koymuştur. Ekonomik ve teknik açıdan böylesine önemli bir konuda araştırma çalışmalarını yoğunlaştırmak ve yeni çözümler sunmanın kaçınılmaz olduğunu vurgulamıştır. Göktürk (1995), araştırmasında kültüvatör uç demirlerinin imalatında yaygın olarak kullanılan 60SiMn5 yay çeliğine çeşitli ısıl işlem kombinasyonları uygulanmış ve sonuçta malzemenin kimyasal değişimini, mikroyapısını ve malzemenin mekanik özelliklerini saptamıştır. Bayhan (1996), araştırmasında Trakya Yöresinde üretilen çizel ve kombikürüm tipi toprak işleme ve hazırlama ekipmanlarının uç demirlerinin tarla ve laboratuar koşullarında, belirli alanda ve belirli sürede çalışmalarında oluşan aşınma miktarlarını, malzeme sertliği ile aşınma arasındaki ilişki üzerinde durmuştur. Ayrıca örnek malzeme seçilerek bu malzemeden çizel uç demiri imal ederek uygulanan ısıl işlemin, aşınmaya etkisini saptamıştır.

16 Trakya Yöresinde tarım makinaları imalatçılarının %72.1 i Tekirdağ, %18,6 sı Edirne ve %9,3 ü Kırklareli nde bulunmaktadır. Trakya Yöresi ndeki firmaların %83,7 si toprak işleme alet ve makinası, %67,7 si ekim, dikim ve gübreleme makinası, %9,3 ü hasat ve harman makinası, %7 si bitki koruma makinası ve %4,7 si sulama makinası üretmektedir. Babacan (2001), araştırmasında sap parçalama makinalarının, parçalayıcı bıçakları ve makinanın işlevsel özelliklerini tarla ve laboratuar koşullarında incelemiştir. Denemelerde, örnek olarak sap parçalayıcı bıçak imal eden firmalardan alınan örneklerin, malzeme özellikleri, sertlik durumları tespit edildikten sonra, yapılan ısıl işlem sonucundaki değişim değerleri saptanmıştır. Denemeye alınan bıçaklarda kullanılan malzemelerin standartlara uygun olduğu, ancak sertlik derecelerinin yeterli olmaması nedeniyle aşınmanın daha fazla olduğu saptanmıştır. Bıçaklara ısıl işlem uygulaması sonucunda, aşınmanın ayçiçek sapı parçalamada 7 gram ve buğday sapı parçalamada 5 gram düzeyine düştüğü görülmüştür. Böylece aynı malzemeyi, aynı işlemde kullanarak, ısıl işlem uygulaması ile aşınmada %80-85 iyileşme elde edilmektedir. Ayrıca ısıl işlem sonunda, bıçakların hacimsel kayıplarının %7 oranında azaldığı tespit edilmiştir. Araştırmaların yapıldığı imalatçı firmalar, yörenin ihtiyaçları doğrultusunda en fazla ayçiçeği ve buğday ekim makinaları ürettikleri için, incelemelerde bu özellikteki makinalar üzerinde çalışılmıştır. DİE nün 2000 yılı bilgilerine göre tahıl mibzeri, kombine tahıl mibzeri ve üniversal mibzer olarak ele alınan pnömatik ekim makinaları ile mibzerler ile kültüvatörlerin Türkiye genelinde ve Trakya İllerine göre sayıları Çizelge 2.1.'de ve Çizelge 2.2.'de verilmiştir. Çizelge 2.1. Tarımsal alet ve makinaların Türkiye ve illere göre sayıları, mibzerler ve kültüvatörler (DİE, 2000) Makina Türü TÜRKİYE VE TRAKYA İLLERİNE GÖRE DAĞILIM Türkiye Tekirdağ Edirne Kırklareli Tahıl Mibzeri Kombine Tahıl Mibzeri Üniversal Mibzer Kültüvatör Çizelge 2.2. Türkiye ve Tekirdağ da tarım alet ve makina varlığı, mibzerler ve kültüvatörler (Anonymous,1998) Makina Türü TÜRKİYE VE TEKİRDAĞ A GÖRE DAĞILIM Türkiye Tekirdağ Edirne Kırklareli Tahıl Mibzeri Kombine Tahıl Mibzeri Üniversal Mibzer Kültüvatör

17 Çizelge 2.8. ve 2.9. da iki yıllık gelişme incelendiğinde; tahıl mibzeri sayısı Türkiye genelinde % 4,5 artarken Tekirdağ da % 0,7 azalmıştır. Kombine tahıl mibzeri sayısı, Türkiye genelinde % 9 artarken Tekirdağ da % 1,8 artmıştır. Üniversal mibzer varlığı, Türkiye genelinde % 3,4 artarken Tekirdağ da % 2,1 artmıştır. Kültüvatör varlığı, Türkiye genelinde % 4,8 artarken Tekirdağ da % 0,5 artmıştır. Yukarıdaki veriler kullanımla ilgili sayılar olduğundan Trakya Yöresinde üretilen makina sayısını yansıtmamaktadır. Anadolu nun pek çok yöresinde Trakya ve Tekirdağ da üretilen tarım makinaları kullanılmaktadır.

18 3. MATERYAL VE YÖNTEMLER 3.1. Materyal Araştırmada materyal olarak, imalatı en fazla sayıda gerçekleştirilen üniversal ekim makinaları, pnömatik hassas ekim makinaları ve kültüvatörler ile bu makinaların yapımında kullanılan mamul veya yarı mamul bazı yan sanayi ürünleri; balta ayaklar, uç demirler, civatasomun ve yaylar ele alınmıştır. Ayrıca bu makina ve parçaların yapımında kullanılan kaynak ve boya işlemleri de incelenerek kalite düzeylerini belirleyici çalışmalar yapılmıştır Üniversal ekim makinası Tahıl ekim makinaları ayak tiplerine göre uçtan yaylı baltalı, yaylı baltalı ve tek diskli olarak üç farklı türde üretilirler. Üniversal ekim makinası genel görünüşü Şekil 3.1.'de ve teknik özellikleri ise Çizelge 3.1.'de verilmiştir. Üniversal ekim makinasının, halk arasındaki adıyla "mibzer" üretiminin malzeme girdisi, yan sanayi, imalat işlemleri ve kontrolünü özetleyen üretim proses akış diyagramı Ek- 13 te verilmiştir. Şekil 3.1. Üniversal ekim makinası genel görünüşü Çizelge 3.1. Üniversal ekim makinası teknik özellikleri Tip: Uçtan yaylı balta ayaklı 18 sıralı Birim Değer Genişlik mm 2484 Yükseklik mm 1550 Uzunluk mm 1450 Tohum depo hacmi lt 235 Gübre depo hacmi lt 295 Gübresiz depo hacmi lt 488 Sıra arası mesafe mm 125 İş Genişliği mm 2500 Ekici ayak sayısı Adet 20 Çalışma hızı km/h 5-7 Gerekli güç kw Ağırlık kg 710

19 Şekil 3.2.'de Üniversal ekim makinası ve incelenen elemanları, Şekil 3.3. te ise yan görünüşleri verilmiştir. BOYA (GENEL) KAYNAK (ANA ÇATI) CİVATA-SOMUN BAĞLANTILAR ÇEKME-BASMA YAYLARI BALTA AYAKLAR Şekil 3.2. Üniversal ekim makinası ve incelenen elemanları Şekil 3.3. Üniversal ekim makinası-uçtan yaylı balta ayaklı (solda) ve yaylı balta ayaklı (sağda) yan görünüşleri

20 Pnömatik hassas ekim makinası-4 sıralı gübre depolu Pnömatik ekim makinaları sıraya ekilen tohumları hassas olarak ekebilen, traktöre üç nokta askı düzeni ile bağlanabilen, başta ayçiçeği, mısır soya yer fıstığı, karpuz, kabak, lifi alınmış pamuk tohumu, domates, süpürge otu, sebze ve soğan tohumların hassas ekimlerini yapabilen makinalardır. Genellikle gübre depolu ve deposuz olarak, 2, 4, 5, ve 6 sıralı tipleri üretilmektedir. Araştırmada hem gübre deposuz hem de gübre depolu tipi ele alınmıştır. Pnömatik hassas ekim makinaları, çalışma şekli bakımından en gelişmiş makinalardır. Genel olarak traktör kuyruk milinden alınan hareketle, uygun bir fan tarafından oluşturulan hava akımı, ekici düzenle bağlantılı olarak tohumun dolma, tekleme ve taşıma işini görür. Araştırmada üretilen makinalar emme havalı ekici düzene sahip makinalardır. Kapalı bir yapı görünümündeki sistemde, tohumların tek tek depodan alınıp ekilmesinde etkili olan parça, delikli disk-plakadır. Pnömatik hassas ekim makinası genel görünüşü Şekil 3.4. de ve incelemeye alınan elemanları Şekil 3.5.'te, teknik özellikleri ise Çizelge 3.2.'de verilmiştir. Pnömatik hassas ekim makinası üretiminin malzeme girdisi, imalat işlemleri ve kontrolü özetleyen, üretim proses akış diyagramı Ek-13 te verilmiştir. Şekil 3.4. Pnömatik hassas ekim makinası genel görünüşü Çizelge 3.2. Pnömatik hassas ekim makinası teknik özellikleri 4 Sıralı Gübre Depolu Birim Değer Genişlik Adet 2950 Yükseklik mm 1520 Uzunluk " 2000 Tohum depo hacmi lt 4 23 Gübre depo hacmi " Disk delik sayısı Adet Değişken Disk delik çapı mm 1-6 Sıra arası mesafe " Sıra üzeri mesafe " 8-50 Çalışma hızı km/h 5-7 Gerekli güç kw Ağırlık kg 700