ÖLÇME HATALARI VE ÖZELLİKLERİ

ÖLÇME VE KONTROL Birim adı verilen ve bilinen bir değerle, kendi cinsinden bilinmeyen bir değeri kıyaslamaya (karşılaştırmaya) ÖLÇME denir. Parçaların istenilen ölçü sınırları içersinde yapılıp yapılmadıkları ile özelliklerini tespit işlemine KONTROL adı verilir. Üretimi içeren boyutsal ölçülerdeki temel prensip, üretimin tasarlanan değerler içersinde kalıp kalmadığının kontrolüdür. Bu nedenle endüstrinin her alanındaki seri üretimi artırmak, maliyeti düşürmek ve kaliteyi iyileştirmek ancak ölçme ve kalite kontrolüyle gerçekleşmektedir. Böylece tasarladığı en ekonomik üretim sistemiyle çalışan endüstri kuruluşları standart ölçme sistemine bağlı kaldığı sürece ayakta durabilmektedir. Kuruluşlar arasındaki ölçü birliğini sağlamak, tasarımcı mühendis ve teknisyenleri hazırlamak ve gerçek ölçü büyüklüklerini olduğu gibi yansıtmak amacıyla standart ölçü birimleri endüstride geniş çapta uygulanmaktadır. Çünkü üretimin etkinliği ve kabul edilebilirliği, standart ölçü birimlerine yaklaşabildiği oranda sağlanmaktadır. Sonuç olarak ölçme sisteminin ve ölçü aletlerinin endüstride kullanılmasının önemini şu şekilde açıklayabiliriz. 1- Üretimi yapılacak parça ağırlığını azaltır ve artık malzeme kaybını önler. 2- Üretilen parçaların bir kısmındaki veya tamamındaki ölçü büyüklüğünün detaylı yollardan kontrolünü en az düzeye indirir. 3- Hassasiyeti fazla olan dişli, bilye, yatak v.b. gibi parçaların ölçü kontrolünde operatöre maksimum kolaylığı sağlar. 4- Otomatik olarak ayarlanması gereken işlemlerde arzu edilen sınırları içersinde ayarlama kolaylığı sağlar. 5- Üretilen parçaların standartlara uygun olması nedeniyle uluslar arasındaki güvenilirliği artar. ÖLÇME HATALARI VE ÖZELLİKLERİ Ölçü aletleriyle yapılan boyutsal ölçme ve açısal kontrol işlemlerinde meydana gelebilecek hataları şu şekilde açıklayabiliriz. a) Ölçü Aletinden Meydana Gelen Hatalar. Ölçme çeneleri, kayıt ve kızakları aşınmış ölçü aleti hiçbir zaman ölçümü yapılan parçanın gerçek değerini göstermez. Ayrıca ölçü aletinin yapımı sırasında veya iyi ayar edilmemiş olmasından dolayı oluşan hatalardır. b) Ölçme Konumundan Meydana Gelen Hatalar. Ölçü aletinin parça üzerindeki ölçme konumuna uygun olarak yerleştirilmeyişinden meydana gelen hatalardır. Bu tip ölçme hataları, boyutsal ölçülerde ve açılarda sık sık ortaya çıkar. c) Çevre etkisinden Meydana Gelen Hatalar. Ölçme işleminin bulunduğu yerdeki sarsıntı ve standartlara uygun olmayan ısı değişiminden dolayı oluşan hatalardır. Ölçü aletleri, ölçme odası civarındaki takım

tezgahlarının meydana getirdiği titreşimden ve normal ölçme sıcaklığının (20 C) altında veya üstündeki sıcaklıklardan etkilenir ve hatalı ölçme yapar. d) Amaca Uygun Olmayan Ölçü Aletinin Özelliklerinden Meydana Gelen Hatalar. Çarpılmış, ölçme yüzeyi bozulmuş veya aşınmış ölçü aletlerinin ve birbirine uymayan standart mastarlarla blok setlerinden dolayı meydana gelen hatalardır. Örneğin tek blok mastarıyla yapılabilecek ölçü kontrolü yerine aşınmış ve yüzey kalitesi bozulmuş birkaç blok mastarı bir araya getirilerek ölçü kontrolü yapılıyorsa hiçbir zaman gerçeğe yakın ölçü kontrolü yapılamayacaktır. Böylece amaca uygun olmayan ölçü aleti hataya sebep olacaktır. e) Ölçme Anındaki baskı Kuvvetinden Dolayı Meydana Gelen Hatalar. Ölçülen parça yüzeyinde ve ölçme aleti ucunda şekil değişimine sebep olan ölçme anındaki baskı kuvveti ölçme hatasını meydana getirir. Büyük boyutlu ölçü aletleri iki ucundan desteklenmiş bir kirişte olduğu gibi kendi ağırlığıyla bir miktar şekil değiştirir. Bu da elle yapılan baskı kuvveti gibi ölçü aletini etkiler. f) Yanlış Okuma Konumundan Meydana Gelen Hatalar. Ölçme işlemini yapan operatörün uygun olmayan bakış açısı veya ölçüyü gösteren çizgilerin çakışma noktasına dik bakamayışından dolayı oluşan hatalardır. Hatanın büyüklüğü, operatörün bilgi, beceri ve bakış gücüne bağlı olarak değişir. BASİT VE ÇİZGİ BÖLÜNTÜLÜ ÖLÇÜ ALETLERİ Basit (Bölüntüsüz) Ölçü Aletleri Doğrudan ölçülemeyen iç ve dış çapların mukayeseli olarak ölçülmesinde veya kontrol edilmesinde kullanılan ölçü aletleridir. Özelliklerine göre iki gruba ayrılır. a) Yay baskılı basit iç ve dış çap ölçü aletleri. b) Sürtünmeli kayma hareketli basit iç ve dış çap ölçü aletleri. Çizgi Bölüntülü Ölçü Aletleri ve Bölüntü Esasları Basit çizgi bölüntülü ölçü aletleri, genellikle bir cetvel üzerine çizilen doğrusal veya açısal eşit aralıklı bölüntülerle elde edilir. Okuma hassasiyeti 1mm veya 0.5mm dir. Açılarda bu değer 1 ve 0.5 dir. Hassas çizgi bölüntülü ölçü aletlerinin hassasiyeti ise 0.001mm ile 0.1mm arasında değişmektedir. Açı ölçerlerde ise 5ʹ (dakika) ya kadar okunabilmektedir. Verniyer bölüntülü ölçü aletlerinin de okuma hassasiyetleri 0.1 0.05 0.02 ve 0.01mm arasında değişmektedir. Bunlar iç çap ve dış çap kumpasları, derinlik kumpasları, özel kumpaslar (çizecek uçlu, pergel uçlu,mafsal çeneli, üniversal başlı ölçü saatli ve çekme paylı v.b.) modül kumpasları ve mihengirler (yükseklik ölçü aleti) olarak sayılabilirler.

1- Verniyer Bölüntülü İç ve Dış Çap Kumpasları İç ve dış çap kumpaslarıyla mil çapları, belli boyutlardaki kalınlık, genişlik ve uzunluklarla delik çapları ölçülebilmektedir. Bu kumpasların okuma hassasiyetleri kullanma yeri ve özelliklerine göre 1/10 (0.1), 1/20 (0.05), 1/50 (0.02) mm dir. Parmak bölüntülü kumpasların okuma hassasiyetleri 1/64ʺ, 1/128ʺ ve 1/1000ʺ dir. a) 1/10mm verniyer bölüntülü kumpaslar. 1/10mm verniyer bölüntülü kumpaslarda cetvel üzerindeki 9mm lik kısım verniyer üzerinde 10 eşit parçaya bölünmüştür. Cetvel üzerindeki bölüntü sayısı / Verniyer üzerindeki bölüntü sayısı = 9 / 10 = 0.9mm bulunur. (demek ki verniyer üzerindeki iki çizgi arası 0.9 mm dir). Cetvel üzerindeki iki çizgi arası 1mm olduğundan cetvel üzerindeki birinci çizgiyle verniyer üzerindeki birinci çizgi arası 1 0.9 = 0.1mm dir. Böylece okuma hassasiyeti 0.1 mm olarak bulunur. Bu tür kumpaslarda cetvel üzerindeki 1. çizgi karşılaştığında 0.1mm 2. çizgi karşılaştığında 0.2mm 10. çizgi karşılaştığında 1.0mm okunur.

b) 1/20mm verniyer bölüntülü kumpaslar. 1/20mm verniyer bölüntülü kumpaslarda cetvel üzerindeki 19mm lik kısım verniyer üzerinde 20 eşit parçaya veya 39mm lik kısım verniyer üzerinde 20 eşit parçaya bölünerek 1/20 (0.05)mm okuma hassasiyeti elde edilmiştir. Cetvel üzerindeki bölüntü sayısı / Verniyer üzerindeki bölüntü sayısı = 19 / 20 = 0.95mm veya = 39 / 20 = 1.95mm bulunur. 1 0.95 = 0.05mm veya 2 1.95 = 0.05 bulunur. Burada verniyer üzerindeki bölüntüler okuma kolaylığı amaçlanarak iki çizgi arası geniş tutulmuştur. c) 1/50mm verniyer bölüntülü kumpaslar. 1/50mm verniyer bölüntülü kumpaslarda genellikle üç değişik bölüntü sistemi uygulanmaktadır. Bunlardan birincisinde cetvel üzerindeki 49mm lik kısım verniyer üzerinde 50 eşit parçaya bölünmüştür. İkinci bölüntü sisteminde ise cetvel üzerindeki 24.5mm lik kısım verniyer üzerinde 25 eşit parçaya bölünmüştür. Üçüncü bölüntü sistemindeyse cetvel üzerindeki 1 er mm lik eşit aralıklar ikiye bölünmüş ve 0.5mm bölüntüler elde edilmiş ve cetvel üzerindeki 12mm lik kısım verniyer üzerinde 25 eşit parçaya bölünmüştür. Cetvel üzerindeki bölüntü sayısı / Verniyer üzerindeki bölüntü sayısı = 49 / 50 = 0.98mm veya = 24.5 / 25 = 0.98mm veya = 12 / 25 = 0.48mm bulunur. 1 0.98 = 0.5 0.48 = 0.02mm okuma hassasiyeti bulunur. d) 1/64ʺ verniyer bölüntülü kumpaslar. 1 / 64ʺ verniyer bölüntülü iç çap, dış çap ve derinlik kumpaslarında cetvel üzerindeki 3/16ʺ uzunluğu verniyer üzerinde 4 eşit parçaya bölünmüştür. Cetvel üzerindeki bölüntü sayısı / Verniyer üzerindeki bölüntü sayısı = (3 / 16ʺ) / 4 = 3/64ʺ bulunur. Verniyer üzerindeki iki çizgi arası 3 / 64ʺ dir. Cetvel üzerindeki birinci çizgi ile verniyer üzerindeki birinci çizgi arası 1 / 16ʺ - 3 / 64ʺ = 1 / 64ʺ olarak bulunur. 1. Çizgi çakıştığında 1 / 64ʺ 2. Çizgi çakıştığında 2 / 64ʺ veya 1 / 32ʺ 3. Çizgi çakıştığında 3 / 64ʺ 4. Çizgi çakıştığında 4 / 64ʺ veya 1 / 16ʺ olarak okunur.

e) 1/128ʺ verniyer bölüntülü kumpaslar. Cetvel üzerindeki 7 / 16ʺ uzunluğu verniyer üzerinde 8 eşit parçaya bölünmüştür. Cetvel üzerindeki bölüntü sayısı / Verniyer üzerindeki bölüntü sayısı = (7 / 16ʺ) / 8 = 7/128ʺ bulunur. Böylece hassasiyet 1 / 16ʺ - 7 / 128ʺ =1 / 128ʺ olarak bulunur. f) 1/1000ʺ verniyer bölüntülü kumpaslar. Cetvel üzerindeki bir parmak (1ʺ) uzunluklar 40 ar eşit parçaya bölünmüş ve eşit aralıklı (1 / 40ʺ) = 0.025ʺ uzunluklar bulunmuştur. Daha sonra cetvel üzerindeki 1/40ʺuzunluklardan 49 u yani 49 / 40ʺ uzunluğu verniyer üzerinde 25 eşit parçaya bölünmüştür. Cetvel üzerindeki bölüntü sayısı / Verniyer üzerindeki bölüntü sayısı = (49 / 40ʺ) / 25 = 49 / 1000ʺ bulunur. Verniyer üzerindeki iki çizgi arası 49 / 1000ʺ olduğuna göre cetvel üzerindeki ikinci çizgi (2 / 40ʺ) ile verniyer üzerindeki birinci çizgi arasındaki mesafe 2 / 40ʺ - 49 / 1000ʺ = 1 / 1000ʺ olarak bulunur. 2- Derinlik Kumpasları Bu tip kumpaslarla kademeli kanal, delik v.b. parçaların derinlikleri ölçülür. Ayrıca düzgün boyutsal uzunluk, genişlik ve yükseklikler de ölçülür veya kontrol edilir. Genellikle esas bölüntü cetveli hareketli, verniyer bölüntülü sürgü sabit tutularak ölçüm yapılır. 3- Özel Kumpaslar a) Çizecek uçlu kumpaslar Genel olarak markalama işleminde kullanılan bu tip kumpaslarda cetvelin ucuna bir çizecek tespit edilmiştir. Cetvel çubuk şeklinde olup verniyer bölüntülü sürgü hareket etmektedir. b) Pergel uçlu kumpaslar Genellikle çember çizme, ölçü aktarma, eşit aralıklı bölme v.b. işlemlerde kullanılır. Ölçü okuma hassasiyetleri 0.1 0.05mm arasındadır. c) Mafsal çeneli kumpaslar Sürgü üzerindeki çene mafsal bağlantılıdır. Mafsallı çene, ekseni etrafında 180 dönebilmektedir. Kumpas bu açı içersindeki değişik konumlu iç ve dış çap ölçme, ölçü aktarma veya benzeri ölçme ve kontrol işlemlerinde kullanılır. Ölçü okuma hassasiyeti 0.1 0.05mm arasında değişmektedir. d) Üniversal başlı kumpaslar Sürgü üzerindeki çene sabit, cetvel ucundaki çene ise 360 dönebilir şekilde yapılmıştır. Bu özelliğinden dolayı 360 içersinde ve değişik konumdaki iç ve dış çap ölçme işlemlerinde 0.1 0.02mm hassasiyetiyle ölçülmektedir. e) Merkezler arası (eksenler arası) ölçen kumpaslar Bu kumpasın cetveli üzerinde hareket edebilen iki çenesi vardır ve delik eksenleri arasındaki mesafe doğrudan ölçülür.

Mikrometreler Metrik bölüntülü mikrometrelerde vidalı mil ve somuna 0.5mm adımlı vida açılmıştır. Böylece vidalı mil, somunu içersinde bir devir yaptığı zaman 0.5mm lik yol alır. Verniyer bölüntülü tambur çevresi de 50 eşit parçaya bölünmüş ve 0 dan 50 ye kadar beşer beşer numaralanmıştır. Tamburun bir devrinde vidalı mil 0.5mm ilerlediğine göre; Okuma hassasiyeti c = h / n (mm) = 0.5 / 50 = 0.01 mm olarak bulunur. Burada h: vida adımı (mm), n: tambur çevresindeki bölüntü sayısıdır. Bazı mikrometrelerin tambur çapları büyük yapılarak tambur çevresi 50 bölüntü yerine 100 e bölünmüştür. Vidalı mil adımı ise 1mm dir. Tambur bir dönmede vida 1mm ilerler ve çevrede 100 bölüm katedilir. Böylece ölçme hassasiyeti yine 1 / 100 = 0.01mm olur. 0.001mm hassasiyetindeki mikrometrelerde ise tambur çevresi yine 50 eşit parçaya bölünmüştür. Tamburun sol kısmı ise çevredeki 9 bölüm çizgisi alınmış ve bu kısım 10 eşit parçaya bölünmüştür. Tambur çevresindeki iki çizgi arası 0.01mm iken 9 x 0.01 = 0.09mm, 0.09 / 10 = 0.009mm eder. Okuma hassasiyeti 0.010 0.009 = 0.001mm olarak bulunur. Dış çap mikrometreleri ölçme kapasitelerine sınıflandırılmıştır. Bu sınıflandırmada 300mm çapa kadar 25 er mm, 300mm den sonra 100 er mm büyüyerek mikrometreler yapılmıştır. Her mikrometrenin üzerine 0 25mm, 25 50mm, 50 75mm, 900 1000mm gibi ölçme kapasiteleri yazılmıştır. Örneğin 17mm lik bir ölçü için 0 25mm kapasiteli mikrometreyi, 32mm lik ölçü için 25 50mm kapasiteli mikrometreyi kullanmak gerekir.

Mikrometreler kullanma yeri ve özelliklerine göre dış çap, iç çap, derinlik, vida, modül ve özel mikrometreler şeklinde sınıflandırılabilir. Açı ölçerler Endüstri alanında üretilen bütün iş parçaları üzerinde genellikle açılı kısımlar bulunmaktadır. Bu açıların ölçülmesinde sabit açılı gönyeler (30, 45, 60 ve 90 ), standart açı blok mastarları, konik mastarlar, üniversal açı gönyeleri, sinüs çubukları ve optikli ölçü aletlerinden yararlanılır. Standart açı ölçme birimleri derece, dakika ve saniyedir. Verniyer bölüntülü açı gönyeleriyle geometrik şekillerin açıları 5 dakika ve 2 dakika hassasiyetle ölçülebilir. Gönye gövdesi üzerinde 360 lik bölüntü yapılmış ve 10 de bir rakam yazılmıştır. Cetvele bağlı olan hareketli kısımda ise 5 dakikalık hassasiyet için 23 lik kısım 12 eşit parçaya, 2 dakikalık hassasiyet için de 29 lik kısım 30 eşit parçaya bölünmüştür.

Sin A = H / L Sinüs çubukları, üzerinde iki destek silindiri bulunan standart uzunluklarda yapılmış hassas çubuklardır. Sinüs çubukları, verilen geometrik parçaların açısını bulmada, parça üzerindeki açıyı kontrol etmede veya iş parçasını verilen açı toleransı içersinde yerleştirmede ve markalamada kullanılır. Mastarlar ÖLÇÜ KONTROL ALETLERİ Parça boyutlarının, geometrik biçimlerin (formların) ve bazen de parça yüzey kalitesinin kontrolünde kullanılan genel olarak boyutları standart ölçülerde sabitleştirilmiş kontrol aletlerine mastar denir. Genellikle dikdörtgen prizma biçiminde, sertleştirilmiş ve yüzeyleri hassas işlenmiş çelik parçalardan meydana gelen takımlardır. Birinci derecede ölçü tamlığı bulunan blok mastarları, ikinci derecede önemli olan standart ölçü aletlerinin ayarında, ölçme ve kontrol işlemlerinde kullanılırlar. Johansson ya da blok mastarı da denilen bu tip mastarlar karşılıklı iki yüzeyin gayet düzgün olması nedeniyle istenilen toplam bir ölçüyü meydana getirmek için birbirine 40kg/cm² lik bir basınç ile yapışabilmektedir. Bu özelliğinden faydalanılarak çeşitli ölçülerde birkaç mastar birbirine eklenerek meydana getirilen toplam ölçü aynı tamlıkta yapılan bir tek mastarın ölçüsüne çok yakın olabilmektedir. Blok mastarları, kullanma yeri ve özelliklerine göre aşağıdaki faydaları sağlamaktadır: 1- Her set içersindeki blok mastarlarının kendi başına bir ölçü tamlığı vardır ve arzu edilen boyutlarda ölçü hassasiyeti sağlanabilir. 2- Birden fazla blok mastarları bir araya getirilerek istenilen uzunluk, kısa zamanda ve kolayca sağlanabilir. 3- Yüzeylerin düzgünlüğü, paralelliği ve ölçü tamlığından yararlanarak arzu edilen toleranslar kolayca sağlanabilir. 4- Bir araya getirilen blok mastarların düşme, çarpma veya benzeri darbeli çalışmalar olmadığı sürece özelliği bozulmaz.

Dikdörtgen kesitli blok mastarları, kare kesitli blok mastarlara oranla daha yaygın olarak kullanılmaktadır. Çünkü bu tip mastarların maliyeti daha düşüktür. Kare kesitli blok mastarlarının maliyeti ise daha yüksektir. Ancak geniş yüzeyli olması nedeniyle birbirine iyi yapışma özelliği vardır. Bu özelliğinden dolayı boyutlardaki ölçü tamlığı, dikdörtgen kesitli blok mastarlara oranla daha fazladır. Ayrıca ortadan delik olması nedeniyle bir araya getirilen blok mastarlarının montajı daha kolaydır ve parçaların birbirinden ayrılması söz konusu değildir. Çünkü ortası delik blok mastarları bir araya getirilip delik içersinden geçirilen çektirme cıvatasıyla sabitleştirilir. Bu da blok mastarlarının herhangi bir zorlamada dağılmasını önler. Eğer blok mastarları birbiri üzerine yapışmıyorsa, aralarında yabancı madde vardır veya mastar yüzeyleri bozulmuştur. Blok mastarlarını birbirinden ayırmak için kalınlığı 1.25mm den az olan blok mastarı diğeri üzerinde kaydırılır. Kalınlığı 1.25mm den fazla olan blok mastarlarından üstteki 90 sağa doğru döndürülerek birbirinden ayrılır. Blok mastarlarını karşılıklı çekerek birbirinden ayırmak hiçbir zaman doğru değildir. Ayrıca uzun süre kullanılmak üzere blok mastarlarını yapılmış halde bırakılmamalıdır. Aksi halde, birbiri üzerine yapışmış haldeki blok mastarları arasında paslanma meydana gelir ve blok mastarlarının aşınmasına sebep olur. Arzu edilen ölçü tamlığını sağlamak için blok mastarı baskı kuvveti ve ölçme veya kontrol sıcaklığı sabit tutulmalıdır. Diğer ölçü aletlerinde olduğu gibi blok mastarları da 20 C sıcaklıkta kullanılmalıdır. Çünkü normal ölçme veya kontrol sıcaklığının dışında ayarlanan mastarlarla ölçü tamlığı sağlanamaz. Blok mastarları, kullanma yeri ve özelliklerine göre aşağıdaki şekilde sınıflandırılır. Bu sınıflandırma her iki tipteki dikdörtgen ve kare kesitli mastarlar için yapılmıştır. 1- AA kalitesi. AA kalitesindeki blok mastarları genellikle deney ve araştırmalarda kullanılmak üzere laboratuarlarda bulundurulan kontrol mastarlarıdır. AA kaliteli blok mastarlarının toleransı ±(0.00005 0.00075)mm arasında değişmektedir. 2- A kalitesi. A kaliteli blok mastarları, hassas ölçü aletlerinin, ikinci derecede önemli olan blok mastarlarının kontrolünde kullanılır. Bu mastarların toleransı ±(0.00001 0.00015)mm arasındadır. 3- B kalitesi. B kaliteli blok mastarları, hassas ölçü aletlerinin ve ayarlanabilen mastarların ayarında ve ölçü kontrolünde kullanılır. B kaliteli mastarların toleransı ±(0.00015 0.0004)mm arasındadır. 4- C kalitesi. C kaliteli blok mastarları, atölyedeki iş tezgahlarının ayarında, ölçü alma, ölçü aktarma, markalama v.b. uygulamalarda kullanılır. Bu mastarların toleransı ±(0.00025 0.00350)mm arasında değişmektedir. Blok mastarları genellikle karbonlu ve krom alaşımlı aşınmaya karşı dayanıklı sertleşebilen çeliklerden yapılmıştır. Blok mastarlarının yapılacağı malzemeler aşağıdaki özellikleri taşımalıdır: a- İyi sertleşebilmelidir. b- Sertleşme süresince şekil değiştirmemelidir. c- Aşınmaya ve korozyona karşı dayanıklı olmalıdır. d- Yüzde uzama miktarı çok az olmalıdır. e- Malzeme maliyeti düşük ve işleme kolaylığı olmalıdır. Makine parçalarının birbirleriyle çalışabilmeleri, bu parçaların istenilen tolerans ölçüleri arasında yapılmaları ve bu ölçülere göre de birbirleriyle uygun geçmeler (sıkı, kaygın, döner, zor döner v.b.) sağlamaları istenir. Üretimi yapılacak parçaların tolerans ölçülerinin

kontrolünde genellikle takım halinde veya çift taraflı tek parça halinde anma ölçüsü toleranslarının alt ve üst sınırlarına göre GEÇER GEÇMEZ kısımları olan mastarlar kullanılır. Bu tip mastarlar alıştırma işleminin şekline göre farklı renklere boyanmışlardır. Hassas alıştırma İnce alıştırma Orta alıştırma Kaba alıştırma Mavi Siyah Sarı Yeşil İç ve dış boyutların kontrolünde kullanılan çelik saç mastarlarla genellikle paralel yüzeyler arasındaki uzaklık kontrol edilir. Ancak standart olmayan bu mastarlarla yüksek ölçü tamlığı sağlanamaz. Aralık veya kalınlık mastarıyla genellikle paralel iki yüzey arasındaki boşluk kontrolü 0.02mm den birkaç mm ye kadar yapılabilir. Seri No Mastar Kalınlıkları (mm) Her Serideki Mastar Sayısı 1 0.02 0.03 0.04 -... 0.09 ve 0.1 9 2 0.02 0.03 0.04 -... 0.09 0.1 17 0.15 0.20 0.25 -... 0.45 ve 0.50 3 0.55 0.60 0.65 -... 0.95 ve 1 10 4 0.1 0.2 0.3 -. 0.9 ve 1 10 İç çap mastarları, kullanma yeri ve özelliklerine göre sabit iç çap, ayarlanabilen iç çap ve teleskopik mastarlar olarak sınıflandırılabilir. Bunların dışında vida mastarları, modül (dişli) mastarları, konik mastarlar, kavis ve profil mastarları gibi pek çok özel amaçlar için yapılmış kontrol mastarları vardır. Komparatörler Komparatörlerin kullanım alanları olarak; - Boyutların mukayeseli olarak ölçülmesi, - Küçük ölçü farklarının okunması, - İş tezgahlarının ayarlanması, - Düzlem yüzeylerin düzgünlüğü ve salgılarının kontrolü - Geometrik biçim değişimlerinin kontrolü sayılabilir Taşıma ve ölçü kontrol kolaylığını sağlamak amacıyla ölçü saatleri bir sehpa üzerine veya özel olarak yapılmış sabit ölçme aygıtlarına monte edilebilir şekilde yapılmışlardır. Hassasiyetleri 0.01 0.001mm arasında değişmektedir. Ayrıca ölçü saatlerinin ölçme aralığı

da özelliklerine göre (0 0.25), (0 0.5), (0 1), (0 5) ve (0 10)mm arasında değişmektedir. Radyal ve eksenel ölçü değişimlerini gösterebilirler. Komparatörler ile boyutsal ölçü kontrolü yapılırken hiçbir zaman anılan parça boyutu doğrudan ölçülemez. Ancak, ölçme aralığı sınırları içersinde mukayeseli ölçü kontrolü yapılabilir. Bunun için ölçü saati, anma ölçüsü bilinen blok mastara göre önce ayarlanır. Ölçü mili (+) yönde mastardan uzaklaştırılır ve ölçü kontrolü yapılacak parça ölçü milinin altına getirilir. Parçanın ölçüsü kadran üzerinde sıfırlama konumuna göre mukayeseli olarak okunur. Ölçü saatleriyle boyutsal ölçüler kontrol edilebildiği gibi pek çok geometrik biçimlerin de ölçü kontrolü yapılmaktadır. Geometrik biçimlerin kontrolünde ölçü saati alt ve üst kontrol limit sınırları içersinde ayarlanarak bu sınırlar içinde kalıp kalınmadığına bakılır. Avantajları olarak; 1) Seri üretimi içeren parçaların ölçü kontrol zamanını azaltır. 2) Parçalar üzerindeki ölçü değişiminin doğrudan kadran üzerinden okunmasını sağlar. 3) Standart ölçü ayarı zaman alıcı değildir. 4) Kullanma yeri ve özelliklerine bağlı olarak değişik biçim ve boyutların ölçü kontrolü yapılabilir. 5) Parça üzerindeki ölçü değişiminin nerelerde meydana geldiği kolayca bulunur. 6) Ölçü okuma hassasiyeti diğer mekanik ölçü aletlerinden daha duyarlıdır. 7) Ölçü kontrolünde operatörlerin sebep olabileceği farklı uygulamalardan etkilenmez. Pek çok faydalı yönleri olmasına karşın; 1) Bakımı iyi yapılmamış, 2) Kullanma ömrünü tamamlamış, 3) Ölçü mili ve burçlarında aşınma meydana gelmiş, 4) Dişlileri hatalı açılmış göstergeli ölçü aletlerinde toplam hata oranı artar. Komparatörlerin kullanma yeri ve özelliklerine göre; dış çap, iç çap, boru, kalınlık, derinlik, kanal, vida, test (sinek) ve mafsal uçlu komparatör gibi pek çok çeşitli tipleri vardır. Delik çaplarının ölçülmesinde kullanılan komparatörlerin ölçme alanları uzatma çubukları yardımıyla büyültülebilir. Komparatöre benzeyen bir başka ölçü kontrol aleti olan endikatörlerin ölçme aralığı komparatöre göre daha az olmakla beraber ölçü okuma hassasiyeti daha fazladır. Genellikle hassasiyetleri 0.002 ile 0.0005mm arasında değişmektedir. Endikatör kadranı genellikle daire dilimi şeklindedir ve ölçme aralığı hassasiyetine göre 0.1mm ile 0.01mm arasında olduğundan ibrenin tam devir yapmasına gerek yoktur.

Pasametreler ve Pasimetreler Pasametreler, dış çapları kontrol etmeye yarayan ibreli ölçü ve kontrol aletleridir. Ölçme hassasiyeti 0.002mm dir. Genellikle ölçme alanları 0 25mm, 25 50mm olarak yapıldığı gibi 150mm çapa kadar ölçme yapacak şekilde de yapılmaktadır. Delik çaplarının kontrolünde kullanılan pasimetreler delik içersinde üç noktadan temas ile ölçme yaparlar. Ölçme hassaslığı genellikle 0.002mm, bazılarında ise 0.001mm dir. ölçme alanları ise 11 18mm, 18 30mm ve 30 50mm dir. Kadran bölümleri pasametrelerinkinin aynıdır. Çap büyümelerinde uçlar değişebilmektedir. Optik Camlar Optik camlar, bitirme işlemi yapılmış küçük yüzeylerin düzlemsellik kontrolünde kullanılır. Diğer bir uygulama alanı da, aynı özellikte olması gereken iki yüzeyin paralellik kontrolünde kullanılır. Optik camlar, üretilen parçanın bitirme yüzeylerindeki hatayı tek renkli ışık kullanarak en iyi şekilde yansıtırlar. Işık ışınlarının yansımasından meydana gelen ışık (interferans) bantlarından yararlanılarak yüzeylerin düzlemselliği kontrol edilir. Burada temel prensip; ışık kaynağından çıkan ışık ışınları, paralel yüzlü optik camdan geçer ve yansıtıcı yüzeyde ve çalışma yüzeyinde yansıdıktan sonra göze gelir. Bu ışık ışınları birbirlerine çok yakın olarak aynı yolu işgal ettikleri zaman dalga enerjileri etkilenir. Eğer ışık ışınları aynı fazda iseler, aydınlık bir ışık bandı görülür. Eğer ışık ışınları zıt fazlı iseler, birbirlerini yok ederler ve daha az aydınlık (koyu) ışık bandı görülür. Koyu bantlar daha kolay görüldüğü için hesaplama işleminde kullanılır. Bunun için koyu renkli bantlar sayılır ve elde edilen bu sayı, ½ dalga boyu (λ) ile çarpılarak yüzeyin düzgünlüğü bulunur. Doğrusallık (Paralellik) Doğru, bütün çizgisel boyutları temsil etmekte ve en yakın iki nokta arasındaki düz çizgiye de doğru denmektedir. Bu durum, fiziksel olarak bir anlam taşımamaktadır, ancak uzunluk ölçü aletleriyle ilgilidir. Doğrudan doğrusallık kontrolü, bıçak ağızlı veya ince kenarlı üçgen cetvellerle yapılmaktadır. Bu aletler, bir yüzeyin dorusallık kontrolünde kullanılır. Ancak, doğrusallık kontrolünü yapan operatörün bilgi, beceri ve o andaki aydınlatma sistemine bağlı olarak sonuç etkilenmektedir. Uzun boylu tezgah gövdeleri ve kayıt kızaklarının doğrusallık kontrolü, yukarıda bahsedilen cetvellerle yapılamaz. Bu işlem kolimatör veya otokolimatör ile yapılır. Kolimatör optikli bir ölçü aleti olup paralel ışık ışını dalgaları meydana getirir. Bunların teleskoplu tipine de otokolimatör denir. Otokolimatörlerle büyük açılı doğrusallık kontrolü de yapılır. Düzlemsellik Düzlemsellik, geometrik kavram olarak katı bir yüzeyin ölçü aletleriyle doğrudan veya dolaylı olarak kontrolünü ifade eder. Bir yüzeye ait düzlemsellik toleransı, örneğin 0.02mm dendiği zaman, esas yüzey 0.02mm aralıklı iki paralel düzlem arasında bulunmalıdır. Bir yüzeyin düzlemselliğini kontrol ederken dikkate alınacak faktörler: a- Parçanın biçimi ve ölçüsü, b- Kontrol edilecek yüzeyin alanı,

c- Diğer yüzeylerle olan bağıntısı, d- İstenen ölçme hassasiyetinin derecesi. Yüzeylerin düzlemselliğini kontrol etmek için değişik metotlar kullanılır. Hassas su düzeçleri veya elektronik su düzeçleriyle, pleytlerle, pleyt ve komparatörle, basınçlı havalı duyarlı başlıkla, otokolimatörle, çelik diskler, optik camlarla ve su seviyesi ile kontrol işlemi yapılır. Çelik diskler, her iki yüzeyi sertleştirilmiş, taşlanmış ve leplenmiş silindirik plakalardır. Yüzey hassasiyetleri blok mastarların ölçme yüzeylerinin kalitesi ayarındadır. Bu çelik disklerin en önemli kullanma amacı, blok mastarların montajı esnasında bir bağlama yüzeyi olarak görev yapmasıdır. Düzlemsellik ve yüzey kalitesinin iyi oluşu nedeniyle, üzerine doğrudan blok mastarını tespit etmek mümkün olmaktadır. Ayrıca benzeri hassasiyetteki parçaların boyutsal ölçülerinin kontrolünde kullanılır. Çelik diskler 50 ile 100mm çaplarında ve 12 ile 20mm kalınlığında yapılırlar. Leplenmiş yüzeylerin hassasiyeti (0.00002 0.00008)mm arasındadır. Su seviyesi ile doğrusallık ve düzlemsellik kontrolü Büyük yüzeylerin düzlemselliğini ve doğrusallığını kontrol etmek için birleşik kaplar prensibinden yararlanılır. Bu amaç için genellikle iki değişik sistem kullanılır. Bunlardan birincisini su kabı, üzerinde üç ayaklı dik gönye ve elektrik devresi oluşturur. İkincisini ise üzerine düşey konumda mikrometre yerleştirilmiş iki silindirik boru, boruların bağlantısını sağlayan lastik hortum ve elektrik devresi oluşturur. Her iki uygulamada da sodalı su, iletken sıvı olarak kullanılır. Su seviyesi ile doğrusallık ve büyük alana sahip yüzeylerin de düzlemsellik kontrolü yapılır. Doğrusallığın ve düzlemselliğin su seviyesi ile kontrolünde hata miktarını en aza indirebilmek için elektrik akımı devresinden yararlanılır. İçersinde iletken olarak sodalı su bulunan kap, kuru pil, elektrik lambası ve mikrometre kapalı bir devre oluşturmaktadır. Kontrolü yapılacak yüzey üzerine üç ayaklı dik gönye ve mikrometre ekseni gönyenin bir ekseninden geçecek şekilde düşey konumda yerleştirilmiştir. Yükseklik değişimi, mikrometre ölçü mili ucunun suya temas ettirilmesi anında üzerindeki okunan değerle kontrol edilir. Diklik Doğrusallık kontrolünde olduğu gibi diklik kontrolünde de otokolimatörler kullanılmaktadır. Sistem, yansıtıcı ayna, kolimatör merceği ve ölçülen parçadan oluşur. Parçadan yansıyan ışık ışını, kolimatör merceğinden geçer ve aynaya yansır. Aynadan tekrar merceğe ve oradan da ölçülen parça üzerine geri yansıyan ışık ışınıyla parça ekseni arasındaki y mesafesi, diklik hatasını gösterir. Yuvarlaklık Basit olarak yapılabilen bir yuvarlaklık kontrolü, V yatağı içersine yerleştirilen milin karşılıklı iki komparatör arasında döndürülmesiyle gerçekleşir. Bir diğer basit yuvarlaklık kontrolü de iki punta arasına alınabilen parçaların komparatör yardımıyla salgılarının tespit edilmesiyle yapılır. Elektrikli yuvarlaklık kontrolü yapan cihazlarda, 350mm kalınlığa kadar ve (3 300)mm iç çap ile (0.5 300)mm dış çapların yuvarlaklık kontrolü yapılmaktadır. Kontrol başlık kolunun baskı kuvveti (0 12)N arasında ayarlanabilir şekildedir ve cihaz başlığının dönme sayısı (1.5 15)dev/dak dır. Okuma ve yazdırma cihazında, yuvarlaklık sapma miktarı 125 ile 10000 defa büyütülerek ekrana yansıtılmaktadır.

Pleytler ve yardımcı parçaları Pleytler Parçalar, hassas sınırlar içinde ölçüleceği ve kontrol edileceği zaman, gerçekten düz ve yatay düzlem olarak bilinen bir ana düzlem (referans düzlemi) üzerine oturtulur. İş parçaları, gerekli ölçme aletleri veya markalama aletleriyle birlikte pleyt üzerine yerleştirilerek; ölçü alma, ölçü aktarma, ölçü kontrolü, düzlemsellik, doğrusallık ve paralellik kontrolü ve markalama gibi işlemler yapılır. İş parçası pleyt üzerine ya doğrudan veya açılı gönyeler, V yatakları ve paralel altlıklar yardımıyla yerleştirilir. Pleytler, genellikle dökme demir ve granit malzemeden çeşitli ölçülerde (300x200, 400x250, 630x400, 1500x1000 v.b.) yapılırlar. Dökme demir pleytlerin düzlem yüzeyini destekleyen kısımları, ağırlığı azaltmak, eğilmeyi ve çarpılmayı önlemek için çapraz kaburgalı olarak yapılmıştır. Granitten yapılan pleytler, ölçme ve kontrol işlemleri için atölyelerde ve ölçme laboratuarlarında kullanılır. Malzeme özelliği bakımından çok sert, aşınma direnci yüksek ve ısıya karşı dayanıklıdır. Ayrıca çapaklanmaz, çarpılmaz ve korozyondan da etkilenmez. Pleytleri kullanırken aşağıdaki hususlar göz önünde bulundurulmalıdır: 1- Pleyt yüzeyleri düz ve hatasız olduğu zaman kullanılabilir. Eğer pleytin hassasiyeti kaybolmuşsa, daha az hassasiyet isteyen işlerde kullanılmalı, 2- Pleyt kullanılmadığı zaman bir ağaç kapakla örtülmeli, 3- Ölçme işleminden önce yüzey bezle silinerek yağ ve tozdan temizlenmeli ve ölçme yapıldıktan sonra yüzey temizlenmeli, yağlanmalı ve üzeri örtülmeli, 4- Görevi biten alet ve avadanlıklar pleyt üzerinden hemen kaldırılmalı, 5- Büyük iş parçalarını pleyt üzerine yerleştirilirken ve kaldırılırken, yüzeyin çizilmesi önlenmeli, 6- İş parçası yüzeyindeki çapaklar alınmış olmalı ve işlenmemiş döküm parçalar paraleller üzerine yerleştirilmeli, 7- Pleyt yüzeyinin kazınmaması ve çentiklenmemesi için bütün parçalar pleyt yüzeyi üzerinde kaydırılmalıdır. 90 markacı gönyeleri Bunlara pleyt gönyeler denir. Genellikle diklik kontrolünde veya dik olarak iş parçalarının bağlanmasında kullanılırlar. Paralelkenarlar Genellikle yüzeyleri işlenmiş iş parçalarının yerleştirilmesinde, konuma getirilmesinde veya üzerinde ölçü alma ve ölçü kontrolü işlemlerinde kullanılır. Bunlardan kalınlığı aza olanları dolu, fazla olanların ise içerisi boş olarak yapılmıştır. V blokları Üzerinde 60, 90, 108 ve 120 lik V şeklinde kanalları bulunan kare veya dikdörtgen prizma biçiminde yüzeyleri sertleştirilmiş çelik veya dökme demir bloklardır. Bunlar genellikle üretim atölyelerinde silindirik parçaların markalanması, ölçü aktarılması veya ölçü kontrolünde iş parçasına yataklık yaparlar. V kanalı yüzeyleri sertleştirilmiş ve taşlanmıştır.

TOLERANSLAR VE YÜZEY KALİTELERİ Teknik bir tasarımda parça üzerindeki boyutlar, parçanın fonksiyonunu en iyi şekilde meydana getirmesi ve kolay ve ekonomik bir şekilde işlenmesini sağlamalıdır. Bu da genellikle boyut toleranslarının ve yüzey kalitesinin uygun bir şekilde belirlenmesi ile sağlanır. Boyutların toleranslı verilmesinin iki nedeni vardır. Birincisi, en iyi tezgah ve işçilikle elde edilse de aynı boyutun tekrarlanması çok zordur. İkincisi ise buna gerek yoktur. Çünkü pratik tecrübelere göre bir parçanın boyutu, belirli iki sınır arasında bulunduğunda parça fonksiyonunu iyi bir şekilde yapabilmektedir. Böylece birbirine monte edilen iki parça hiçbir işlem görmeden değiştirilebilir. Montaj esnasında birleştirilen parçalar tolerans bakımından bir geçme oluşturur. Tolerans ve geçmeler genel olarak mil ve delik gibi silindirik elemanlar esas alınarak açıklanır. Buna göre; Boyut, parçaların büyüklüğünü gösteren ve genellikle çap ve uzunlukları kapsayan sayısal bir değerdir. Gerçek boyut, ölçme yolu ile elde edilen boyuttur. Nominal boyut, sınır değerlerini açıklamak için esas alınan referans boyuttur. Genellikle referans boyut olarak hesap yolu ile belirlenen parça boyutu alınır. Boyut ve tolerans sınırlarını saptamak için bu boyut sıfır çizgisi olarak alınır. Boyut sınırları, parçanın izin verilen en büyük (üst) ve en küçük (alt) boyutudur. Mil için en büyük d b, en küçük d k, delik için en büyük D b, en küçük D k olarak gösterilir. Tolerans, en büyük ve en küçük boyut arasındaki farktır. Mil toleransı T d ve delik toleransı T D ile gösterilirse; T d = d b d k ve T D = D b D k olarak ifade edilir. Geçme, eş çalışan iki parçanın montajdan sonra boyutlar arasındaki farklılıktan doğan durumdur. Bu bakımdan boşluklu, ara ve sıkı olmak üzere üç geçme şekli vardır. Boşluklu geçmede montajdan önce milin en büyük çapı, deliğin en küçük çapından daha küçük (d b < D k )dür. Bu durumda milin tolerans bölgesi, deliğin tolerans bölgesinin altındadır. Delik ve milin en büyük ve en küçük değerlerine bağlı olarak en büyük boşluk (B b ) ve en küçük boşluk (B k ) meydana gelir. Bu değerler; B b = D b d k, B k = D k d b, T B = B b B k = T D T d bağıntıları ile ifade edilir. Burada T B boşluğun toleransıdır.

Sıkı geçmede milin en küçük çapı, deliğin en büyük çapından daha büyük (d k > D b ) dür. Bu durumda milin tolerans bölgesi, deliğin tolerans bölgesinin tamamen üstündedir. En büyük sıkılık S b = d b D k En küçük sıkılık S k = d k D b Sıkılık toleransı. T s = S b S k = T d + T D Ara geçmede mil ve deliğin tolerans bölgeleri kısmen veya tamamen çakışır. Geçmelerde mil ve deliğin nominal çapları eşit olmalıdır. Pratikte geçmeler birim delik ve birim mil sistemi olmak üzere iki şekilde gerçekleştirilir. Birim delik sisteminde alt sınırı sıfır olan deliğin tolerans bölgesi sabit alınır ve çeşitli geçmeleri elde etmek için milin tolerans bölgesi değiştirilir. Birim mil sisteminde ise üst sınırı sıfır olan milin tolerans bölgesi sabit alınır ve deliğin tolerans bölgeleri değiştirilir. ISO sisteminde tolerans, bir harf ve bir sayı (H7, m6 gibi) ile gösterilir. Burada sayı, tolerans büyüklüğünü tayin eder ve esasen işleme kalitesini gösterir. Harf ise tolerans bölgesinin sıfır çizgisinden konumunu (uzaklığını) gösterir. Toleransların büyüklüğü imalat kalitelerine göre sınıflara ayrılmıştır. Her sınıfın tolerans büyüklüğü nominal çapa bağlı olarak bir sayı ile gösterilir. ISO tolerans sisteminde 01, 0, 1, 2,.., 17, 18 olmak üzere 20 kalite vardır ve bunlara karşılık gelen toleranslara temel toleranslar denir. Önlerine IT yazılır (IT5, IT6, IT7 gibi). İnce toleranslar Orta toleranslar Kaba toleranslar ISO kaliteleri 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Makine konstrüksiyonlarında genellikle şu kaliteler kullanılır. 1, 2, 3, 4.. Ölçme aletleri ve mastarlar 4, 5, 6... Hassas cihaz tekniği, takım tezgahları, uçak ve uzay sanayi 7, 8, 9.... Normal makine konstrüksiyonu, otomotiv sanayi 10, 11, 12.. Ziraat makineleri v.b. 13, 14, 15, 16 Döküm, çelik konstrüksiyonu, kaba işler Tolerans bölgelerinin sıfır çizgilere göre konumları(uzaklıkları); Delikler için: A, B, C,.., Z, ZA, ZB, ZC gibi büyük harflerle, Mil için: a, b, c,, z, za, zb, zc gibi küçük harflerle gösterilir. Bunlara temel konumlar denir. I, L, O, Q, W, i, l, o,q, w harfleri kullanılmaz. Deliklere ait A dan G ye kadar alt ve üst sınırı pozitiftir ve dolayısıyla çapın üst ve alt sınırları nominal boyuttan daha büyüktür. JS ve J toleransları pozitif ve negatiftir. Yani nominal boyutlar alt ve üst sınırlar arasındadır. K dan ZC ye kadar olanlar ise negatiftir. Yani üst ve alt sınırları nominal boyuttan daha küçüktür.

Millere ait a dan g ye kadar alt ve üst sınırı negatiftir. Yani çapın üst ve alt sınırları nominal boyuttan daha küçüktür. js ve j toleransları pozitif ve negatiftir. Yani nominal boyutlar alt ve üst sınırlar arasındadır. k dan zc ye kadar olanlar ise pozitiftir. Yani üst ve alt sınırları nominal boyuttan daha büyüktür. Delikler için H ve miller için h konumlarının önemli bir anlamı vardır. H konumunun alt sınırı sıfırdır. Yani alt sınır nominal boyuta eşittir. h konumunun üst sınırı sıfırdır. Yani üst sınır nominal boyuta eşittir. ISO tolerans sisteminde H, birim delik; h ise birim mil sisteminin simgesi seçilmiştir.