Temel Neden Analizi ile Sorun Çözme

Temel Neden Analizi ile Sorun Çözme

Üretim ve paketleme işlemlerinde, üretim hattındaki planlanmayan arıza süresi üretkenliği ve karlılığı ciddi anlamda etkileyebilecek doğrudan ve dolaylı maliyetler oluşturur. Yazıcı Kullanılabilirliği: Paketleme Hatlarında OEE ve Çalışma Zamanını Artırma Videojet teknik incelemesinde bu maliyetleri hesaplamaya ve yönetmeye yönelik bir kılavuz sunduk. Burada, planlanmayan arıza sürelerinin temel nedenlerini ve işletmenizin Genel Ekipman Verimliliğini (OEE) ve karlılığını artıracak önlemler oluşturma yöntemlerini belirlemek için işlemleri yakından inceleyeceğiz. Planlanmayan arıza süresini en aza indirmek için şirketlerin dört kritik adımı gerçekleştirmesi gerekir: Hattı kalite ve üretim gereksinimlerini karşılayacak şekilde tasarlama ve yapılandırma Uygulama için doğru ekipmanı seçme Ekipmanın kullanım ömrü boyunca uygun bir şekilde bakımını yapma Ekipmanın çalışmasını sürekli olarak iyileştirecek önlemleri ve işlemleri açık bir şekilde belirleme İlk üç adım açıkça OEE gereksinimidir, bununla birlikte imalatçılar ve üreticiler de sık sık zamandan ve maliyetten tasarruf etmek için ekipman seçimine ve bakımına yönelik kısa vadeli veya hızlı kararlar almaktadır. Çoğu zaman planlanmayan arıza süresi nedeniyle uzun vadede daha yüksek maliyetlerle karşılaşırlar. İlk üç adımı doğru ve tutarlı bir şekilde uygulasalar bile, neredeyse her üretici herhangi bir ekipmanla ilgili planlanmayan arıza süresiyle karşılaşacaktır. Bu noktada devreye dördüncü adım girer. OEE'yi artırmak için ekipmanınızın performansını ve çalışma şeklini sürekli olarak iyileştirmek üzere açıkça belirlenmiş önlemler ve işlemler uygulamanız gerekir. Biz buna dördüncü adım desek de, bu aslında bitmeyen bir süreç olarak düşünülebilir. Bu süreç bu incelemenin odak noktasıdır. Sürekli iyileştirme yolunun grafiğini oluşturmak için nerede olmak istediğinize karşılık bugün nerede olduğunuzu gösteren kılavuz işaretlerine ihtiyacınız vardır ve ilerleme durumunuzu sürekli olarak işaretlemeniz gerekir. Bu, mevcut ve olası sorunların kaynağını hızlıca belirlemek için bir yönteme, bu sorunların temel nedenlerini belirlemek için analiz araçlarına ve sürdürülebilir önlemler oluşturabilme ve uygulayabilme yeteneğine ihtiyacınız olduğu anlamına gelir. Düşük maliyetli üretimde, temel nedenler için önlem araçları çoğu zaman gerekli keşif ve analizi gerçekleştirmek, etkili ve kalıcı bir çözüm geliştirmek için gerekli olan anlayışı sağlamak amacıyla kullanılır. Bu yaklaşım bazen Sorun Çözme (PS) yöntemi olarak anılır. Videojet, PS yöntemini ekiplerimizi sürekli bir değişim ve iyileştirme döngüsüne yönlendiren temel bir araç olarak geliştirmek üzere hatırı sayılır kaynaklar ayırmıştır. Bu döngünün temel bir parçası olan kaizen temelli PS yaklaşımımız başarılı olmuştur; kendi sorun çözme sürecinize odaklanmanıza ve bu süreci hızlandırmanıza yardımcı olmak için bu yöntemin temel özelliklerini sizinle paylaşmak istiyoruz. Videojet PS yöntemini genel anlamda inceledikten sonra, yöntemin mürekkep püskürtmeli bir yazıcıda planlanmayan arıza süresini ele almak üzere temel neden analizi gerçekleştirmek ve sürdürülebilir önlemler uygulamak için nasıl kullanılabileceğini gösteren bir örnek sunacağız. Sorun Çözme: Temel Özellikler Başarılı bir sorun çözme süreci güçlü liderlik, iyi bir takım çalışması ve bitmek bilmeyen bir azim gerektiren tekrarlı bir çabadır. Bu süreç kolay olsaydı, temel nedenleri ve çözümleri anlamak için kapsamlı araştırmalar yapmak üzere zaman harcamanıza gerek kalmazdı. Sorunu çözmeniz yeterli olurdu. DIVE kısaltması (Belirleme, Araştırma, Doğrulama, Sağlama), bu işlemin temel unsurlarını vurgulamaktadır. Harcanan Zaman %70 %3 Sorunu Belirleme Sorun ifadesini ortaya koyma Boşlukların neden olunan sorundan mı, yoksa oluşturulan sorundan mı kaynaklandığını belirleme Sorunu çözmek için mantıklı bir gerekçe belirleme Temel Nedeni Bulmak için Araştırma Yapma Odağı 3 asıl nedenle daraltmak için sorunun kaynağına gitme Temel nedeni bulma 5 neden Kanıtları ve gerçekleri bulmak için sorunun kaynağına gitme Doğrulama ve Uygulama Olası önlemleri belirleme ve değerlendirme Seçilen önlemi test etme ve etkinliğini doğrulama "Boşluğu" kapatmaya çalışma ve kapandığını doğrulama Sürekliliği Sağlama Kritik birkaç önleme odaklanma Sorumluyu ve ek kaynakları belirleme Sonuçları ölçmek için sorunun kaynağına gitme Temel Neden Analizi ile Sorun Çözme 2

Şunları unutmayın: Bir sorunun birden fazla temel nedeni olabilir. Bir temel nedenin birçok sorun üzerinde katkısı olabilir. Temel neden ele alınmadığında, sorun yeniden oluşabilir. Önleme, büyük bir öneme sahiptir! Etkili bir araştırma için çalışmalarınızı birkaç iyi tanımlanmış alana odaklayın. Pareto yöntemi gibi adım adım bir yaklaşım yardımcı olabilir (ayrıntılar için kenar çubuğuna bakın). Odaklı ve sistemli bir yaklaşım size yardımcı olacaktır: Araştırmanızı temel sorunların yer aldığı alana odaklayın. Ele alınabilecek birkaç kritik temel nedeni belirleyin. Nesnel bir şekilde test edilebilen hipotezler oluşturun. Nedenleri ayrı ayrı etkileriyle ve önem dereceleriyle ilişkilendirin. Artan çalışma zamanı ve performansla ilgili en iyi avantajları sağlamak için en kısa sürede düzeltilebilecek nedenleri tanımlayın. Daha fazla araştırma için en faydalı olacak alanları belirledikten sonra, elde etmek istediğiniz performans ile elde ettiğiniz asıl performans arasındaki boşluktan en çok sorumlu olan temel nedenleri daha ayrıntılı olarak incelemeye başlayabilirsiniz. Bir sorunun hızlı bir şekilde temeline inmenin yöntemlerinden biri de "5 Neden" tekniğidir; bu teknik Toyota'nın 1970'lerde üretim sistemlerini yenilemesine yardımcı olmuştur. "5 Neden" tekniği "neden?" (veya ilgili sorular - ne, nerede, ne zaman, kim, nasıl?) sorusunun en az beş kez sorulmasından ve her seferinde sorunun temel nedene doğru daha ayrıntılı bir şekilde incelenmesinden oluşur. Örneğin: Sorun İfadesi: Fabrika birim/saat Planı: 100/saat'e karşılık Gerçek Durum: 50/saat, düşen bir eğilim Neden? Saat başına daha fazla parça üretemiyoruz Pareto Yöntemi: Kısa bir Genel Bakış İşletmeler tüm sorun türlerinin temel nedenlerini belirlemek için sık sık Pareto yöntemini kullanmıştır ve bu yöntem üretim ve paketleme ortamlarındaki planlanmayan arıza sürelerine ilişkin sorunları çözmek için çok uygundur. 80-20 kuralı olarak da bilinen Pareto yöntemi, sorunun neden olduğu etkilerin %80'inin, genellikle nedenlerinin yalnızca %20'sinden kaynaklandığını varsayar. Pareto yöntemi, bu ilkeye dayanarak sorunun önem derecesini tespit etmek ve ele alınması gereken en önemli nedenleri belirlemek için basit bir teknik sunar. Nedenlere ilişkin etkiler çoğu zaman Pareto yöntemi kullanılarak bir çubuk grafiğinde gösterilir: Toplam Potansiyel (%) 100% 75% 50% 25% 0% Neden A Düzey 1 - Araştırma Alanları Neden B Neden C Neden D Neden E Neden Açıklaması Bu grafikte, her çubuğun boyutu sorunun her nedenine yaptığı katkıyı gösterirken, çizgi her neden ele alınarak elde edebilecek çalışma iyileştirmelerini belirtmektedir. Neden A ve neden B açıkça en fazla etkiyi yapmaktadır ve öncelikle bunları giderilmesi iyileşmeye yönelik yüksek bir potansiyel oluşturacaktır. Önde gelen nedenlerin analizi, daha ayrıntılı nedensellik düzeylerini ortaya çıkarır ve bu alt nedenler daha fazla araştırma yapılarak sorun üzerindeki katkılarına göre sıralanabilir. Neden? Üretim fırsatlarını kaçırıyoruz Düzey 2 - Araştırma Alanları Neden? Zaman kaybı Neden? Döngü süresi kayıpları Neden? Makinenin yüklenmesi uzun sürüyor Toplam Potansiyel (%) 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Neden? Operatör malzeme için 1,5 metre yürüyor Alt Neden 1 Alt Neden 2 Alt Neden 1 Alt Neden 2 Neden A Neden Açıklaması Neden B Analizin doğru olduğunu onaylamak üzere temel neden için bir önlem önermeniz ve önlemin zincirdeki her nedeni ele aldığını doğrulamak için "bu nedenle" sözcüğünü kullanmanız gerekir. Bu örnekte, malzemeyi operatöre yaklaştırmak (önlem) yürünen mesafeyi azaltır. Bu nedenle, makine daha hızlı yüklenebilir. Bu nedenle, döngü süresi kayıpları azaltılır. Bu nedenle, daha fazla zaman kazanılabilir. Ve bu böyle devam eder. Temel Neden Analizi ile Sorun Çözme 4

Belirli bir "neden?" sorusu birden fazla yanıta sahip olduğunda, "5 Neden" tekniğinin birden çok zincire ayrılabileceğini unutmamak gerekir. Bu noktada, Pareto yöntemi uygulanabilir ve performans boşluğuna neden olan unsurlar arasında en büyük etkiye sahip olan yol belirlenebilir. İki hareket tarzı arasından bir seçim yapılırken, daha az etkisi olan nedenleri incelemeden önce sorun üzerinde %80 etkisi olan nedenleri ele almak daha faydalıdır. Önlemi Doğrulama ve Uygulama Gerçek temel nedeni belirlediğinizde, sorun çözme süreci daha kolay hale gelir. Artık elinizde önlemler önermek, doğrulamak ve uygulamak için gerekli olan bilgiler vardır. Bunlar hedefe hızla ulaşmanızı amaçlayan geçici önlemler ve/veya sürdürülebilir iyileştirme sağlayan kalıcı önlemler olabilir. Çoğu zaman şirketler hem sorunu kısa vadeli olarak çözmek için geçici bir çözüm uygulayacak, hem de uzun vadede sürdürülebilir bir çözüm sağlayacak kalıcı bir çözüm üzerinde çalışacaktır. Sorunu, temel nedenlerini ve etkilerini açıkça anlayan ekip, olası önlemler üzerinde beyin fırtınası yaparak işe başlayabilir ve daha sonra büyük olasılıkla etkili olacak yaklaşımları belirlemek için birlikte çalışabilir. Olası önlemler havuzunda, şunları temel alarak odak noktanızı en iyi iki ve ya üç unsurla daraltın: Uygulama kolaylığı. İşletme üzerindeki etkisi. Maliyet. Kontrol alanı. Seçilen önlemin değerlendirilmesi, gözlemsel testlerle gerçekleştirilmelidir. Bu değerlendirmeyi, tam bir uygulamanın parçası olarak değil, sınırlı bir test vakasında gerçekleştirebilirsiniz. Hemen sonuç elde edemezseniz veya çözümü daha kapsamlı bir şekilde dağıtmanız gerekirse, önerilen ayarlamalarla birlikte bir takip planına ihtiyacınız vardır. İki durumda da, gözlemsel testler doğrulanmış temel neden ile seçilen önlem arasındaki ilişkiyi anlamanızı, tespit etmenizi ve kuruluşu riske atmadan olası hata noktalarını belirlemenizi ve ele almanızı sağlar. Kısa sürede ölçülebilir bir iyileşme gerçekleştiği doğrulanamıyorsa, önlemin doğru bir şekilde uygulanıp uygulanmadığı araştırılmalıdır. Uygulanmışsa, ancak hala bir iyileşme göremiyorsanız, başka bir önlemi test etmeniz gerekebilir. Seçilen önlemin etkili olduğundan eminseniz, önlemi üretim ortamının tamamında uygulayabilirsiniz. Ancak bu sürecin sonu değildir. Sorunun yeniden oluşmayacağından emin olmak için önlemin etkinliğini izlemeye ve iyileşme için başka fırsatlar olup olmadığını belirlemeye devam etmeniz gerekir. "5 Neden" Tuzaklarından Kaçınma "5 Neden" tekniğinin bir suçlama oyunu olmadığını unutmayın. İşlemlere yönelik soruları yanıtlarken, her "neden?" sorusunun bir işlem eksikliğini, verimsizi bir işlemi ve/veya bir işlemin gerçekleştirilemediği durumları ortaya çıkarmaya odaklanması gerekir. "5 Neden" tekniğinin nispeten daha basit sorunları hızla analiz etmek için tasarlanmış bir yöntem olduğunu da unutmayın. Daha karmaşık sorunlar bu yaklaşım için uygun olmayabilir. Kısa sürede açık bir yanıta ulaşamazsanız, daha gelişmiş sorun çözme tekniklerine başvurmanız gerekebilir. Sürekliliği Sağlama Süreklilik planı yapmamak, başarısıza neden olur. Pareto yöntemini kullanarak, başarısızlığa neden olması en olası önlemlere, yani sorunun %80 üzerinde etkisi bulunan temel nedenlerin %20'sini ele alan önlemlere odaklanın. Bu önlemler haftalık veya günlük olarak değerlendirilmelidir, daha az öneme sahip önlemler ise daha az sıklıkta değerlendirilebilir. Her süreklilik faaliyetinde bir sorumlu, veri ölçümü ve raporları için resmi bir süreç ve zamanında değerlendirme ve iyileştirme sağlamak için ayrılmış kaynaklar olmalıdır. Sorumlunun işi önlemlerin sürekli olarak uygulanmasını sağlamak ve etkili olduklarını doğrulamaktır. Çalışanların davranışlarını değiştirmek önlemin bir parçasıysa, değişime karşı direnci yönetmek ve uyumluluğu takip etmek büyük bir önem arz eder. Kullanışlı taktikler arasında şunlar yer alır: İyileştirme ihtiyacını dile getirme ve zorlu tartışmalara katılmak için istekli olma. Sizin ve başkalarının nerede sıkışıp kaldığını belirleme. Hedef üzerinde odaklanmaya devam etme. Direnç işaretlerini takip etme. Direnç gösteren çalışanları açık, dürüst bir iletişimde bulunmak için teşvik etme. Fikir birliğine varmak için çaba gösterme. Çalışanları fikir birliğinden eyleme yönlendirme. Başarıları ödüllendirme. İyileştirmeye açık başka alanları keşfetmek için ekipten, şirket içi hissedarlardan ve müşterilerden geri bildirim isteme. Teknik düzeltmelerden çalışanın benimse aşamasına kadar bunların tümünün temelinde, sorun ve temel nedenleri hakkında yüksek kalitede, eyleme dönüştürülebilir bilgilere sahip olmak yatar. Eyleme dönüştürülebilir bilgiler, etkili önlemler geliştirmenizi ve düzeltmenizi, gerekli değişiklikleri kuruluşa bildirmenizi ve sonuçları nesnel bir şekilde ölçmenizi sağlayan bilgilerdir. Temel Neden Analizi ile Sorun Çözme 5

Eyleme Dönüştürülebilir Bilgiler: Videojet Yaklaşımı Birçok kaynaktan ekipman kullanılabilirliği ve planlanmayan arıza süresinin nedenleri hakkında veriler edinebilir. Ancak, bu verilerin önemini değerlendirme ve eylem için bir temel oluşturmak üzere diğer verilerle ilişkilendirme zorlu bir iş olabilir. Videojet'te biz, endüstriyel ekipman tedarikçilerinin imalatçılar ve üreticiler için hızlı ve etkili bir temel neden analizini desteklemek için ellerinden gelenin daha fazlasını yapabileceğine ve yapması gerektiğine inanıyoruz. Teknoloji, ekipmanın işlevi ve performansı hakkında ham veriler sağlamanın ötesinde, daha iyi karar vermelerine destek olmak için kullanıcıların verileri bağlamında görmelerini sağlar. Başka bir deyişle, makinenin kendisi ham verilerin harekete dönüştürülebilir bilgilere dönüştürülmesine yardımcı olmalıdır. Videojet, sürekli mürekkep püskürtmeli yazıcılarımıza entegre edilen yenilikçi üretkenlik araçlarıyla böyle bir özelliğe öncülük etmektedir. Bu araçların, ekipman üreticilerinin ürünlerine dahil etmesi ve satın alanların yeni ekipmanlarında araması gereken veri analiz kapasiteleri için harika bir model sunacağına inanıyoruz. En yeni Videojet sürekli mürekkep püskürtmeli yazıcıları olan yeni 1550 ve 1650 yazıcıları, üreticilerin ve imalatçıların, bu nedenler ister belirli yazıcı işlevlerine, ister operatör hatalarına, isterse de ikisinin birleşimine ilişkin olsun, gerçek temel nedenleri tespit ederek sürdürülebilir işlem iyileştirmeleri elde etmelerine yardımcı olacak birçok ayrıntılı özelliğe sahiptir. Bu sürecin nasıl işlediğine dair basit bir örneği inceleyelim. Üretim hattından alınan gerçek verim ile üretim hedefi arasındaki boşluğa ilişkin bir sorun yaşadığımızı varsayalım. Ekip, Pareto yöntemini kullanarak ilk değerlendirmeyi yaptıktan sonra temel neden analizi için iki temel alan belirledi. Etkisi olan nedenlerden biri, ham maddelerin ihtiyaç duyuldukları anda her zaman ulaşılabilir olmamasıdır. Diğeri ise, kodlama ekipmanın her zaman kullanılabilir olmasıdır. Etkisi olan bu iki nedenden hiçbiri, temel bir neden değildir. Ekibin sorunun temeline inmek ve sorunu çözmek için daha fazla analiz yapması gerekecektir. Ham maddeler size neden ulaşılabilir olmadıklarını söyleyemese de, Videojet sürekli mürekkep püskürtmeli yazıcıları yazıcının neden kullanılabilir olmadığına ilişkin bazı açık ve değerli ipuçları sunabilir. O zaman bunu nasıl yaptığını inceleyelim. Üst düzey Kullanılabilirlik istatistikleri Videojet sürekli mürekkep püskürtmeli yazıcıları, Kullanılabilirlik istatistiklerini rapor eder. Bu istatistikler, dokunmatik ekran arabiriminden kolayca erişilerek hemen kullanılabilir: Üst düzey kullanılabilirlik istatistikleri, yapılandırılabilir üretim süresi proxy'si ile birlikte zaman dilimine göre gösterilir. Eğilimlerin belirlenmesine yardımcı olmak amacıyla çeşitli zaman dilimleri için Yazıcı Kullanılabilirliği görüntülenir. Bu durumda, sistemin olay günlüğü son 30 gün, son 90 gün, geçerli ay ve geçtiğimiz birkaç ay için Kullanılabilirlik yüzdelerini görüntüleyecek şekilde yapılandırılır. Kullanılabilirlik yüzdeleri de tüm yazıcı sistemlerinin düzgün çalıştığı anlamına gelen Yazıcı Kullanılabilirliğine ve yazıcıda biten mürekkep veya temizlenmesi gereken yazıcı kafası gibi çalışma hataları dahil hiç hata olmadığını gösteren Çalışma Kullanılabilirliğine ayrılır. Planlı üretim sürenizin aynısını oluşturmak için Çalışma Kullanılabilirliği Güç Açık süresini (yazıcı açıktır) veya Püskürtme Açık süresini (mürekkep döngüdedir ve yazıcı yazdırabilir veya istediğiniz zaman yazdırmak için hazırdır) izleyecek şekilde yapılandırılabilir. Çoğu Kullanılabilirlik raporu sistemi ekipmanın açık olduğu ve düzgün çalıştığı zamanlara yönelik istatistikleri alırken, yapılandırılabilir Çalışma Kullanılabilirliği istatistiklerinin eklenmesi arıza süresinin yazıcı donanım hatasından mı, yoksa operatör hatasından mı kaynaklandığının ve sorunun üretkenliğinizi ne ölçüde etkilediğinin belirlenmesi için paha biçilemez bir değer sunabilir. Arıza süresinin nedenleri hakkında daha fazla bilgi almak için rapor edilen Kullanılabilirlik rakamlarından herhangi birine dokunarak belirli arızaları ayrıntılı olarak inceleyebilirsiniz. Şimdi iki örneği inceleyelim. Temel Neden Analizi ile Sorun Çözme 6

Ayrıntılı inceleme örneği 1 Son 90 gün için rapor edilen %99,0 Çalışma Kullanılabilirliği rakamını seçerek sistemin iki tür arıza kaydettiğini öğrenebilirsiniz: 450 dakikalık arıza süresine neden olan ve ekstra yüksek gerilim/yüksek voltajdan kaynaklanan üç kesici arızası ve 10 dakikalık arıza süresine neden olan bir mod sürücü çipi aşırı sıcaklık arızası: Arıza Türü bilgileri size EHT hatalarının çoğu zaman kirli yazıcı kafasından kaynaklandığını söyler ve Sıklık sütununda "3"ü seçtiğinizde her vakanın zamanı ve süresi hakkında bilgi alırsınız. Bu vakada her arızanın zamanı, neden oluştuğu hakkında bir ipucu veriyor: Her arıza vakasının zamanını ve süresini görüntülemek için tekrar ayrıntılı bir inceleme yapın. Her planlanmayan arıza süresi olayının belirli özelliklerini ayrıntılı olarak incelerken, bu ekran sizi temel nedene ve çözüme yönlendirebilecek açık bir yapıyı gösterir. Arızanın düzenli aralıklarla, temel olarak otuz günde bir meydana geldiği açıktır. Sorunun nedeni, yazıcı kafası için yeterli sıklıkta önleyici temizlik gerçekleştirmemeniz olabilir. Nedeni buysa, yazıcı kafası için 25 günde bir temizlik planlamak etkili bir önlem olabilir. Bu temel neden analizini ve önerilen önlemin etkinliğini onaylamak için faaliyet günlüklerini gözden geçirerek ve hat personelinizle birlikte çalışarak standart çalışma uygulamalarını ve olası sapmaları anlamanız gerekir. Temel Nedenler: Yazıcı kafası temizliği çok az sıklıkta yapılıyor; operatörler yeteri kadar eğitilmemiş. Önlemler: 25 günde bir gerçekleştirilecek yazıcı kafası temizliği planlama. Önleyici bakım yordamları hakkında personeli eğitme. Tüm önleyici bakım faaliyetlerinin uygun bir şekilde tamamlandığından emin olmak için vardiya amirlerinin personeli izlemesini sağlama. Sürdürülebilir Eylem: EHT/HV arızalarını azaltmak ve arıza süresine neden olan diğer olayları ve ilişkili arızaları kontrol etmek için alan yöneticisinin günlükleri haftalık olarak izlemesini sağlama. Belirli arızaları, ne sıklıkta ortaya çıktıklarını ve ne kadar planlanmayan arıza süresine neden olduklarını keşfetmek için ayrıntılı inceleme yapın. Arıza Türü'nü seçerek her arızanın yapısı hakkında daha fazla bilgi alabilir ve her arıza vakası hakkında daha fazla bilgi edinmek için sıklık sütununu gözden geçirebilirsiniz. Pareto ilkesi, en çok meydana gelen ve en fazla arıza süresine neden olan arıza ile araştırmaya başlamanızı önerir. EHT/HV hatasının nedeni nedir ve bu hata neden çok sık ortaya çıkmıştır? Temel Neden Analizi ile Sorun Çözme 7

Ayrıntılı inceleme örneği 2 Aynı zaman diliminde 300 dakikalık arıza süresine neden olan Viskozite Denetlenemiyor arızası da meydana gelmiştir. Ancak EHT/HV Hatası tekrar tekrar meydana geldiği için bu arıza da yeniden ortaya çıkabilir; bu nedenle Pareto ilkesi önce bunun araştırılmasını önerir. Daha ayrıntılı inceleme yapılırsa, temel neden hakkında önemli bir ipucu yakalanır: Mayısta rapor edilen %98,5 Püskürtme Açık Çalışma Kullanılabilirliğini seçerek EHT/HV Hatasının bir dizi planlanmayan arıza süresine neden olduğunu öğreniyorsunuz. Bu önceki senaryodakiyle aynı türde bir arızadır, ancak bu arızanın farklı bir nedeni vardır. Çalışma Kullanılabilirliği ölçümünden daha ayrıntılı bir inceleme yaparak arızanın altı kez meydana geldiğini ve toplam 72 dakikalık arıza süresine neden olduğunu öğrenebilirsiniz: Buradaki olay zamanı ve süresi önceki örneğe göre farklı bir nedeni işaret ediyor. Tüm EHT/HV Hataları, 5 Mayısta aynı vardiya sırasında 12 dakikalık aralıklarla meydana gelmiş. EHT/HV Hatası, neredeyse her zaman kirli yazıcı kafasından kaynaklanıyor. Bu vakada, operatör yazıcı kafasını temizlemiyor, yalnızca yazıcıyı yeniden başlatarak arızayı gidermeye çalışıyor. Her yeniden başlatma ile, mürekkep beslemesine boyama sıvısı ekleniyor. Daha fazla araştırma, Viskozite Denetlenemiyor arızasının bu yeniden başlatma işlemlerinden hemen sonra meydana geldiğini ortaya koyabilir ve mürekkep beslemesinin çok fazla boyama sıvısıyla dolduğunu gösterebilir. Artık her iki arızanın da temel nedenini belirlemek ve bunların yeniden ortaya çıkmasını önleyecek düzeltici eylemlerde bulunmak için yeterli bilgiye sahipsiniz: Temel Neden: Üçüncü vardiyadaki operatör yazıcı kafasını nasıl temizleyeceğini bilmiyordu, bunun yerine EHT/HV Hatasını gidermek için birden fazla yeniden başlatma işlemi gerçekleştirdi. Bu yeniden başlatma işlemleri mürekkep beslemesini çok fazla boyama sıvısıyla doldurarak Viskozite Denetlenemiyor arızasına yol açtı. Mayısta meydana gelen arızaları, oluşma sıklığını ve toplam arıza süresini görmek için daha ayrıntılı inceleme yapın. Önlem: Operatörleri EHT/HV Hataları ve yazıcı kafasının temizliği hakkında eğitin. Boyama sıvısının amacını ve neden arka arkaya çok sayıda yeniden başlatma gerçekleştirmenin aşırı dolma nedeniyle daha uzun arıza sürelerine yol açtığını açıklayın. Sürdürülebilir Eylem: Sorunun bir daha ortaya çıkmamasını sağlamak için her vardiyanın Olay Günlüğünü gözden geçirin. Temel Neden Analizi ile Sorun Çözme 8

Sorun Çözmeden Sürekli İyileştirmeye Bu teknik incelemedeki amacımız size temel neden analizi ile belirli sorunları çözmeniz için bir çerçeve ve çalışma zamanı ile çalışmalarınızın üretkenliğini sürekli olarak iyileştirmek için sorun çözme tekniklerini dikkatli bir şekilde uygulamanızı sağlayacak ilhamı sunmaktı. Ürün geliştirme sürecimizde bu sürekli iyileştirme felsefesini uyguluyoruz; bunu yeni 1550 ve 1650 sürekli mürekkep püskürtmeli yazıcılarımızın kullanıcı arabirimine dahil ettiğimiz sorun çözme özelliklerinde görebilirsiniz. Sektörün daha güvenilir çalışma zamanı için daha etkili sorun çözme süreçleri geliştirmeye devam etmesi gerekiyor. Bu noktada öncü bir rol oynamak için Videojet'e güvenin; her gün yaptığınız faaliyetler için size mümkün olan en iyi çalışma zamanını ve performansı sunmaya devam edeceğiz. Videojet, bir Danaher şirketi olarak sürekli iyileştirme işlemi olan Danaher İş Sistemi'ni (DBS) kullanmaktadır. Danaher'in temel değerlerini temel alan DBS altyapısı, şirketi hiç bitmeyen bir değişim ve iyileştirme döngüsüne sokar: özel çalışanlar, sürdürülebilir işlemler geliştirerek üstün performans elde etmek için harika planlar geliştirir ve birinci sınıf araçlar kullanarak bu planları gerçekleştirir. Üstün performans ve yüksek beklentiler döngüyü devam ettirerek özel kişilerin dikkatini çeker. Tüm çalışmalara kılavuzluk etme, müşteri ilişkilerindeki şu dört önceliğin temelini oluşturan basit bir felsefedir: kalite, dağıtım, maliyet ve yenilikçilik. Videojet, DBS'nin bir parçası olarak bu teknik incelemede bahsedilen Sorun Çözme gibi araçları başarılı bir şekilde kullanmıştır. Yaptıklarımız için yönlendirme sağlamak, başarımızı ölçmek ve daha da iyisini yapabilmek için fırsatlar oluşturmak (DBS'nin kendisini geliştirmek dahil) üzere DBS'yi kullanıyoruz. Temel Neden Analizi ile Sorun Çözme 9

Videojet Technologies Ltd. Çubukçuoğlu İş Merkezi Küçükbakkalköy Mah. Rüya Sok. No: 11 Ataşehir, İstanbul, Türkiye Telefon 0216 575 74 84 Faks 0216 575 11 51 www.videojet.com.tr sales.turkey@videojet.com