İÇİNDEKİLER 1. BÖLÜM: HATA ETKİLERİ VE ANALİZİ NEDİR?... 2 2. BÖLÜM: TANIMLAR... 4 3. BÖLÜM: SİSTEM HTEA... 7 4. BÖLÜM: TASARIM HTEA (THTEA)... 15 5. BÖLÜM: SÜREÇ HTEA... 25 6. BÖLÜM: HATA TÜRÜ VE ETKİLERİ ANALİZİ SORU-CEVAP... 36 7. BÖLÜM: TABLOLAR VE FORMLAR... 41 1 / 47
1. BÖLÜM: HATA ETKİLERİ VE ANALİZİ NEDİR? Hata Türü ve Etkileri Analizi (HTEA) riskleri tahmin ederek HATALARI önlemeye yönelik güçlü bir analiz tekniğidir. Sistematik bir analizle bütün mantıksal hataların olaylarla bağlantısını sağlayan güçlü bir yöntemdir. HTEA üretim süreçlerinin planlanması aşamasında, yeni bir ürün veya sistem geliştirildiğinde sorular sorarak, oluşabilecek hataların ortaya çıkarılmasını sağlar. Ürünün geliştirilmesi sırasında neler yanlış gidebilir? Yaşanabilecek bu yanlışlıkların en kötü sonuçları neler olabilir? Yaşanabilecek hataların önlenmesi için neler yapılabilir? HTEA aşağıdaki aktiviteleri belli bir sistematik yolla gerçekleştirmek üzere bir grup çalışması ile gerçekleştirilir. Bir ürünün tasarım ve üretimi ile ilişkili olarak çıkabilecek hata türleri ve nedenlerinin tanımlanması ve değerlendirilmesi, Oluşabilecek hatanın alınan önlemlerle ortaya çıkma şansını azaltmaya veya yok etmeye yönelik aktivitelerin belirlenmesi, Bütün bu işlemlerin dokümante edilmesi. Tasarım aşamasında HTEA, müşteri tatminini maksimumda sağlamaya yönelik tamamlayıcı bir aktivite olarak tanımlanabilir. Tam olarak uygulanıp sonuçlandırılmış bir HTEA çalışması, oluşabilecek birçok hata türünün önlenmesini sağlayacaktır. Hata oluşma ihtimali varsa mutlaka oluşacaktır. Murphy nin bu ünlü cümlesi HTEA tekniğinin uygulanması için güzel bir nedendir. HTEA çalışmasının başarıya ulaşmasını etkileyen en önemli faktörlerden birisi de zamanlamasıdır. Olayla karşılaşılmadan önce, önleyici bir çalışma olarak gerçekleştirilmelidir. Doğru bir HTEA çalışmasıyla, tasarım ve süreç değişiklikleri kolayca ve daha düşük maliyetle gerçekleştirilecek, üretimden sonra yaşanabilecek olumsuzluklar önlenecek ve düzeltici faaliyetler minimuma indirilecektir. HTEA hazırlama sorumluluğunun bir kişiye verilmesine karşılık, bu çalışmanın bir grup çalışması olduğu unutulmamalıdır. Başarılı bir şekilde uygulanabilmesi için bir kuruluşta çalışanların ve paydaşların ortak çalışması gereklidir. Konu hakkında bilgili ve deneyimli 2 / 47
kişilerden oluşturulan bir grup, analizde ve sonuca ulaşmada başarılı olacaktır. Tasarım ve sistem HTEA şirketteki ilgili tasarım mühendislerinin, Süreç HTEA ise şirketteki ilgili süreç mühendislerinin liderliğinde başlatılabilir. HTEA ilk olarak 1960-1965 yılları arasında NASA tarafından uzay uygulamalarında kullanılmıştır. 1969 yılında aya insan indirecek olan Apollo projesinde uygulanmış ve 1965-1970 yılları arasında A.B.D. Silahlı Kuvvetlerinde MIL-STD olarak yayınlanmıştır.. HTEA, 1970-1975 yılları arasında A.B.D. uçak sanayiinde, 1975 yılından başlayarak endüstride kullanılmaya başlanmıştır. 1980 yılında FORD tarafından otomotiv sanayiinde uygulanmış, sistemde değişiklikler yapılarak askeri kimliğinden çıkarılmıştır. Fransız Renault ve Citroen otomotiv şirketlerinde biraz daha değişik bir yöntemle (AMDEC) adı altında kullanılmaktadır. 1985 yılında Fiat şirketinde Ford firmasındaki uygulamalara benzer bir şekilde HTEA ni uygulamalarına başlamıştır. Hatanın oluşmasını önlemek her zaman oluşmuş hatayı düzeltmekten daha ekonomiktir. Sonradan yapılan düzeltmeler külfetli işlerdir. Kusursuzluk gerektiren hizmet sektöründe de sıfır hata felsefesinin doğru işleyebilmesi ve hizmet gelişiminin sağlanabilmesi için HTEA sistematik bir yöntemdir. Hataların çabuk tespit edilmesi, Hata nedenlerinin belirlenmesi, Olası hataların etkilerinin mümkün olduğunca iyi ölçümü ve değerlendirilmesi, Hata sıklıklarının azaltılmasının ölçümü vb. konularda yararlı olmaktadır. HTEA yaygın olarak 3 tip süreç için uygulanmaktadır: 1. Sistem HTEA 2. Tasarım HTEA 3. Süreç HTEA Bölüm 3, 4 ve 5 de bu 3 tip süreçte HTEA nın tanımları ve uygulamaları detaylı olarak verilmektedir. 3 / 47
2. BÖLÜM: TANIMLAR Aşağıdaki tanımlar HTEA nin temelini oluşturmaktadır. MIL-STD-1629 dan alınmıştır. Hata Türü ve Etkileri Analizi (HTEA)- Failure Mode Effect Analysis (FMEA): Bir sistemdeki her bir potansiyel hata türünün sistem üzerindeki sonuçları ya da etkilerinin değerlendirilerek sıklıklarına göre sınıflandırılmaları temeline dayanan bir tekniktir. Hata Türü- Failure Mode: Bir hatanın gözlendiği durum. Genellikle hatanın oluşma yolu ve cihazın işlevi üzerindeki etkisi olarak tanımlanır. Hata Etkisi- Failure Effect: Bir hata türünün bir birimin operasyonu, fonksiyonu ya da durumu üzerindeki sonucu/sonuçlarıdır. Hata etkileri genellikle, bütün sistemin hatadan nasıl etkilendiğine bağlı olarak sınıflandırılır. Hata Nedeni- Failure Cause: Fiziksel ya da kimyasal süreçler, tasarım hataları, malzemenin yanlış kullanılması, kalite eksiklikleri ya da diğer süreçler hatanın temel nedenleridir ya da hatayı oluşturacak fiziksel süreçleri başlatır. Çevre- Environments: Sistem veya malzemenin depolanması, kullanılması, taşınması, test edilmesi, kurulması ve kullanımı sırasında oluşan koşullar, etkiler, baskılar ve bunların bir araya geldiğinde oluşturduğu etki. Tespit Sistemi- Detection System: Bir hatanın normal çalışma koşullarında operatör tarafından ya da üretim elemanları tarafından bazı özel tanıma faaliyetleriyle keşfedilmesini sağlayan yöntemler. Önem-(şiddet) Severity: Belli bir hata türü nedeniyle oluşmuş hatanın sonucu. Önem, kaza derecelerini,önemli hasarları veya sonradan olabilecek sistem hatalarını değerlendirerek hatanın olabilecek en kötü sonucunu düşünür. Kritiklik- Criticality: Bir hata türünün sonucu ve oluşum sıklığıyla ilgili bir ölçümdür. Kritiklik Analizi Criticality analysis (CA): Her bir potansiyel hata türünün, hatanın önem ve oluşma olasılığının birlikte değerlendirilmesidir. Hata türu kritiklik etki analizi- FMCEA: Her bir potansiyel hatanın; analiz edilerek nasıl tespit edileceği ve hangi düzeltici faaliyetlerin başlatılacağına karar verme prosedürüdür. Tek Hata Noktası-Single failure point : Sistemde hatayı oluşturan, alternatif operasyonel yöntemlerle ya da fazladan yapılan işlemlerle düzeltilemeyen bir birimin oluşturduğu hatadır. Tespit Edilemeyen Hata- Undetectable failure: Operatörün hatadan haberi olmasını sağlayacak herhangi bir tespit etme metodunun bulunmadığı durumlarda, hata türlerinin varsayımlarla belirlenmesi. 4 / 47
Hata türü kritiklik etki analizi Planlaması-FMCEA Planning: FMCEA çalışmasının planlaması, bu çalışmayı üstlenen kişilerin özel gerekliliklerini uyguladıkları prosedürleri içerir. Planlama, tasarım değişikleri ve analiz sonuçlarındaki yansımaların güncellenmesini kapsayabilir. Ayrıca, çalışma tablosu formatları, temel kurallar, tahminler, analiz seviyesinin tanımlanması, hata tanımları ve diğer organizasyonel faktörler de dikkate alınmalıdır. Temel Kurallar ve Varsayımlar- Ground rules and aasumptions: Temel kulları FMCA yaklaşımını (donanım, fonksiyonel ya da bileşenleri gibi) ve analizi yapılacak an alt seviye ve performans kriterleri cinsinden hatayı oluşturabilecek nedenleri içeren cümleleri vermelidir. Analize başlamadan önce, bütün yapılacaklar tanımlanmalı ve bütün temel kurallar ve analiz varsayımları kaydedilmelidir. Bununla birlikte temel kurallar ve analiz varsayımları değişiklikler doğrultusunda yeniden düzenlenmelidir. Analiz Yaklaşımı- Analysis approach: Tasarım kompleksinde ve uygun verilerdeki değişkenlikler genellikle analiz yaklaşımının kullanılmasını gerektirecektir. HTEA metodunda kullanılan ana iki yaklaşım vardır. Birincisi donanım birimlerinin listelendiği ve bunların potansiyel hata türlarının analizinin yapıldığı donanım yaklaşımı; ikincisi ise her bir birimin belli sayıda çıktı oluşturmak üzere tasarlandığının kabul edildiği fonksiyonel yaklaşımdır. Çıktılar listelenir ve bunların hatalarının analizi yapılır. Daha karışık sistemler için donanım ve fonksiyonel yaklaşım birlikte kullanılabilir. Donanım Yaklaşımı: Donanım yaklaşımı normalde donanım birimlerinin şemalardan, çizimlerden ve diğer mühendislik ve tasarım verilerinden tanımlanabildiği koşullarda kullanılır. Bu yaklaşım, parça seviyesinden yukarıya doğru yani aşağıdan yukarıya yapılan çalışmalarda tavsiye edilir. Fonksiyonel Yaklaşım- Functional approach: Fonksiyonel yaklaşım donanım birimlerinin tam olarak tanımlanamadığı durumlarda ya da sistemin yukarıdan aşağıya analizinin gerektiği durumlarda kullanılır. Analiz Seviyesi- Level of analysis: Analiz seviyesi toplanan bilgilere göre sistemin donanım ya da fonksiyonel seviyede analizinin yapılacağına karar verilmesidir. Hata Tanımı- Failure definition: bir hatayı nelerin oluşturduğunu performans parametreleri ve izin verilebilen limitler cinsinden açıklayan genel bir tanımdır. Çalışma Raporları- Study reports: Bu raporlar tasarım ve tasarım sınırlamaları hakkındaki marjinal bilgileri vermelidir. Bu bilgi sistemdeki olası hata türlerinin belirlenmesinde rehber olacaktır. Tasarım Verileri ve Çizimler- Design data and drawings: Tasarım verileri ve çizimler sistem fonksiyonlarının her birinin görevini ve konfigürasyonunu tanımlar. Sistem tasarım verileri ve çizimleri genellikle sistemin kendi içsel ve arayüz fonksiyonlarını sistem seviyesinden 5 / 47
başlayarak en alt seviyeye kadar, yukarıdan aşağıya doğru tanımlayacaktır. Tasarım verileri genellikle güvenilirlik blok diyagramlarının oluşturulmasını kolaylaştıracak fonksiyonel blok diyagramları ya da şematikleri kapsar. Blok Diyagramları- Block Diyagrams: Bir sistemin fonksiyonlarının birbirleriyle olan bağımlılığını, ilişkilerini ve operasyonların,ı bu bağımlılık, ilişkiler ve operasyonların sırasını göstermek için kullanılır. Zaman zaman, operasyonun alternatif türlarını gösterebilmek için birden fazla blok diyagramı gerekebilir. Bu sistem için oluşturulan tanıma bağlıdır. Fonksiyonel Blok Diyagramları- Functional block diyagrams: Fonksiyonel blok diyagramları operasyonları ve mühendislik veri ve şemalarında belirtilen fonksiyonların birbirleriyle olan ilişkilerini gösterir. Güvenilirlik Blok Diyagramları- Reliability block diyagrams: Güvenilirlik Blok diyagramları bir sistemin ya da fonksiyonel grubun her birinin hayat döngüleri için bütün fonksiyonlarının birbirleriyle bağlı oldukları ya da olmadıkları noktaların gösterildiği diyagramlardır. Önem derecesi- Severity classification-: Tasarım hatası ya da birimin çalışmamasından dolayı oluşabilecek en kötü potansiyel sonucun niteliksel ölçümünü sağlayabilecek bir sınıflandırma sağlanmalıdır. Sınıflandırma her bir tanımlanmış hata türü ve analizi yapılan her bir birim için aşağıdaki kriterler göz önüne alınarak yapılmalıdır. Aşağıdaki kriterlerin dışında kalan kayıp fonksiyonları söz konusu olabilir. Bu durumda girdi ve çıktılara göre benzer bir sınıflandırma yapmak mümkün olacaktır. Önem sınıfları MIL-STD-882 de şu şekilde belirtilmiştir: Kategori 1- Yıkıcı Catastrophic: Kaza veya ölüme neden olan bir hata Kategori 2- Kritik - Critical :Üretimde kayıp veya büyük zaman kayıplarına neden olan şiddetli kazalara, önemli özelliklerde hasara veya önemli sistem hasarlarına neden olabilecek hatalar Kategori 3- Marjinal-Marjinal: Gecikmelere veya sistemde seviyenin düşmesine neden olabilecek küçük kazalar, daha küçük özelliklerde hasarlar veya küçük sistem hasarları yaratan kazalar. Kategori 4- Küçük-Minor: Sistemde kazalar oluşturacak, sistem özelliklerinde hasara yol açacak ya da sisteme zarar verecek kadar büyük olmayan ancak planlanmamış tamir ya da bakımlara neden olan hatalar. HTEA Raporu- FMEA report: HTEA nın sonuçları ve diğer ilgili analizleri analizin derecesinin, veri kaynak dokümanlarının, analiz yapılırken kullanılan tekniklerin ve sistemin tanımının da verildiği bir rapor şeklinde sunulmalıdır. 6 / 47
3. BÖLÜM: SİSTEM HTEA Sistem HTEA, sistem mühendislerinin tasarım mühendislerine HTEA ni tanımlamasında ve tasarım aşamasının başlarında sistemlerin, alt sistemlerin analizinde kullanılır. Tasarım hatalarından kaynaklanan, sistem fonksiyonları üzerindeki potansiyel hata türleri ile ilgilenir. Bir sistemin diğer sistemler ile, ve alt elemanları ile etkileşimlerini inceler. Bu çalışmalar sistem mühendisliğinin liderliğinde, tasarım, üretim, kalite ve montaj bölümlerinin desteği ile sürdürülür. Hataların potansiyel nedenleri burada biraz farklılık gösterir. Hatalar direkt müşteri ile temas sonucu oluşurlar. Kaza ile kırılan parçalar, teknik hatalar, elektrik hataları ve ürün üzerindeki kontrolün kaybolması vb. SİSTEM HTEA - UYGULAMA Sistem HTEA nin uygulaması adım adım aşağıda verilmiştir. Her bir numara Bölüm 7, Form 1 üzerinde daire içerisine alınmış bir alana karşılık gelmektedir. 1. HTEA No : İzleme,takip amacıyla her bir HTEA çalışmasına bir numara verilir. 2. Sistem Adı ve Numarası : Analizin yapıldığı seviyeyi gösterir, sistemin,alt sistemin ya da parçanın tanımı ve numarası yazılır. 3. Tasarım Sorumluluğu : Sistem tasarımından bölüm veya grup, biliniyorsa tedarikçi firma yazılır. 4. Hazırlayan : HTEA ni hazırlamaktan sorumlu mühendisin adı ve telefonu yazılır. 5. Model Yılı/Model : (Biliniyorsa) Analizden etkilenecek olan cihazın modeli ve model yılı yazılır. 6. Öngörülen Üretim Tarihi : HTEA nin tamamlanma tarihi yazılır, bu tarih planlanan üretim tarihini geçmeyecektir. 7. HTEA Tarihi : Orijinal HTEA tarihi ve en son revizyon tarihi yazılır. 8. Sorumlu Grup : Sorumlu grubu oluşturan kişilerin isimleri, sorumlulukları, görevleri, ve telefon numaraları yazılır. 9. Sistem Fonksiyonu : Sistem fonksiyonu, bir sistemin tasarım amaçları ya da gereklilikleridir. Müşteri isteklerine göre belirlenir. Ayrıca güvenlik gereklilikleri, yasal düzenlemeler ve sınırlamaları da içerebilir. Bütün sistem fonksiyonları ve sistem üzerindeki sınırlamalar listelenmelidir. Fonksiyonlar, spesifik terimlerle tanımlanmalıdır. Sistem fonksiyonlarının tanımlanmasında fiil-isim kombinasyonlarını kullanmak yardımcı olabilir. Bununla birlikte, eğer fiil-isim kombinasyonları 7 / 47
kullanılırsa bir fonksiyonel gerekliliği tanımlarken sağlamak, kolaylaştırmak, izin vermek gibi genel kapsamlı fiillerin kullanılmasından da kaçınılmış olur. Sınırlamalara örnek olarak; ağırlık, boyut, konum vb. verilebilir. Bir sistem fonksiyonel blok diyagramı oluşturulur. Blok diyagram, sistemin bütün elemanları fonksiyonel bloklar şeklinde göstermelidir. Sistemin asıl elemanlarının tanımlanması, bunların birbirleri ile etkileşimleri ve sistemin dışarıdaki sistemlerle nasıl etkileşimde bulunduğunun anlaşılması önemlidir. Sistemlerin her biriyle ilgili bilinen mühendislik gereklilikleri tanımlanır. Gerekliliklere örnek olarak büyüklük, sınıf, renk vb. verilebilir. Aşağıda tipik sistem fonksiyonu (fiil-isim) örnekleri verilmiştir; Işığın üretimi ön camın temizlenmesi Aracın durdurulması ateşleme sisteminin çalışması Aracın kullanılması hız kontrolü yakıtın pompalanması 10. Potansiyel Hata Türü : Hata Türü, sistem fonksiyonundaki kayıplardır. Hata türleri tanımlanırken sistem fonksiyonlarından her birine karşılık gelen kayıplar listelenir ve fonksiyondaki kayıp veya negatif durumu belirten terimler kullanılır. Hata türlerini belirlemek için Bu sistem tasarlanan fonksiyonlarını gerçekleştirmede hangi durumlarda başarısız olabilir? sorusu kullanılarak beyinfırtınası yönteminden de yararlanılabilir. Sistem fonksiyonlarından her birine karşılık gelen hata türlerine aşağıdaki örnekler verilebilir; Işık üretilememesi ön camın temizlenememesi Aracın durdurulamaması ateşleme sisteminin çalışmaması Aracın kullanılamaması hızın kontrol edilememesi Yakıtın pompalanamaması yanlış zamanda işlem yapılması Erken işlem yapılması kesikli işlem yapılması 11. Hata(lar)ın Potansiyel Etkileri : Hatanın potansiyel etkileri; sistemin hata türünün diğer sistemler, araç, müşteri ve yasal düzenlemeler üzerindeki etkisinin sonucu olarak tanımlanır. Bir sistem için hata etkisi, genellikle sistemdeki hata türünün müşteri tarafından gözlenmesi ya da tecrübe edilmesi anlamındadır. 8 / 47
Benzer sistemlerdeki hata türlerinin bilinen etkilerini tanımlamada saha hizmet verileri ve diğer ilgili dokümanlar gözden geçirilir. Sistem fonksiyonlarındaki kayıpların sonuçları hakkında karara varılır. Sistem, diğer sistemler araç ve müşteri üzerindeki sonuçlar da dikkate alınır. Sistem hata türlerinden her biri için, onun diğer sistemler, araç ve müşteri üzerindeki sonuçlarının bir listesi çıkartılır. Eğer güvenli araç operasyonu ya da yasal düzenlemeler uygunluk söz konusu ise bu kolonda belirtilir. Diğer sistemler: Etki görülmemektedir Araç: Etki görülmemektedir Müşteri: Vizyon zayıflaması söz konusu Yasal gerekler:... kanununa uygunsuzluk söz konusu. 12. Önem (Ö) : Önem, potansiyel sistem hata türünün ciddiyetinin (önem ve tehlikesinin) değerlendirilmesidir. Önem sadece etkiye bağlı olarak değerlendirilir. Önem derecesi belirlenirken sistem hata türünün diğer sistemler, araç, müşteri ve yasal gereklilikler üzerindeki etkisi göz önüne alınır. 11. basamakta listelenen potansiyel hata etkilerinden her biri için Sistem HTEA Önem Derecelendirme Tablosundan bir değer kararlaştırılır. Hata türünün en kötü etkisi için bir derece seçilir. Hata türleri etkilerinin önemi baz alınarak derecelendirilir. 13. Potansiyel Kritik Karakteristikler : Bu sütun şu anda sistem HTEA için kullanılmamaktadır. Sistem geliştirmenin erken safhalarında henüz bir donanım tanımlanmamıştır. Donanım tanımlanmadan potansiyel kritik karakteristikler de tanımlanamaz. Donanım tanımlandıktan sonra potansiyel kritik karakteristikleri (ve önemli karakteristikleri) tanımlamada tasarım HTEA kullanılabilir. Kritik ve önemli karakteristikler sadece üretim/montaj sürecinde özel kontroller gerektiğinde ve bu kontrollerin kontrol planında listelenmesi durumunda gösterge olarak kullanılır. 14. Hata(lar)ın Potansiyel Neden(leri) : Bir sistem hata türünün nedeni sistem tasarım hatasının sonucu oluşan hata türüdür. Nedenlerin tanımlanmasına en yüksek önem derecesine sahip olandan başlayarak bu hata türleri ile başlanmalıdır. Daha önce oluşturulan sistem fonksiyonel blok diyagramı referans olarak alınır. Bu blok diyagramı, potansiyel hata türü nedenlerinin tanımlanmasında anahtar elemandır. Diyagram, sistem fonksiyonunun oluşturulabilmesi için gerekli olan asıl elemanları (alt-sistemler) gösterir. Blok diyagramının her elemanının; girdiler, çıktılar ve birimin kendisi de göz önüne alınacak şekilde analizi yapılmalıdır. Her elemanın nasıl başarısız olabileceğine (eleman hata türü) ve 9 / 47
sistem hata türüne neden olabileceğine karar verilir. Genel olarak, eleman hata türü, elemanın tasarlanmış fonksiyon veya işlemlerinde başarısızlığa uğraması olarak tanımlanabilir. Bir sistem hata türü, bir veya daha fazla eleman hata türü nedeniyle ya da aşağıdaki nedenlerden dolayı oluşabilir; Elemanlar arasındaki arayüz ya da etkileşim, Bir elemanın diğer sistemlerle etkileşimi, Çevre ile etkileşim, Müşteri ile etkileşim. Sistem arayüzlerinin ve etkileşimlerinin analizi özellikle önemlidir. Sistem HTEA nın en büyük avantajlarından biri sistem ve/veya eleman etkileşimleri nedeni ile oluşan potansiyel sistem hata türlerini tanımlamasıdır. İnsan faktörü sistem seviyesindeki potansiyel hata türlerinin önemli bir kaynağıdır. Tanımlanan her bir potansiyel hata türü için neden/nedenler yazılır. Bir hata türü bir ya da birden fazla nedene sahip olabileceğinden her bir hata türü için bütün potansiyel nedenler listelenmelidir. Bu nedenlerden birkaç örnek aşağıda verilmiştir; yetersiz işlem, belirlenen zamanda başlayamama hatası, belirlenen zamanda duramama hatası, aralıklı çalışma hatası, operasyon sırasında fonksiyonda ya da çıktıda kayıp, yazılım hataları, diğer elemanlarla, sistemlerle ya da çevre ile istenmeyen etkileşim, çıktıda bozulma ya da opersyonel yetersizlik vb. 15. Sıklık (S) : Sıklık Sistemin tasarım ömrü sırasında oluşması tahmin edilen toplam eleman hatası sayısı için belirlenen bir orandır. Alternatif olarak, sıklık; Sütun 14 de listelenen eleman hatalarını oluşturan nedenlerin oluşma olasılığına tekabül eden bir orandır. 14 numaralı sütunda listelenen nedenlerin her biri için, sistemin tasarım ömrü boyunca 1000 eleman üzerinden (CNF/1000) hatalar tahmin edilir. Eğer sistem fazla sayıda özdeş elemana sahip ise ya da eleman tasarım ömrü sistem tasarım ömründen daha azsa CNF/1000 oranı buna göre yeniden düzenlenir. 10 / 47
Her cihazın bir sistem olduğu ve sistem tasarım ömrünün cihaz tasarım ömrüne eşit olduğu varsayılır. Eğer sistemin tasarım ömrü boyunca biriken eleman hataları tahmin edilemiyor ise benzer sistemlerdeki sistem hataları tahmin edilir. Eğer hiçbir hata tahmin edilemiyor ise neden ve onun sonucu olan sistem hata türlerini, sistemin tasarım ömrü boyunca meydana geleceği yargısına varılabilir. (Bkz. Bölüm 7, Tablo 2) HTEA takımı sistem HTEA için oluşturulan sıklık derecelendirme tablosunu kullanarak her neden için bir sıklık derecesi belirlemelidir. Eğer CNF/1000 oranı iki sınıf arasında bulunmuşsa daha yüksek olan sınıf seçilir. Eğer sıklık derecesi tahmin edilemiyor ise ya da HTEA takımı derece konusunda bir uzlaşmaya varamadıysa 10 değeri kullanılabilir. Her sistem için iki eleman olduğunu farzedelim. Eleman tasarım ömrü 50, 000 km, sistem tasarım ömrü 200, 000 km dir. Takım, üretilen 1000 elemanda 1 eleman hatasına rastlanacağını varsaymıştır. Bu durumda; CNF/1000 = ( 1hata/1000 eleman ) * (2 eleman/1 sistem) * (200, 000km/50, 000km) = 8 Ve, sıklık tablosuna göre derece 5 ile 6 arasındadır. Bu durumda sıklık derecesi olarak 6 belirlenir. 16. Tespit Etme Metotları : Tespit yöntemleri; bir mühendislik analiz aracı, test, tasarımın gözden geçirilmesi ya da diğer yöntemlerdir. Bu yöntemler sistem hata türlerindeki birinci seviye nedenleri (eleman hata türleri) tespit etmekte kullanılır. Bir tespit yönteminin amacı sistem tasarım programı içerisindeki tasarım zayıflıklarını mümkün olduğunca erken tespit etmektir. Bir sistem tasarım zayıflığında sistem hata türüne neden olabilecek bir sistem elemanı içerisindeki hata veya zayıflıklar düşünülür. Potansiyel sistem hata türlerini önlemede potansiyel tasarım zayıflıkları ile sistem tasarım sürecinin erken safhalarında karşı karşıya gelebilmek ya da bu zayıflıkları tespit edebilmek önemlidir. Erken tespit, iyileştirici tasarım faaliyetlerinin zamanında yapılmasına liderlik edecektir. Tespit etme metotları uygulanırken eski bilgilerin gözden geçirilmesi gerekir (kanıtlanmış saha testleri, donanım testleri, çevresel testler, prototip testleri, matematiksel modelleme çalışmaları vb. ) Benzer sistemlerdeki tecrübelerle edinilen benzer tipteki eleman hata türleri tanımlanır. Eski eleman hata türlerinin tespit edilebilirliği değerlendirilir. Daha önce listesi yapılan eleman hata türlerinin tespit edilebilmesi için benzer veya aynı sistemlerdeki mevcut izleme metotlarının bir listesi yapılır. Bu eleman hata türü hangi yollarla tanınabilir? ya da Bu eleman hata türünün meydana geldiğini belirleyebilirmiyim? gibi soru cümleleri kullanılarak beyin fırtınası 11 / 47
yöntemi yardımıyla eleman hata türlerinin tespitinde uygulanabilecek yeni yöntemler, testler ya da teknikler belirlenebilir. Sistem hata türündeki birinci seviye nedenleri (eleman hata türleri) tespit etmede kullanılacak izleme yöntem/yöntemlerinin bir tanımlaması yapılır. Eğer yöntem yoksa test veya teknik tanımlanabilir. Kullanılabilecek teknikler; bilgisayar türelleri, matematiksel türeller, prototip elemanlar üzerindeki laboratuar testleri vb. 17. Tespit (T) : Tespit, tespit yöntemlerinin potansiyel sistem hata türünün birinci seviye hatalarını tespit edeceği kabul edilerek yapılan bir sınıflandırma işlemidir. Potansiyel sistem hata türündeki birinci seviye nedeni (eleman hata türü) tespit edecek her tespit yöntemlerinin yeterliliği tahmin edilir. Her metodun eleman hata türünü tespit etmedeki yeterliliği göz önüne alınır. Eleman hata türlerinin oluştuğu farz edilir. Aynı zamanda, metodun tasarım programında ne kadar erken kullanılacağı da düşünülür. 16 numaralı sütunda listelenen bütün tespit yöntemleri dikkate alınır. Her tespit yöntemi için bir sınıfa karar verilir. HTEA takımı sistem HTEA için kullanılacak tespit derecelendirme tablosundaki her yöntem için bir tespit sınıfı üzerinde fikir birliğine varmalıdır. Bütün tespit yöntemleri listelendiği zaman en düşük (en iyi) tespit sınıfıi seçilir. Bütün tespit yöntemleri için en düşük sınıf listelenir. Eğer herhangi bir yöntem, test ya da teknik tanımlanamadıysa ya da takım bir görüş birliğine ulaşamadıysa tespit sınıflandırma tablosundaki en yüksek sınıf kullanılır. (Bkz. Bölüm 7, Tablo 3) 18. Risk Önceliği Göstergesi (RÖG) : Risk Önceliği Göstergesi (RÖG), her bir hata nedeni için, saptanan gerçekleşme sıklığı (S), önem (Ö), ve tespit edilebilirlik (T) değerlerinin çarpılması ile bulunur. RÖG = (S) X (Ö) X (T) Risk öncelik Göstergesi, hata sebeplerinin birbirlerine nazaran göreceli önemini gösterir. Bu değer, tasarımdaki kuşkuları büyükten küçüğe sıralamak için kullanılır (Pareto diyagramı gibi). Risk Öncelik Göstergesi büyük ve yüksek önem değeri olan hata nedenlerine, düzeltici önlemlerin başlatılmasında öncelik verilmelidir. RÖG nin başka değer ve anlamı yoktur, olası nedenin düzeltilmesinde öncelik tayini amacıyla kullanılır. Düzeltici faaliyetler için şirketin kendi değerlendirme kriterlerinin yanısıra, söz konusu parçanın servis sınıfı da dikkate alınmalıdır. (Bknz. Bölüm 7, Form 1). 12 / 47
RÖG değeri 1 ile 1,000 arasında olacaktır. Genel uygulamalarda, RÖG inden bağımsız olarak, özellikle önem değerinin yüksek olması durumunda bunu düzeltmek için özel çaba harcanmalıdır. 19. Tavsiye Edilen Önlemler: Sistem tasarım önlemleri önem, sıklık ve/veya tespit derecelerinden birini veya birkaçını azaltmak için alınır. Sistem tasarım önlemlerinin amacı sistem tasarım zayıflıklarını, bununla birlikte sistem hata türlerini yok etmektir. Sistem tasarım önlemleri genellikle aşağıdakileri baz alır; nedenlerin (sistem eleman hataları) oluşum sıklığını azaltmak ya da ortadan kaldırmak, nedenlerin hata türleri oluşmadan önce tespit ve teşhis etmek. HTEA takımı öncelikle aşağıdaki hata türlerini baz alan sistem tasarım önlemlerini a lmalıdır; En yüksek şiddet derecesine sahip olan etkiler, En yüksek sıklık derecesine sahip olan nedenler, En yüksek RÖG sayıları Sistem tasarım önlemleri alt-sistemler veya donanım mühendislik spesifikasyonlarına dönüştürülerek bir sistem tasarım spesifikasyonu içine entegre edilebilir. Tipik sistem tasarım önlemleri aşağıdakileri içerebilir; Alt-sistem tasarımının, hata türünün ortadan kaldırılması ya da sıklık derecesinin azaltılması amacı ile modifikasyonu, Alt-sistemin başarısız olması durumunda sistem operasyonlarını aynı fonksiyonel seviyede sürdürebilecek bir alt-sistemin eklenmesi, Sistem operasyonunun aynı şekilde ya da daha alt seviyede sürdürülmesine izin veren diğer sistem operasyon türlerinin sağlanması, Müşteriyi sistem hata türünü önleyici ya da sıklık derecesini azaltıcı önlemler alması için uyaran tespit aygıtlarının eklenmesi. 20.Sorumluluk & Hedeflenen Tamamlanma Tarihi : Tavsiye edilen önlemler için organizasyon içindeki sorumlu kişler ve hedeflenen tamamlanma tarihleri yazılır. 21. Alınan Önlemler : Tavsiye edilen önlemler doğrultusunda gerçekleştirilen faaliyetin ve şimdiki faaliyetin özet bir tanımı ve geçerli olacağı tarih yazılır. Bütün tavsiye edilen önlemlerinin uygulandığını ya da uygun bir yolla emniyet altına alan bir izleme programı uygulamak sistem HTEA çalışmasından sorumlu mühendisin görevidir. En azından, sistem tasarım mühendisi bütün uygulanabilir sistem tasarım spesifikasyonlarının güncellendiğini doğrulamalıdır. 13 / 47
Sistem tasarım mühendisi sistem HTEA nın güncellenmesinden sorumludur. Sistem HTEA yaşayan bir dokümandır ve en düşük sistem tasarım seviyesini ve alınan en küçük sistem tasarım önlemlerini yansıtmalıdır. Bir önlem alındıktan sonra, önlemin kısa bir tanımı yapıldıktan sonra etkin veya gerçek bitirilme tarihi yazılır. 22. Sonuçlar: Faaliyetlerden sonra RÖG leri yeniden hesaplanıp değerlendirilir. Birinci Değerlendirme: Önerilen iyileştirmeler üzerinde fikir birliğine varıldığında; bu iyileştirmelerle ulaşılacak yeni sıklık, önem ve tespit edilebilirlik değerleri belirlenir ve RÖG hesaplanır. Eğer gerekiyorsa bir veya birkaç alternatif tahminde bulunulabilir. Bu tahmin bilgileri HTEA formunun ilk dolduruluşunda gösterilmelidir. İkinci Değerlendirme: İyileştirici faaliyetler tamamlandıktan sonra hatanın sıklığı, önemi ve tespit edilebilirlik değerleri yeniden mevcut duruma göre belirlenmeli ve RÖG hesaplanmalıdır. Bütün bu düzeltmeler, birinci değerlendirmedeki tahmin değerleri silinmeyecek, üzerlerine sadece bir çizgi çizilerek altına yazılarak gösterilecektir. İyileştirici önlemlerin tam olarak uygulanmaması durumunda, HTEA açık bir problem olarak değerlendirilmelidir. * RÖG ni azaltmak için, S, Ö veya K yı azaltmak gerekir. Sonuçlanan bütün HTEA leri gözden geçirilmeli ve eğer ileri bir faaliyetin gerektiği düşünülüyorsa 19-22 arası faaliyetler tekrarlanmalıdır. 14 / 47
4. BÖLÜM: TASARIM HTEA (THTEA) Tasarım HTEA, çıkabilecek olası bütün hata türlerinin ve bunlarla ilgili sebeplerin ele alınmasını ve çözümlenmesini sağlayan analitik bir tekniktir. Tasarım HTEA, tasarım ihtiyaçları ve alternatiflerinin değerlendirilmesinde, sistemin işlemesinde oluşabilecek hata türleri ve onların sonuçlarının tasarım/geliştirme sürecinde ele alınmasında, tam ve etkili tasarım ve test geliştirme programlarının planlanmasında ek bilgiler sağlayacak bir referans oluşturur. Tasarım HTEA özellikle ürünün güvenilirlik ve/veya emniyetine çok zarar verebilecek herhangi bir kritik durumu veya zayıf noktaları belirlemek için tasarımı analiz etmenin bir yöntemidir. THTEA sürecinde aşağıda verilen aktiviteler sırası ile gerçekleştirilir: Bölümlerin fonksiyonları için bilinen hata türlerinin veya potansiyel hata türlerinin belirlenmesi, Her hata türünün etkilerinin ve nedenlerinin belirlenmesi, Hata türlerinin oluşum sıklığı, izleme kolaylığı ve çeşitliliğine göre önceliklerinin belirlenmesi, Belirlenen önceliklere göre düzeltici ve önleyici faaliyetlerin başlatılması. THTEA için Müşteri nin tanımı, normalde Son Kullanıcı dır. Aynı zamanda, tanımlanmış, üretilebilir ve servis kolaylığı olan bir tasarımın kullanıcıları olarak üretim, montaj, ve servis mühendisleri ve çalışanları da tasarımın müşterileridir. THTEA çalışmalarında bu hiç unutulmamalıdır. Tasarım HTEA aşağıda sıralanan durumlarda gerçekleştirilebilir: 1. bütün yeni bileşenler, 2. bileşenlerin yeni bir ortama taşınması, 3. bileşenlerin modifikasyonu ve taşınan parçaların yükleme ve kontrol zorunluluğu Tasarım HTEA çalışması, Kalite Güvence Bölümleri, Üretim Bölümleri ve yan sanayilerden sağlanan bilgiler ışığında, taslak çizimler yayınlanmadan önce gerçekleştirilmelidir. Tasarım HTEA yaşayan bir belge olmalı ve tasarım kavramının tamamlanmasıyla başlatılmalı, ürünün geliştirilme evrelerindeki değişikliklerle sürekli olarak güncellenmeli, son çizimlerle birlikte esas olarak tanımlanmalıdır. Tasarım HTEA, bir tasarım kararını belirtir ve bu tasarım kararına göre ürünün üretileceğini varsayar. Üretim ve Montaj süreci içinde olabilecek olası hata türleri/sebepleri bir tasarım HTEA içine dahil edilmemelidir. 15 / 47
Tasarım HTEA tasarımdaki olası zayıflıkların üstesinden gelmek için süreç kontrollerine güvenmemekle birlikte üretim/montaj süreçlerinin teknik/fiziksel sınırlamalarını dikkate alır. (örneğin; gerekli kalıp çizimleri, sınırlı yüzey taşlama vb.) HTEA Çalışma grubu genelde bir tasarım mühendisinin liderliğinde, kalite yöneticisi, üretim mühendisliği uzmanı, satış uzmanı, satın alma yetkilisi ve ihtiyaca göre diğer birimlerden uzmanların katılımıyla oluşturulur. Tasarım HTEA çalışmasına başlarken için aşağıda verilen bilgi ve dokumanlar hazırlanır : Tasarımın amacı ve müşteri ihtiyaçları, Ürünlerde görülen hatalar (müşteri şikayetleri, garanti dahili değiştirmeler, kusurlar, hatalar ve bunların görülme sıklıkları). Hata türleri, Kontrol planları (Düşünülen ve var olan kontrol önlemleri), İlgili detay teknik çizimler, şemalar, şartnameler, talimatlar, Süreç ve montaj akış şemaları, Laboratuar testleri ve talimatları, Parça örneği, Bir hata örneği vb. Üründe istenen özelliklerin açık ve net bir şekilde tariflenmesi düzeltme önlemleri için potansiyel hata türlerinin tanımlanmasını kolaylaştıracaktır. THTEA, analizi yapılacak sistem, alt sistem ve/veya parçanın blok diyagram ile başlatılır. Blok diyagram birimler arasındaki iş, malzeme, zaman vb. ilişkileri mantıksal bir sıra içerisinde gösterir. Bu çeşit bir blok şema HTEA çalışmasında yararlı olacaktır. Şekil 1 de blok diyagrama bir örnek verilmiştir. 16 / 47
Anahtar Açık / Kapalı C 2 Ampul Takımı D 3 Yuva A 4 1 4 Plaka E + 5 Piller 5 B Yay F - Parçalar Şekil Montaj yöntemleri A. Yuva 1. Atlama teli B. Piller (2 D) 2. Perçinleme C. Açık / Kapalı anahtar 3. Vidalama D. Ampul takımı 4. Yerine yerleştirme E. Plaka 5. Sıkıştırarak yerleştirme F. Yay Tasarım HTEA uygulaması adım adım aşağıda verilmiştir. Her bir numara Bölüm 7 daki, 2 numaralı form üzerinde daire içerisine alınmış bir alana karşılık gelmektedir. 1. HTEA No : İzleme, takip amacıyla her bir HTEA çalışmasına bir numara verilir. 2. Sistem, Alt sistem veya Parça Tanımı ve Numarası : Analizin yapıldığı seviyeyi gösterir, sistemin, alt sistemin ya da parçanın tanımı ve numarası yazılır. 3. Tasarım Sorumluluğu : Tasarım grubu ya da bölümü, aynı zamanda biliniyorsa tedarikçi firma yazılır. 4. Hazırlayan : HTEA ni hazırlamaktan sorumlu mühendisin adı ve telefonu yazılır. 5. Model Yılı/Araç : (Biliniyorsa) Analizden etkilenecek olan aracın modeli ve yılı yazılır. 17 / 47
6. Öngörülen Üretim Tarihi : HTEA nin tamamlanıp üretimin başlatılacağı tarih yazılır, daha sonra tamamlanma tarihi yazılır. 7. HTEA Tarihi : Orijinal HTEA tarihi ve revizyon tarihi yazılır. 8. Sorumlu Grup : Sorumlu grubu oluşturan kişilerin isimleri, sorumlulukları, görevleri, ve telefon numaraları yazılır. 9. Birim/Fonksiyon : Analizi yapılacak ürünün numarası ve tanımı yazılır. Mühendislik çizimlerinde gösterildiği şekilde tasarım seviyesi belirtilir. Henüz yayınlanmamış dokümansa deneysel numaralar kullanılacaktır. Ürünün fonksiyonu ile ilgili incelemenin gerçekleştirilmesi, ürün fonksiyonunun belirlenmesi. Fonksiyon analizinde ürünün birincil, ikincil, fonksiyonları alt alta sırayla yazılır. Birincil fonksiyonlar bu parçanın var olmasının esas nedenlerini ortaya koyan gerekçelerdir. İkincil fonksiyonlar ise ürünün varlığı nedeniyle sağlayacağı diğer fonksiyonlardır. Bu onların daha az önemli olduğu anlamına gelmez. Eğer ürün farklı hata türlerini içeren birden fazla fonksiyona sahipse, bütün fonksiyonları ayrı ayrı listelenir. 10. Potansiyel Hata Türü : Bir ürün için, hangi durumda olursa olsun tasarım niyetini, performans gereklerini ve/veya müşteri beklentilerini sağlamayan durum, olası hata türü olarak tanımlanır. En basit anlamda, hata; bir parçanın ya da sistemin tasarım amacını ve fonksiyonunu yerine getirememesi yada eksik yapmasıdır. Hata türleri listelenirken, benzer ürünlerdeki deneyimlerden, benzer ürünlerden toplanan verilerden yararlanılır. Eğer yeni bir ürünse grubun tecrübesi ve konuya yakınlığı burada önemli rol oynar. Belirli bir parçanın her bir fonksiyonu için hata türleri listelenir. Hatanın mutlaka gerçekleşmiş olması gerekmez, olasılığı dikkate alınır. Benzer parçalar için geçmişte yapılmış HTEA çalışmaları, kalite raporları, dayanıklılık ve güvenilirlik testlerinin incelenmesi uygundur. Belirli çalışma koşulları ( sıcak, soğuk, ıslak, kuru, tozlu vb.) ve belirli kullanma koşullarında oluşabilecek hatalarında göz önüne alınması gerekir. Hata türleri müşteri tarafından fark edilebilme kriterine göre tanımlanmalıdır. Ayrıca, olası hata türleri fonksiyonel veya fiziksel ifadeleri ile tanımlanmamalıdır. Tipik hata türlerine örnek olarak: Çatlama, bozulma, vidaların gevşemesi, kısa devre, sızıntı, yapışmama, paslanma, parçalanma verilebilir. 11. Hatanın/Hataların Potansiyel Etkileri : Hata meydana geldiğinde müşteri üzerine ne tür etki yaratacağı tanımlanır. Her bir hata türü için bir etki veya sonuç tanımlanır. Hata meydana geldiğinde, müşterinin neyi fark edebileceği veya başına ne geleceği tanımlanır. Bunlar daima 18 / 47
sistem veya ürün performansı açısından ifade edilmelidir. Eğer hata sonucunda yasal gereksinimler sağlanmıyorsa bu açık olarak belirtilmelidir. Hatırlanacağı gibi burada müşteri(ler) bir sonraki operasyon, takip eden operasyonlar olabilir. Hatanın potansiyel etkileri her zaman incelenecek olan hiyerarşik bir ilişki içerisinde olan sistem, alt sistem veya malzeme bazında tanımlanır. Örnek: yetersiz bir sistem operasyonu sonucunda vibrasyondan dolayı bir parça ayrılıyor ve sonucunda da sistem performansı düşüyor ve müşteri sorun yaşıyor. Burada amaç; HTEA grubunun bilgisinden ve tecrübesinden, daha olay yaşanmadan yararlanarak bir kerede doğru yapmaktır. Tipik hata etkilerine örnek: operasyonun yerine getirilememesi, kötü görüntü, dengesizlik, pürüzlülük, işlev dışı, hoş olmayan koku verilebilir. 12. Önem (Ö) : Hatanın önemi müşteriye etkisi yönünden 1 ile 10 arasında değerlendirilir. Hatanın öneminin değerlendirilmesi için hatanın müşterinin üzerine etkisi esas alındığından, belirli bir hatanın bütün olası nedenlerine aynı önem değeri verilmelidir. Çünkü Önem Değeri, sadece parça/ürün tasarımında alınacak önlemlerle değiştirilebilir. (Bkz. Bölüm 7, Tablo 6) 13. Sınıf : Bu sütun, malzemeler, alt sistemler, ya da sistemler için ek bir süreç kontrol gerektiğinde, herhangi özel bir ürün karakteristiğini tanımlamak (kritik, anahtar konumda, önemli, belirleyici vb.) için kullanılır. Özel süreç kontrolü gerektiren herhangi bir birim daha önceden belirlenmiş bir karakterle belirtilir ve Tavsiye Edilen Önlemler sütununda açıklanır (Bkz. Bölüm 6, Tablo 2). Servis sınıfı, parçaların mühendislik çizimlerinde gösterilir. 14. Hata(lar) ın Potansiyel Neden(leri) : Hataların potansiyel nedenleri, sonuçta hata türlerine neden olacak, tasarım zayıflıklarının birer göstergesi olarak tanımlanır. Her bir hata türüne neden olabilecek bütün olası sebepler liste halinde sıralanmalıdır. Listeye alınan nedenler mümkün olduğu kadar kısa/özlü ve tam olmalıdır ki, düzeltici yönde sarf edilecek çabalar uygun olsun. Nedenler hataları yaratır, hatalarda müşteri üzerine olan etkileri (sonuçları) yaratır. Tipik hata nedenlerine örnek olarak : Yanlış malzeme tanımı, yetersiz tasarım ömrü tahmini, fazla germe, yetersiz yağlama, yetersiz bakım talimatları, eksik çevre koruma, yanlış algoritma verilebilir. Bunların sonucunda oluşabilecek hata mekanizmaları ise: eğilme, yorgunluk, malzeme tutarsızlığı, sürtünme, kaplama, korozyon olarak sıralanabilir. 15. Sıklık (S) : Nedenin ve onun yarattığı hatanın beraberce meydana gelme olasılığıdır. Hata sebep olasılığına 1 ile 10 arasında bir değer verilir. Bir tasarım değişikliğiyle hata 19 / 47
türünün bir veya birkaç nedeninin ortadan kaldırılması veya kontrol altına alınması, olasılık değerini azaltmanın bir yoludur. Olası hata türlerinin meydana gelme sıklıkları belirlenirken aşağıdaki kriterler göz önüne alınmalıdır: Benzer malzemeler ve alt sistemler ile yaşanmış servis ve üretim tecrübeleri nedir? Önerilen kontrol önlemlerinin yeterliliği ne kadardır? Daha önce benzer bir parçanın tasarımı yapıldı mı? Daha önce yapılan benzer parça ile farklılıkları nelerdir? Tamamen yeni bir parça mı? Çevresel değişiklikler nelerdir? Tasarımda seçilen malzeme hakkında ne kadar bilgi birikimi var? Tasarımcının ya da grubun uygulamada çıkabilecek hata türleri ve sıklığı için bir tahmin yapabilecek bilgi birikimi mevcut mu? Sıklık değeri hesaplanırken aşağıdaki hususların sağlandığı varsayılmalıdır: Hatanın oluşma nedeninin olasılığı nedir? Bu olasılığın değerlendirilmesinde tasarlanan parça üzerinde hata veya hata nedeninin oluşması için yukarıda sıralanan bütün soruların doğru cevaplandırılmış ve bütün kontrol önlemlerinin tam olarak yerine getirilmiş olduğu varsayılmalıdır. Hatanın oluşması durumunda, buna bağlı olarak ve bununla beraber söz konusu hata türünün oluşma olasılığı nedir? Bu tahmin yapılırken hata nedeninin veya hatanın, ürün müşteride iken ortaya çıkmış olduğu varsayılır. Sürekliliği garanti altına almak için tutarlı bir değerlendirme sistemi kullanılmalıdır. Tasarım Ömrü Olası Hata Oranları malzeme, alt sistem ve sistemin belirlenen tasarım ömrü sırasında beklenen hataların sayısına, sıklığına bağlıdır. Bölüm 7 da verilen değerlendirme tablosu sadece oranlama cetvelidir, mevcut durumdaki hata sıklığını yansıtmaz (Bkz. Bölüm 7, Tablo 6). 16. Geçerli Tasarım Kontrolleri : Kontrol önlemleri ürün hatalarının müşteriye giderek bir zarar vermemesi için üretici şirket tarafından konulan fitredir (hataları ortaya çıkarma önlemi ). Olası hataların tasarım sebeplerinin oluşumunu ve sonuç hata türünü önlemek veya ortaya çıkarmak için uygulanacak bütün kontroller listelenmelidir. Bu geçerli kontroller (mühendislik talimatları, tasarımın gözden geçirilmesi, kalite kontrol talimatları, laboratuar test talimatları, 20 / 47