Tezin Enstitüye Verildiği Tarih : 9 Mayıs 2005 Tezin Savunulduğu Tarih : 31 Mayıs 2005

ĠSTANBUL TEKNĠK ÜNĠVERSĠTESĠ FEN BĠLĠMLERĠ ENSTĠTÜSÜ KONFEKSĠYONDA MODÜLER ÜRETĠM SĠSTEMĠNĠN KURULMASI VE ANALĠZĠ ÜZERĠNE BĠR UYGULAMA YÜKSEK LĠSANS TEZĠ Tekstil Müh. Canan SARIÇAM (503021701) Tezin Enstitüye Verildiği Tarih : 9 Mayıs 2005 Tezin Savunulduğu Tarih : 31 Mayıs 2005 Tez DanıĢmanı : Diğer Jüri Üyeleri : Prof. Dr. Fatma KALAOĞLU Prof. Dr. Cevza CANDAN Doç. Dr. Binnaz MERĠÇ MAYIS 2005

ÖNSÖZ Bütün hayatım boyunca bana destek olan sevgili aileme, tez çalıģmam sırasında benden yardımlarını ve hoģgörüsünü esirgemeyen değerli danıģmanım Prof. Dr. Fatma KALAOĞLU na, simülasyon programını hazırlarken desteğini ve bilgisini benimle paylaģan Yar.Doç Dr. Cafer Erhan BOZDAĞ a, simülasyon çalıģmam için gerekli verileri temin etmemi sağlayan AYKA TEKSTĠL A.ġ.den Kalite Güvence Müdürü Ercan YILDIZ a ve moral desteklerini üzerimden eksik etmeyen arkadaģlarıma teģekkürü bir borç bilirim. Mayıs 2005 Canan SARIÇAM ii

ĠÇĠNDEKĠLER KISALTMALAR... vi TABLO LĠSTESĠ... vii ġekġl LĠSTESĠ... viii ÖZET... ix SUMMARY... x 1 GĠRĠġ... 1 1.1 GiriĢ ve ÇalıĢmanın Amacı... 1 2 TAM ZAMANINDA ÜRETĠM SĠSTEMĠ... 3 2.1 Tam Zamanında Üretim Sistemi Hakkında Genel Bilgi... 3 2.1.1 Tam zamanında üretim sisteminin ortaya çıkıģı... 3 2.1.2 Tam zamanında üretim sisteminin unsurları... 4 2.1.3 Tam zamanında üretim sisteminin gerekleri... 4 2.1.3.1 Ġnsanların katılımı... 4 2.1.3.2 Tesis... 5 2.1.3.3 Sistem... 7 2.1.4 Tam zamanında üretim sisteminin amaçları... 7 2.1.5 Tam zamanında üretim sisteminin avantajları... 12 2.1.6 TZÜ sisteminin kısıt ve dezavantajları... 13 2.2 Tam Zamanında Üretim Sisteminin Tasarımı ve Tasarım Elemanları... 14 2.2.1 OdaklanmıĢ fabrika... 14 2.2.2 KısaltılmıĢ üretim süreleri... 14 2.2.3 ĠĢlemlerin tasarımı ve standartlaģtırılması... 14 2.2.4 Grup teknolojisi... 15 2.2.5 Toplu kalite kontrolü ve koruyucu bakım... 16 2.2.6 Çok iyi eğitilmiģ iģgörenler... 17 2.2.7 Üretimin düzgünleģtirilmesi... 17 2.2.8 Satın alınan parçaların tam zamanında teslimi... 18 2.2.9 Tam zamanında imalat sistemi ve kanban... 19 3 KONFEKSĠYON ÜRETĠM SĠSTEMLERĠ... 20 3.1 Konfeksiyonda Kullanılan Üretim Sistemleri... 20 3.1.1 ĠĢçi taģımalı sistemler... 21 3.1.1.1 BaĢtan sona bitirme... 21 3.1.1.2 Kısım veya Proses Sistemi... 21 3.1.1.3 Ġlerleyen demet sistemi (PBS)... 21 3.1.1.4 Doğrusal hat veya senkro sistem... 23 3.1.2 Mekanik taģıma sistemleri... 23 3.1.2.1 Konveyör bant sistemi... 23 3.1.2.2 Birim üretim sistemi (UPS)... 24 3.1.2.3 Çabuk cevap dikiģ sistemi... 25 3.2 Üretim Sistemlerinin KarĢılaĢtırılması... 26 4 MODÜLER ÜRETĠM SĠSTEMĠ... 29 iii

4.1 Modüler Sistemin Genel Özellikleri... 29 4.1.1 Modüler sistemin ortaya çıkıģı... 29 4.1.2 Modüler sistem hakkında genel bilgi... 30 4.1.3 Literatür araģtırması... 31 4.1.4 Modüler sistemin avantajları... 36 4.1.4.1 Ara stokların azalması... 36 4.1.4.2 Yüksek kalite... 37 4.1.4.3 Planlama, kontrol ve zaman tutmanın azalması... 37 4.1.4.4 ĠĢçi sirkülasyonu ve devamsızlığının azalması... 39 4.1.4.5 Talep değiģimlerine hızlı cevap verilmesi, termin sürelerinin kısalması... 39 4.1.4.6 ĠĢgörenlerin sağlık problemlerinin azalması... 40 4.1.4.7 Maliyetlerin düģmesi... 40 4.1.5 Modüler sistemin dezavantajları... 40 4.1.5.1 Çok yüksek üretkenlik düzeyine çıkılamaması... 40 4.1.5.2 Sermaye yatırımının yüksek olması... 41 4.1.5.3 Daha fazla alan ihtiyacı... 41 4.1.5.4 Daha fazla eğitime ihtiyaç duyulması... 41 4.1.5.5 Grup çalıģmasına geçiģte yaģanan sorunlar... 42 4.1.5.6 ĠĢgörenlerin ayakta çalıģmaya tepki göstermesi... 42 4.2 Modüler Sistemin Tasarımı... 42 4.2.1 Baz ürün belirlenmesi ve iģ akıģının oluģturulması... 43 4.2.2 U-Ģeklinde yerleģim... 44 4.2.3 Modüler sistem planlama faaliyetleri... 45 4.2.3.1 Modüler sistem genel planlama faaliyetleri... 45 4.2.3.2 Modüler sistem hareket ilkeleri... 46 4.2.4 Modüler sistem performansının simülasyon yoluyla analizi... 50 5 BĠR ĠġLETMEDE MODÜLER SĠSTEM TASARIMINA BĠR ÖRNEK... 53 5.1 Uygulama Yapılan ĠĢyerinin Tanıtımı... 53 5.1.1 ĠĢletme hakkında genel bilgi... 53 5.1.2 Seçilen sistem hakkında bilgi... 54 5.2 Modüler Sistemle ÇalıĢan Bir Bandın Tasarımı ve Analizi... 54 5.2.1 Baz ürün seçimi... 55 5.2.3 Simülasyon programının oluģturulması... 58 5.2.3.1 Kullanılan paket programın özellikleri... 58 5.2.3.2 Programla ilgili kısıtlar... 60 5.2.3.3 Modüler sistemin ProModel kullanılarak tasarımı... 61 5.2.4 Hareket ilkeleri... 66 5.2.4.1 Birinci hareket ilkesi: GeniĢletilmiĢ birbirini takip yöntemi... 66 5.2.4.2 Ġkinci hareket ilkesi: Bağlı hücreler yöntemi... 66 5.2.4.3 Üçüncü hareket ilkesi: Ortak kullanımlı hücreler yöntemi... 67 6 SONUÇLAR VE TARTIġMA... 69 6.1 Yapılan Deneyler ve Sonuçların Analizi... 69 6.1.1 Üretim miktarının talep sıklığına göre değiģimi... 70 6.1.2 Üretim miktarının stok kapasitesine göre değiģimi... 75 6.1.3 Yöntemlere göre iģgören verimliliklerinin karģılaģtırılması... 76 6.1.4 Yöntemlere göre makina kullanım oranları... 77 6.1.6 Yöntemlere göre sistemde kalıģ süreleri... 80 6.2 Sonuçların özeti ve tartıģma... 82 KAYNAKLAR... 86 iv

EKLER... 89 EK A Deney Sonuçları... 89 EK B Bağlı Hücreler Yönteminde Stok Kapasitesi ile Ġlgili Deneyler... 97 ÖZGEÇMĠġ... 98 v

KISALTMALAR TZÜ MRP MRPII PBS UPS DDM IO ZDM KK H RCB OKH Throuput KU TÜ ĠB ÖÇS ÇS :Tam Zamanında Üretim :Malzeme Ġhtiyaç Planlama :Malzeme Kaynak Planlama :Progressive Bundle System Ġlerleyen Demet Sistemi :Unit Production System Birim Üretim Sistemi :Düz DikiĢ Makinası :* Ġplik Overlok :Zincir DikiĢ Makinası :Kalite Kontrol :Bağlı Hücreler Yöntemi :GeniĢletilmiĢ Birbirini Takip Yöntemi :Ortak Kullanımlı Hücreler Yöntemi :Parçanın Sistem Ġçinde Geçirdiği Süre :Kuyruk Uzunluğu :Toplam Üretim :ĠĢgören BaĢına DüĢen Birim Üretim :Öngörülen Çevrim Süresi :Çevrim Süresi vi

TABLO LĠSTESĠ Sayfa No Tablo 5.1 : Baz Ürün Ġçin ĠĢ AkıĢı... 56 Tablo 5.2 : Makina YerleĢimi Ġçin DüzenlenmiĢ Yeni ĠĢ AkıĢı... 57 Tablo 5.3 : Bağlı Hücreler Yönteminde ĠĢgörenlerin Gözettiği Makinaların Listesi 67 Tablo 5.4 : Ortak Kullanımlı Hücreler Yönteminde ĠĢg. Gözettiği Makinalar... 68 Tablo 6.1 : OKH Yöntemi, 3 ĠĢg., 1 Adet Ġzin Verilir Stok Ġçin Deney Sonuçları... 69 Tablo 6.2 : Yöntemlere Göre Birim Üretim Miktarlarının KarĢılaĢtırılması... 74 Tablo 6.3 : 5 ĠĢgörenle ÇalıĢma Durumunda Makina Kullanım Oranları... 78 Tablo 6.4 : Ortalama Ara Stok Miktarının Eldesi... 81 Tablo A.1 : OKH, 4 ĠĢgören 1 Adet Ġzin Verilir Stok için Deney Sonuçları... 89 Tablo A.2 : OKH, 5 ĠĢgören 1 Adet Ġzin Verilir Stok için Deney Sonuçları... 89 Tablo A.3 : OKH, 5 ĠĢgören, 1 Adet Ġzin Verilir Stok, 2 Adet 3. Ġstasyon için Deney Sonuçları... 90 Tablo A.5 : H, 3 ĠĢgören, 2 Adet Ġzin Verilir Stok için Deney Sonuçları... 91 Tablo A.6 : H, 3 ĠĢgören, 3 Adet Ġzin Verilir Stok için Deney Sonuçları... 91 Tablo A.7 : H, 4 ĠĢgören, 1 Adet Ġzin Verilir Stok için Deney Sonuçları... 92 Tablo A.8 : H, 4 ĠĢgören, 2 Adet Ġzin Verilir Stok için Deney Sonuçları... 92 Tablo A.9 : H, 4 ĠĢgören, 3 Adet Ġzin Verilir Stok için Deney Sonuçları... 93 Tablo A.10 : H, 5 ĠĢgören, 1 Adet Ġzin Verilir Stok için Deney Sonuçları... 93 Tablo A.11 : H, 5 ĠĢgören, 2 Adet Ġzin Verilir Stok Ġçin Deney Sonuçları... 94 Tablo A.12 : H, 5 ĠĢgören, 3 Adet Ġzin Verilir Stok için Deney Sonuçları... 94 Tablo A.13 : RCB, 3 ĠĢgören, 1 Adet Ġzin Verilir Stok için Deney Sonuçları... 95 Tablo A.14 : RCB, 4 ĠĢgören, 1 Adet Ġzin Verilir Stok için Deney Sonuçları... 95 Tablo A.15 : RCB, 5 ĠĢgören, 1 Adet Ġzin Verilir Stok için Deney Sonuçları... 96 Tablo A.16 : RCB, 5 ĠĢgören, 1 Adet Ġzin Verilir Stok, 2 Adet 3. Ġstasyon için Deney Sonuçları... 96 Tablo B.1 : Bağlı Hücreler 3 ĠĢgörenle ÇalıĢma Durumu Ġçin Stok Kapasitesi DeğiĢtirilerek Yapılan Deney Sonuçları... 97 Tablo B.2: Bağlı Hücreler 4 ĠĢgörenle ÇlıĢma Durumu Ġçin Stok Kapasitesi DeğiĢtirilerek Yapılan Deney Sonuçları... 97 vii

ġekġl LĠSTESĠ Sayfa No ġekil 3.1 : Konfeksiyonda Kullanılan Üretim Sistemleri... 21 ġekil 3.2 : Ġlerleyen Demet Sistemi Uygulanan Bir ĠĢletmeden Görünüm... 23 ġekil 3.3 : Konveyör Bant Sistemi Uygulanan Bir ĠĢletmeden Görünüm... 24 ġekil 3.4 : Birim Üretim Sisteminde Transfer ve Kontrol Sistemi... 25 ġekil 4.1 : Modüler Üretim Sistemi Uygulanan Bir ĠĢletmeden Görünüm... 30 ġekil 4.2 : Modüler Sistemin Tasarım AĢamaları... 43 ġekil 5.1 : Baz Ürün Olan KapĢonlu Sweatshirt... 55 ġekil 5.2 : Makinaların U-ġeklinde YerleĢimi... 58 ġekil 5.3 : Simülasyon Deneylerinin Senaryoları... 64 ġekil 5.4 : Program ÇalıĢması Anında ProModel Grafik Ara Yüzü... 68 ġekil 6.1 : Ortak Kullanımlı Hücreler Yöntemine Ait Grafikler (a) 3 ĠĢgören (b) 4 ĠĢgören (c ) 5 ĠĢgören (d) 5 ĠĢgören 2 Ġstasyon... 70 ġekil 6.2 : GeniĢletilmiĢ Birbirini Takip Yöntemine Ait Grafikler (a) 3 ĠĢgören (b) 4 ĠĢgören (c ) 5 ĠĢgören (d) 5 ĠĢgören 2 Ġstasyon... 71 ġekil 6.3 : Bağlı Hücreler Yönteminde 3 ve 4 ĠĢgörene Ait Sonuçlar (a) 3 ĠĢgören, 1 Adet Stok (b) 3 ĠĢgören, 2 Adet Ara Stok (c) 3 ĠĢgören 3 Adet Ara Stok (d) 4 ĠĢgören 1 Adet Ara Stok (e) 4 ĠĢgören 2 Adet Ara Stok (f) 4 ĠĢgören 3 Adet Ara Stok... 72 ġekil 6.4 : Bağlı Hücreler Yönteminde 5 ĠĢgörene Ait Sonuçlar (a) 5 ĠĢgören 1 Adet Ara Stok (b) 5 ĠĢgören 2 Adet Ara Stok (c) 5 ĠĢgören, 3 Adet Ara Stok... 73 ġekil 6.5 : 3 ve 4 ĠĢgörenle ÇalıĢma Durumu Ġçin Bağlı Hücreler Yöntemi Üretim Miktarına Stok Kapasitesinin Etkisi (a) 3 ĠĢgören (b) 4 ĠĢgören... 75 ġekil 6.6 : Yöntemlere Göre ĠĢgören Verimlilikleri (a) 3 ĠĢgören (b) 4 ĠĢgören (c) 5 ĠĢgören... 76 ġekil 6.7 : Yöntemlere Göre Makina Kullanım Oranları (a) 3 ĠĢgören (b) 4 ĠĢgören (c) 5 ĠĢgören... 78 ġekil 6.8 : Yöntemlere Göre Çevrim Süresi... 79 ġekil 6.9 : Ürünün Sistem Ġçinde Geçirdiği Sürenin KarĢılaĢtırılması... 80 ġekil 6.10 : Ortalama Ara Stok Miktarlarının Yöntemlere Göre DeğiĢimi... 81 viii

KONFEKSĠYONDA MODÜLER ÜRETĠM SĠSTEMĠNĠN KURULMASI VE ANALĠZĠ ÜZERĠNE BĠR UYGULAMA ÖZET DeğiĢen pazar koģulları, konfeksiyon ürünlerine olan talebin karakterinde değiģikliğe yol açmıģtır. Talep edilen miktarlar düģmüģ, talep edilen ürünlerdeki çeģitlilik artmıģtır. Bu durum, konfeksiyon üreticilerini üretim yöntemlerinde değiģikliğe ve TZÜ konseptlerini kullanmaya sevk etmiģtir. Modüler sistem TZÜ konseptlerinden doğmuģ bir üretim yöntemidir. Bu çalıģmada öncelikle TZÜ sistemi hakkında bilgi verilmiģ ardından Konfeksiyon sanayiinde kullanılmakta olan Üretim yöntemleri tanıtılarak sahip oldukları özellikler açısından birbirleriyle karģılaģtırılmıģtır. Daha sonra modüler üretim sisteminin özellikleri anlatılmıģ, literatürdeki çalıģmalardan bahsedilmiģ ve modüler sistem tasarım aģamaları açıklanmıģtır. Uygulama kısmında bir ürün için modüler üretim sistemi oluģturulmuģtur. Baz ürün olarak kapģonlu bir sweatshirt seçilmiģtir. Makina yerleģimi yapılarak program kısıtları dahilinde 3 ayrı hareket ilkesi belirlenmiģtir. Simülasyon yardımıyla bu hareket ilkelerinde sistem performansı incelenmiģtir. ĠĢgören, makina adetleri, talep sıklığı ve stok kapasitesi sistem parametreleri; üretim miktarı, çevrim süresi, ortalama ara stok seviyesi, iģgören ve makina kullanım oranları ile parçanın sistem içinde geçirdiği süre performans ölçütleri olarak belirlenmiģtir. Deneyler arasında parametrelerin değerleri değiģtirilerek, sistem performansına etkisi incelenmiģtir. ÇalıĢma sonucunda, tüm hareket ilkelerinde iģgören ve makina adedinin arttırılmasının üretim miktarını arttırdığı, stok kapasitesinin arttırılmasının ise belli bir noktaya kadar pozitif etkiye sahip olduğu tespit edilmiģtir. Stok kapasitesindeki artıģın üretim miktarı yanısıra parçanın sistem içinde geçirdiği süreyi arttırdığı da belirlenmiģtir. Optimum çalıģma koģulları için parametrelerin ve hareket ilkelerinin birlikte değerlendirilmesi gerektiğine karar verilmiģtir. ix

AN APPLICATION OF DEVELOPMENT AND ANALYSIS OF MODULAR MANUFACTURING SYSTEM IN CLOTHING INDUSTRY SUMMARY In clothing manufacture, changing marketing conditions causes the change in demand characteristics. The amount of orders from one model decreases while the variety of models increases. Therefore, clothing manufacturers tend to use JIT principles in their manufacturing systems. Modular Manufacturing system id derived from JIT principles. In this study, first of all information about JIT was given. Then, manufacturing method used in clothing industry are introduced and compared with eachother. Subsequently the properties of Modular Manufacturing and literature review are given, and Modular design steps are explained. In application section, Modular system is designed for a base product. Machine arrangement is done and three principles of motion are determine considering the programme constraints used. System performance with this motion principles were analysed by using simulation. System parameters are selected as the number of workers and machines, demand frequency, inventory capacity while the performance criteria are the production amount, cycle time, average work in process level, worker and machine usage ratio. Between the run periods of simulation the parameters are changed and their effect to the system is analysed. The results of this study shows that for all the principles of motion, the amount of production increases with the growing number of worker and machine.the increasing inventory capacity has a positive effect up to a point in productivity. On the other hand, the throughput time continues to increase with the increasing inventory capacity. In conclusion, for optimum working conditions the parameters and motion principles have to be evaluated together.. x

1 GĠRĠġ 1.1 GiriĢ ve ÇalıĢmanın Amacı Giysi imalatı, yüzyıllardır önemli bir üretim dalıdır. Sanayi devrimiyle birlikte hazır giyim imalatı bir sanayi kolu haline gelmiģtir. Bu noktada üretkenlik birincil hedef olmuģtur. Yüksek üretim taleplerinin karģılanabilmesi için otomasyon ve sistem geliģtirme konuları ön plana çıkmıģtır. Ancak otomasyon, konfeksiyon endüstrisine çok fazla entegre olamamıģ ve konfeksiyon emek yoğun bir sektör olarak varlığını sürdürmüģtür. Üretkenliğin arttırılması adına yeni üretim sistemleri kullanılmıģtır. Bu amaçla kullanılan üretim sistemleri, Taylor prensipleri baz alınarak oluģturulan, ve iģlemleri basitleģtirip standartlaģtırmak yoluyla uzmanlığın ve üretkenliğin arttırılmasını amaçlayan sistemlerdir. GeliĢtirilen sistemler kendilerinden bekleneni vererek kitlesel üretimde yüksek üretim miktarlarına ulaģılmasını sağlamıģlardır. Zamanla üretkenliğin yanısıra kalite önem kazanmaya baģlamıģ, ürünlerden beklenen kalite standartları yükselmiģtir. Bu noktada üretim sistemlerinde kalitenin yükseltilmesine yönelik çalıģmalara ağırlık verilmiģtir. SanayileĢme süreci devamında, ekonomik gelir düzeyinin artmasına, insanların daha yüksek yaģam standartlarına kavuģmasına sebep olmuģtur. Buna bağlı olarak müģteriler, ürünlerde çeģitlilik ve hatta benzersizlik gibi özellikler aramaya baģlamıģlardır. Bu durum küçük üretim miktarlarında, yüksek çeģitlilikte ve hızda üretim yapabilen sistemlere duyulan gereksinimi arttırmıģtır. Modüler üretim, konfeksiyonda bu amaçlara hizmet etmek amacıyla ortaya çıkmıģ bir üretim sistemidir. ÇıkıĢ noktası Tam Zamanında Üretim Sistemi olup, batıda 1985 yılı ve sonrasında tanınmaya baģlanmıģtır. Bu nedenle bu konuda yapılmıģ çok az sayıda araģtırma ve yayın mevcuttur. Sistem baģta kabul görmemiģ ancak sonraları, üründe çeģitlilik düģük maliyet, esneklik ve kalite gibi özellikleri sağlaması sebebiyle tercih edilmeye baģlanmıģtır. Halen Amerika da birçok firma üretim sistemlerini modüler hale getirmek amacıyla çalıģmalarını sürdürmektedirler. Modüler sistem, temelde talep değiģimlerine, çok fonksiyonlu iģgörenlerin sayılarında değiģiklik yaparak cevap veren, yüksek kalite ve düģük maliyette üretim 1

gerçekleģtiren esnek bir imalat sistemidir. En önemli tasarım parametreleri, iģgörenlerin makinalara atanması ve izleyecekleri rotaları belirleyen hareket ilkeleri ile sistemde tutulacak stok seviyesidir. AraĢtırmacılar söz konusu parametrelerin sistem performansı üzerine etkilerini incelemiģler, yeni hareket ilkelerini belirleyerek, iģgörenler için daha rahat çalıģma ortamları oluģturmak adına çaba sarfetmiģlerdir. Bu çalıģmanın amacı, modüler sistem kapsamında bir üretim hattının tasarlanması ve tasarımın çeģitli performans kriterleri açısından analiz edilmesidir. Bu amaçla, bir ürün ele alınarak bu ürün için makina yerleģimi oluģturulmuģ, kullanılan simülasyon programının kısıtları dahilinde sistem için hareket ilkeleri belirlenmiģ ve bu hareket ilkeleri ile belli parametrelerde sistem performansı değerlendirilmiģtir. ÇalıĢmanın ilk bölümünde, Tam zamanında Üretim Sistemi tanıtılarak Modüler Sistemin ortaya çıkıģının ve amaçlarının neler olduğu açıklanmaya çalıģılmıģ, ikinci bölümde konfeksiyon iģletmelerinde kullanılmakta olan üretim yöntemlerine değinilmiģtir. Dördüncü bölümde modüler sistem ile detaylı bilgi verilerek tasarım kriterleri üzerinde durulmuģtur. Son iki bölümde ise yapılan uygulamanın tasarım ve analiz faaliyetleri açıklanarak elde edilen sonuçlar ortaya konmuģtur. 2

2 TAM ZAMANINDA ÜRETĠM SĠSTEMĠ 2.1 Tam Zamanında Üretim Sistemi Hakkında Genel Bilgi 2.1.1 Tam zamanında üretim sisteminin ortaya çıkıģı Ġkinci dünya savaģından sonra insan gücü ve parasal yönlerden zayıf duruma düģen Japon firmaları kendilerini toparlamak ve dünya endüstrisinde söz sahibi olmak için yeni üretim yöntemleri aramaya baģlamıģtır. Japon otomotiv endüstrisinde Toyota Motor Company, 1960 lı yıllarda üretim yönetiminde yeni yaklaģımlar üzerinde yoğun çalıģmalar yapmıģ, 1970 li yılların ortalarında Japon Ģirketleri bunları denemeye ve kendi firmalarına adapte etmeye baģlamıģlardır. Bu aģamada Toyota Motor Company bünyesinde geliģtirilen yeni yaklaģımlar Taiichi Ohno tarafından Toyota Üretim Sistemi adıyla ortaya konulmuģtur [1]. Sistemin geliģtirilme amacı, üretim sisteminde israfa yol açabilecek her türlü faaliyetin etkilerini ortadan kaldırarak maliyetleri azaltmak ve bu yolla verimliliği arttırmaktır. Toyota da fazla olan herģey israf olarak görülmüģ, israfı önlemek amacıyla gerek hammadde, yarı mamul ve mamul stoklarının gerekse süreç içi stokların azaltılması yoluna gidilmiģtir. Stokların azaltılması üretimin küçük partiler halinde yapılmasını zorunlu kılmıģ, parti büyüklüğü azalırken, parti sayısı artmıģtır. Sistemin üretken hale getirilmesi için hazırlık ve iģlem sürelerinin kısaltılması yoluna gidilmiģtir. Hazırlık ve iģlem sürelerinde meydana gelen düģüģler, üretim süresini kısaltarak sermayenin geri dönüģünü hızlandırmıģtır. 1977 yılında Toyota Motor Company den Sugimori ve bir grup arkadaģı tarafından hazırlanan Toyota üretim sistemini açıklayan raporda Tam Zamanında Üretim olarak isimlendirilen yeni üretim sistemi felsefesinin Gerekli parçadan gerekli miktarda ve gereken zamanda üretim yapılması olduğu belirtilmiģtir [2]. Tam zamanında üretim sistemi literatürde, sıfır envanter, stoksuz üretim, Japon üretimi, Toyota üretim sistemi, Ohno sistemi, Yalın üretim, yada Kanban Sistemi Ģeklinde adlandırılmaktadır. 3

2.1.2 Tam zamanında üretim sisteminin unsurları Tam zamanında üretim sistemi maliyet indirimi sağlamak, üretimdeki gereksiz unsurları tamamıyla ortadan kaldırmak için aģağıdaki hedefleri yerine getirmeye çalıģmaktadır. Maliyetin düģürülmesi ana amacının gerçekleģtirilmesinde alt hedefler aģağıda belirtilmektedir. 1.Üretim Miktar Kontrolu : ÇeĢit ve miktar açısından sistem günlük ve aylık üretim dalgalanmalarından korunmalıdır 2.Kalite Güvencesi : Her iģlem bir sonraki iģleme sadece hatasız birimler göndermelidir. 3.Ġnsana Güven : Maliyet düģüģü hedeflerini gerçekleģtirmek üzere personel eğitilmelidir. Üretimin sürekliliği ve talep değiģimlerine cevap verebilmesi 2 anahtar konseptle gerçekleģtirilmektedir. a.tam zamanında üretim : Ġstenen miktarı istenen zamanda ve yerde üretmek b.otonamasyon : Hataların otomatik olarak tespiti Diğer iki anahtar konsept: c. Esnek iģgücü : ĠĢgören sayısının talep miktarına göre değiģimi d. Yaratıcı düģünce : ĠĢgörenlerin yaratıcı fikirlerine değer ve önem verme 2.1.3 Tam zamanında üretim sisteminin gerekleri TZÜ sisteminin efektif bir biçimde uygulanabilmesi için iģletmenin sistem hedeflerini yerine getirecek biçimde organize olması gerekmektedir. ÇalıĢanların, tesis yapısının ve sistemin sahip olması gereken özellikler aģağıdaki Ģekilde gruplanabilir. 2.1.3.1 Ġnsanların katılımı Sistem hedeflerini gerçekleģtirmek adına sistem içinde mevcut çalıģanların ve sistem dıģında olmakla beraber sistemin sürekliliğini sağlayan kimselerin TZÜ sisteminin devamlılığı için üzerlerine düģeni yapmaları son derece önemlidir. Destek ve onay aģağıdaki gruplar tarafından verilmelidir. 1. Firma sahipleri ve ortakları, 2. ÇalıĢan birlikleri 3. Yönetim 4

4. Hükümet Organizasyon teorisine göre insanlar amaçlarını belirlemede katkıda bulundukları sistemin gerçeklenmesi için daha büyük çaba sarfetmektedirler [3]. Bu noktadan hareketle, TZÜ organizasyonun çeģitli kademelerinde çalıģmakta olan çalıģanlarla iģbirliği içersinde hareket etmektedir. Kalite çemberleri ve Öneri GeliĢtirme Sistemleri, TZÜ sisteminde insanların katılımını öngörmektedir. 2.1.3.2 Tesis Tam zamanında üretimin uygulama aģamasında tesis içersinde makina yerleģimi, çok fonksiyonlu iģgücü kullanımı, çekme sistemi prensiplerinin gerçeklenmesi, kanban sisteminin entegrasyonu ve sürekli geliģim politikalarının benimsenmesi gibi çok ciddi değiģiklikler yapılmaktadır. a. Makina yerleģimi : Tam zamanında üretim kapsamında tesis, iģgörenlerin maksimum esnekliğine izin verecek Ģekilde tasarlanmaktadır. YerleĢim fonksiyonel olarak değil ürüne göre yapılmaktadır. Makinaların, ürün iģlem akıģına uygun olarak U-Ģeklinde yerleģimi tercih edilmektedir. U Ģeklindeki yerleģim, doğrusal olması sebebiyle üretimin düzgün akıģını sağlamaktadır. Ayrıca giriģ ve çıkıģ birimlerinin aynı yönde ve birbirine yakın olarak yerleģmesi giriģ ve çıkıģtaki yükleme ve boģaltma faaliyetlerini kolaylaģtırmaktadır. Bunun yanısıra özellikle hat üzerindeki makinaların yarı veya tam otomatik olduğu ve az sayıda iģgören tarafından kullanıldığı durumlarda yerleģimin U Ģeklinde yapılmıģ olması hat içersindeki taģıma ve hareket miktarlarını da önemli ölçüde azaltmaktadır. b. Çok fonksiyonlu iģgören : Tam zamanında üretim sisteminin felsefesinin gereken miktarı, gereken zamanda üretmek olduğu daha önce belirtilmiģtir. Tam zamanında üretim sistemi, talepte meydana gelen dalgalanmalara karģı iģgören sayısında değiģiklik yapmayı öngörmektedir. Yani üretim miktar esnekliği iģgören sayısındaki değiģimle mümkün olmaktadır. Esnekliğin sağlanabilmesi ancak iģgörenlerin birden fazla fonksiyonu yerine getirme potansiyellerinin olması durumunda mümkündür. ĠĢgörenlerin birden fazla iģte uzmanlaģması için eğitim verilmekte ve sürekli rotasyona tabi tutularak uygulama yapmasına ve yeteneklerini geliģtirmelerine çalıģılmaktadır. c. Çekme sistemi prensiplerinin benimsenmesi : AĢırı üretimin sebep olduğu israfın ortadan kaldırılabilmesi için talep gerçekleģmeden üretime baģlanmaması 5

gerekmektedir. Geleneksel sistemlerde düzenli talep miktarlarına sahip ürünler için üretim planlama, yönetim kademesi tarafından geçmiģ yıllardaki satıģ istatiklerine göre yapılmaktadır. Yönetim, bir yıl önceden o yıl içinde ürünlere gelecek talep miktarlarını tahminleyerek Ana Üretim Planını oluģturmaktadır. Bu plan kapsamında, gerekli kapasite hesaplanarak iģletmeye yeni makina alımı, iģgören ilavesi veya çıkarımı gibi kararlar alınmaktadır. Yapılan tahminlere göre malzeme alımı gerçekleģtirilmekte, iģ emirleri verilmekte ve üretime baģlanmaktadır. Bu uygulamayla, özellikle güvenlik stoğuyla çalıģma politikasını benimseyen iģletmelerde karģılaģılmaktadır. Güvenlik stoğu tutulması altında yatan düģünce müģteri talebinin hemen yerine getirilerek elde bulundurmama maliyetinin ortadan kaldırılmasıdır. Ancak talebin düģünülen miktarda gerçekleģmemesi durumunda malzeme, üretim ve stok maliyeti ciddi boyutlara ulaģabilmektedir. Bu maliyetten kaçınmak adına Tam Zamanında Üretim sisteminde talep gerçeklenmeden satın alma yapılmamakta ve üretime baģlanmamaktadır. Talep, müģterilerden direkt olarak gelebilmekte yada iģletmenin ürünlerinin pazarlandığı bayilerde ürün miktarında meydana gelen azalma talep olarak algılanmaktadır. Yani son mamul stoğunda meydana gelen azalma üretime baģlamak için bir sinyal yada iģ emri olarak değerlendirilmektedir. ĠĢletme içersinde iģ emirlerinin oluģturulması da talebin algılanmasında olduğu gibi, sondan baģa doğru gerçekleģmektedir. Stok miktarındaki azalma hakkında ilk olarak üretim iģletmesindeki son istasyon bilgilendirilmektedir. Son istasyondaki çalıģanlar üretim prosesine göre kendinden önceki istasyona malzeme alımı yada üretime baģlanması sinyalini göndermektedir. Bilgilendirme ve iletim faaliyetleri genelde Kanban sistemi ile gerçekleģtirilmektedir. Kanban, Japonca sinyal anlamına gelen bir kelime olup, ürünler üzerinde bulunan ve tüm üretim faaliyeti esnasında ürünle birlikte hareket eden kartlardır. Üzerlerinde ürün adedi ve özelliklerine iliģkin bilgiler bulunmaktadır. Kanban kartlarının kullanımıyla üretimin farklı operasyonları birbirleriyle iliģkilendirilerek bir araya getirilmektedir. Böylece üretimin düzgün bir akıģı sağlanarak talep üzerinde üretim yapılması engellenmiģ olmaktadır. d. Oto kontrol : Oto kontrol tüm çalıģanların yapmakla yükümlü oldukları iģlemleri yerine getirmelerinin ardından söz konusu iģlem veya ürünlerin kontrollerini de kendilerinin yapmaları anlamına gelmektedir. Oto kontrol hataların tespit edilerek, ortaya çıktıkları noktada düzeltilebilmesine imkan sağlamaktadır. 6

e. Sürekli geliģim : Sürekli geliģim, organizasyonun TZÜ sistemi konusunda etkinliğini arttıran çalıģmalardır. Sürekli geliģme, bu faaliyete ancak sistemin tüm üyelerinin katılımı sağlandığı takdirde mümkün olabilir. Sürekli geliģme, hedef olarak konmuģ tüm standartların yerine getirildiği, ve her daim yeni hedeflerin belirlendiği durum olarak algılanabilir. ĠĢletmenin yerine getirdiği faaliyetleri, ürettiği ürünleri mevcut ve gelecekteki müģteri ihtiyaçlarına hizmet etmek için geliģtirmesini mümkün kılmaktadır. 2.1.3.3 Sistem Bir organizasyondaki sistemler, üretimde kullanılan malzeme ve sürdürülen aktiviteleri bağlamak, planlamak ve koordine etmek için kullanılan teknoloji ve iģlemlerdir. Tam zamanında üretim sisteminin öngördüğü sistemler arasında MRP, ve Toplam Kalite Yönetimi sayılabilir. MRP, malzeme ihtiyaç planlamasının, bilgisayar kullanımı ile yapılmasıdır. Söz konusu sistem ürün veya ürün ailelerinin alt bileģenlerinin sistem gereklerine uygun miktarlarını tespit etmekte ve sisteme giriģ zamanlarını hesaplamakta ve malzeme sipariģi ve üretim iģlemlerinin zamanlarını tayin etmekte kullanılmaktadır. MRPII, yine bilgisayar tabanlı bir program olup MRP nin öngördüğü ihtiyaçlar için organizasyon kaynaklarının tespiti ve atanmasını gerçekleģtirmektedir. Organizasyon içersinde bulunan diğer sistemler tedarikçi firmalarla bağlantıların yapılmasında ve iģletme fonksiyonlarını koordine etmekte kullanılmaktadır. TZÜ sisteminin özellikleri incelendiğinde kalitenin sistem performansı üzerindeki etkisinin büyüklüğü hemen farkedilmektedir. TZÜ sisteminin, uygulanabilmesi ancak üretimde belli kalite standartlarının yakalanması ile mümkün olmaktadır.tzü sisteminin kalite anlayıģı, sorunun kaynağında ve oluģtuğu anda çözümü Ģeklindedir. Böylece geleneksel sistemlerdeki üretim sonrası kontrol anlayıģının doğurduğu kalite maliyeti ortadan kalkmaktadır. 2.1.4 Tam zamanında üretim sisteminin amaçları TZÜ sistemi, uygulandığı iģletmelerin, rekabetçi firmalara karģı, maliyet, hizmet ve kalite konularında avantajlı hale gelmelerini sağlamaktadır. TZÜ sistemi, kuruluģların üretim iģlemlerinde ortaya çıkan israfı minimuma indirerek, kalitelerini yükseltmelerini ve müģteri beklentilerini karģılamalarını sağlamaktadır. 7

TZÜ sisteminin üretimde gerçekleģtirmeyi amaçladığı üç ana hedefi vardır. 1. Organizasyonun uzun dönemde rakip firmalarla mücadele etme yeteneklerini arttırması ve baģarı sağlaması : Organizasyonel anlamda rekabet, üretimde optimum koģulların sağlanması ile mümkün olabilir. Geleneksel sistemler temelde üretkenliğe önem verirlerken TZÜ geliģmeye açık bir sistem olup, çevresinde meydana gelen değiģiklikleri daha kısa sürede cevap verme ve adapte olma özelliğine önem vermektedir. GeliĢmeye açık sistemlerde, organizasyonel değerlerin paylaģımı, üretim tekniklerinin akıģının koordinasyonu insanların bilgi ve yeteneklerini sistem amaçlarını gerçekleģtirmek adına kullanmalarını sağlamaktadır. Geleneksel ve geliģmeye açık sistemler arasında operasyonel ve organizasyonel anlamda farklılıklar mevcuttur. Geleneksel sistemlerin operasyonel özellikleri arasında, uzun hazırlık ve termin süreleri, büyük lotlarla çalıģma, yüksek miktarlarda stok tutma, yüksek hata oranları ve sık karģılaģılan makina arızaları gibi problemler sayılabilmektedir. TZÜ sisteminde ise, hazırlık ve termin süreleri önemli oranda kısalmaktadır. Stok miktarları, alan gereksinimi ve lot büyüklükleri azaltılmaktadır. Buna ek olarak daha az oranda hatalı ürün üretilmekte ve sistemin çalıģmasını aksatacak makina arızalarına daha az rastlanmaktadır. Bu nedenle TZÜ sisteminde üretim daha düzgün ve efektiftir. Organizasyonel özellikler arasında, sistem yapısı, hedeflere odaklanma, iletiģim, çalıģanların birlikte hareket edebilme yeteneği, bilgi ve kabiliyet düzeyi, tedarikçilerle olan iletiģim, eğitim ve uygulama faaliyetleri sayılabilir. TZÜ sistemi son derece esnek bir yapıya sahiptir. Sistem, belli birim yada amaçlar üzerine odaklanmaktan kaçınarak, organizasyonun gerçek hedeflerini gerçekleģtirmek için iģletmede yürütülen tüm faaliyetlerinin optimizasyonuna çalıģmaktadır. TZÜ sistemi uzun emir komuta zincirlerine izin vermeyerek en alt kademedeki çalıģanın bile gereken hallerde üst kademelerle direkt iletiģimine olanak sağlamaktadır. Üyeler arasında anlaģmalar karģılıklı güvene dayanmaktadır. Belli alanlarda uzmanlaģma yerine çalıģanların birden fazla konuda bilgi ve deneyime sahip olmalarına çalıģılmaktadır. Birden fazla tedarikçi ile çalıģmak yerine güvenilir ve sürekli tedarikçilerle çalıģma tercih edilmektedir. 8

2. Üretim iģlemlerinin etkinlik derecesinin arttırılması : Etkinlik ancak yüksek üretim miktarlarının düģük maliyetlerde gerçekleģtirilmesiyle mümkün olmaktadır. 3. Üretim içindeki malzeme, zaman ve çaba israfının en azlanması : Ġstenmeyen israf kaynaklarının ortadan kaldırılması üretim maliyetlerini önemli ölçüde azaltmaktadır. Yukarıda bahsedilen 3 hedef tüm TZÜ sistemlerinin temel hedefleri olup, bu hedeflerin gerçekleģtirilme durumu ve önemi iģletme bazında farklılık gösterebilir, ayrıca her iģletme kendine yeni hedefler belirleyebilir.tzü sisteminin kısa ve uzun dönemdeki amaçları ise aģağıdaki gibi sıralanabilir: 1. MüĢteri ihtiyaçlarını tanımlama ve bunlara cevap verme : Organizasyonların müģterinin ürün ve iģlemden bekledikleri özellikleri doğru bir biçimde tespit etmesi, bu özelliklerinin yerine getirilmesinde birincil koģuldur. Bu beklentiler, ürün özellikleri, kalite, kısa zamanda teslim ve düģük maliyet olarak sıralanabilir. 2. Kalite maliyet iliģkisinin optimum koģullarda gerçekleģmesini sağlamak : Kalite düzeyinin organizasyona bir kazanç sağlamayacak ölçüde yüksek olması iģletmeye kar yerine maliyet getirmektedir. Bu nedenle kalitenin yüksek standartlarda ürün elde etmek yerine hatasız üretim yapmak olarak algılanması gerekmektedir. 3. Gereksiz israfın ortadan kaldırılması : Ġsraf, minimum düzeyin üzerinde teçhizat, malzeme, parça ve çalıģma zamanı kullanımı olarak ifade edilmektedir. ĠĢletmelerde israfa 7 farklı Ģekilde ortaya çıkabilmektedir. a. AĢırı üretimden kaynaklanan israf : Çekme prensibine göre çalıģmakta olan TZÜ sistemi, iģletmenin sadece ihtiyaç miktarında üretim yapmasını sağlamaktadır. AĢırı üretim malzeme ve üretim maliyetlerini arttırmaktadır. Ayrıca fazla üretimden dolayı malzeme ve ürünü için gerekli taģıma ve depolama faaliyetleri artmaktadır. Üretim için makinaların daha uzun süreli kullanım da enerji maliyetlerini arttırmakla birlikte makina bozulmalarının artması ve yararlı ömürlerinin kısalmasına sebep olmaktadır. b. Hareket israfı : Üretimin, ürünün fonksiyonelliğine hiçbir katkısı bulunmayan iģlemler kullanılarak gerçekleģtirilmesi veya kullanılan yöntemin metot çalıģması prensiplerine göre etkin olmaması neticesinde katma değer yaratmayan faaliyet ve iģlemler gerçekleģebilmektedir. Bu nedenle üretim için yöntem seçiminde uygulama öncesinde metot etüdü çalıģmaları yapılarak gereksiz faaliyetlerin çıkarılmasına çalıģılmalıdır. 9

c. TaĢımadan kaynaklanan israf : Bu israf Ģekli, malzeme veya ürünün üretim aģamaları ve depo alanları arasında taģınma miktarının çok fazla olması sonucu ortaya çıkmaktadır. Üretim iģletmesinin fonksiyonel yerleģim prensiplerine göre düzenlenmesi durumunda daha fazla karģılaģılmaktadır. Bu israfın ortadan kaldırılması için yerleģimin mümkün olduğu kadar ürüne göre yapılması veya birbirini ağırlıklı olarak takip etmekte olan faaliyetlerin gerçekleģtirildiği makinaların yakın bulunmasını sağlayacak Ģekilde yapılması gerekmektedir. d. Tasarımdan kaynaklanan israf : Ürünün son kullanım özellikleri ve fonksiyonelliğine hiçbir katkısı olmayan malzeme seçimi ve iģleme özelliklerinin uygulanması israfa yol açmaktadır. Bu nedenle ürünün son halinden beklenen özellikler doğru bir biçimde tespit edilerek, bu özelliklere sahip olarak üretilebilmesi için minimum maliyetteki malzeme ve proses seçimi yapılmalıdır. e. Bekleme süresinin uzun olmasından kaynaklanan israf : Bu durum iģlemler arasında stok tutulmasından kaynaklanan israf olarak da açıklanabilir. Üretim kademelerinin çevrim süreleri arasındaki farklılıktan dolayı üretim sahası içersinde malzeme çoğu kez uzun süre üzerine herhangi bir iģlem yapılmadan beklemek durumunda kalabilir. Parçanın sistem içinde geçirdiği sürenin veya kuyruk uzunluklarının yüksek olması durumu çoğu kez iģlemlerin efektif olmadığı anlamına gelmektedir. Bu israf Ģeklinin ortadan kaldırılabilmesi için üretim kademelerinin çevrim sürelerini birbirine yaklaģtıracak iyileģtirmelerin yapılması gerekmektedir. f. Üretim hatalarından kaynaklanan israf : Kalite kontrol iģlemlerinin üretim sonrasında gerçekleģtirilmesi, hata yaratan kaynağın tespitini güçleģtirmekte bu da hatanın devam etmesine neden olmaktadır. Kalite oranın tespitinde kullanılan istatiksel yöntemlerin yetersiz olması durumunda ise üretimin hatalı gerçekleģtirildiği durumlarda bile hatasız gibi görünmesi mümkün olabilmektedir. Bu nedenle kalitenin üretim kademeleri içinde ve mümkün oldukça %100 oranda gerçekleģtirilmesine çalıģılmalıdır. g. Stokta tutmadan kaynaklanan israf : Stok TZÜ sistemi için en önemli israf kaynağını oluģturmaktadır. Güvenlik stoğuyla çalıģılması yada sistem içinde tutulmakta olan ara stok miktarının çok fazla olması sistemin etkin çalıģması üzerinde çok büyük etkiye sahiptir. Stok üretim için önemli bir maliyet kalemidir. Stok miktarlarının artması durumunda stokta tutma maliyeti artmakta, ve sermayenin 10

stoğa yatırılması sonucu bazı fırsatların kaçırılması söz konusu olmaktadır. Ayrıca stokta tutma esnasında ürün zarar görme ve bozulma gibi etkilere maruz kalabilmektedir. Bu maliyetin ortadan kaldırılması için mümkün olduğu kadar küçük lotlarda sadece talep edilen miktarlarda üretim yapılmalıdır. Üretim sistemlerinde stoğun istenmeme sebebi sadece maliyet unsuru oluģturması değildir. Stok miktarının fazla olması, hem üretimde çeģitli problemler olduğunu göstermekte hem de problemlerin kaynaklarının farkedilmesini engellemektedir. Shingo, iģletmede stok tutulması durumunu, nehirdeki kayalara benzetmiģtir. Bu benzetmede, nehirdeki su seviyesi sistemde tutulan ara stok miktarı ile, nehir içersindeki kayalar ise sistemdeki problemlerle özdeģleģtirilmiģtir [4]. Buna göre yüksek stok düzeyi ile çalıģmak, iģgörenlerin yüklenmelerindeki dengesizliğin, hazırlık sürelerinin uzunluğunun, personel hatalarının, kalite hatalarının, makina arızalarının tespitini güçleģtirmektedir. 4. Tedarikçilerle güvene dayalı uzun dönemli iliģkiler gerçekleģtirilmesi : Tedarikçi sayısının mümkün olduğu kadar az tutulmasına çalıģılmalıdır. Sayının az olması, tedarik miktarının artmasına ve tedarikçi ile daha fazla iģ yapılmasına sebep olmaktadır. Dolayısıyla tedarikçi için önemli bir müģteri haline gelinmektedir. Ancak tedarikçi seçiminde çeģitli kriterlerinin sağlanabilirliği üzerinde önemle durulmalı, tedarikçiden sağlanacak malzeme özellikleri hakkında tam bir anlaģma ortamı yaratılmalıdır. Malzemenin istenen özelliklerde ve öngörülen termin süresi içersinde temin edileceği garantilenmelidir. 5. Tesisin üretim etkililiğini sağlayacak Ģekilde tasarlanması : Tesis yerleģimi makina ve iģgücü kullanımını önemli ölçüde etkilemektedir. Makina yerleģiminin üretim akıģını hızlandıracak biçimde yapılması tesis içi taģımaların ve üretimi aksatacak karmaģının ortadan kaldırılmasında etkilidir. 6. Sürekli geliģme için Japon çalıģma etiğinin benimsenmesi : Japon çalıģma etiğine göre çalıģanlar, sürekli olarak mevcut yöntemi geliģtirmeli ve yeni hedefler belirlemelidirler. KuruluĢlar, bilgi, problem çözme yeteneği, amaç ve fikirlerin paylaģımını sağlayan grup çalıģmasına önem vermelidirler. Yoğun çalıģma temposuna uyum sağlanmalıdır. ĠĢgörenlerin çalıģma hayatlarını tek bir iģletme içinde geçirmeleri önerilmektedir. Bu durum, çalıģanların yeteneklerini geliģtirmesini kolaylaģtırmakta, kuruluģlar için de yüksek iģgören sirkülasyonundan kaynaklanan maliyetleri ortadan kaldırmaktadır. 11

2.1.5 Tam zamanında üretim sisteminin avantajları TZÜ sistemi, üretim içersindeki israf kaynaklarını azaltarak maliyetleri düģürmektedir. Üretim kalitesini arttırmak, düģük birim üretim maliyetlerini sağlamak yoluyla müģteri beklentilerine cevap vermektedir. Bu durum, uzun dönemde firma devamlılığını sağlayarak iģletme karlılığını arttırmaktadır. TZÜ sisteminin, somut olarak yarattığı katkılar ise aģağıdaki gibi özetlenebilir. a. Makina kullanım oranlarının artması : Üretim sistemlerinde makina kullanımını olumlu yönde etkileyen faktörler arasında planlama ve kontrolün etkinliği, hazırlık sürelerinin kısa olması, hat dengeleme ve uygun parti büyüklüklerinin seçilmesi sayılmaktadır. TZÜ sisteminde grup teknolojisi prensiplerinin uygulanmakta olup tesis aynı ürün ailesindeki ürünler için gerekli takım ve aparatlar birbirine yakın olacak Ģekilde yerleģtirilmektedir. Böylece hazırlık süreleri kısalmakta ve küçük partilerle dengeli bir akıģ sağlanabilmektedir. b. Ara stokların azaltılması : Parti miktarının azaltılması ve çekme sistemi prensibine göre çalıģılması sonucu sistemdeki ara stok miktarı önemli ölçüde azalmaktadır. c. TaĢıma maliyetlerinin azaltılması : Üretim hattı oluģturma aģamasında yerleģim düzeninin taģıma maliyetlerini enazlayacak Ģekilde oluģturulması sistemdeki gereksiz taģımaları ortadan kaldırmaktadır. Bunun için öngörülen yerleģim Ģekli daha önce de belirtilmiģ olduğu gibi U-tipi yerleģimdir. d. Üretim planlama ve kontrol etkinliğinin arttırılması : Çekme sisteminin kullanılması, üretim planlama faaliyetlerinin azalmasına sebep olmaktadır. Parti hacimlerinin küçültülmesi ve ara stokların azalması ise kontrol faaliyetlerinin etkinliğini arttırmaktadır. e. Hazırlık sürelerinin azaltılması : Üretim hatları genel olarak, benzer ürünlere sahip ürünleri üretmek için oluģturulduğundan, hat içinde genel amaçlı makinalar yerine özel amaçlı makinalar kullanılabilmektedir. Bu da hazırlık sürelerini önemli ölçüde kısaltmaktadır. f. Termin sürelerinin azaltılması : Toplam imalat sürelerinin kısaltılması ve ara stokların düģürülmesi sipariģlerin termin sürelerinin kısalması açısından son derece önemlidir. g. Kalite ve iģçilik verimlerinin artması : TZÜ sistemi, kalite kontrol faaliyetlerinin üretim faaliyetleri içine entegre edilmesini öngörmektedir. Üretimin sıfır hata ile 12

gerçekleģtirilmesine çalıģılmaktadır. DüĢük parti miktarlarında çalıģılması ve kalitenin, üretimi gerçekleģtiren çalıģanın sorumluluğuna verilmesi üretim kalitesini yükseltmektedir. ĠĢçilerin farklı konularda uzmanlaģması adına rotasyona tabi tutulmaları, grup halinde çalıģmaları, talep ve Ģikayetlerinin yönetim kademelerince dikkate alınması, iģgörenlerin iģe olan motivasyonunu arttırmakta bu durum ise verimliliklerinin artmasına sebep olmaktadır. 2.1.6 TZÜ sisteminin kısıt ve dezavantajları TZÜ, çok sayıda avantajı olmakla birlikte uygulama aģamasında bazı kısıtlarla karģılaģılabilmektedir. Söz konusu kısıtlar aģağıdaki gibi özetlenebilir. * Japonların kültürel özellikleri TZÜ sisteminin yapılandırılmasında büyük rol oynamıģtır. Japon çalıģma etiği bir çok milletin çalıģma anlayıģına ters düģmektedir. * Geleneksel yaklaģımda, taleplerde meydana gelen değiģimi karģılayabilmek adına yüksek güvenlik stokları tutulmaktadır. Stoklu çalıģmaya kesinlikle izin vermeyen TZÜ özellikle sistemin yapılandırılması sırasında firmaların sık sık elde bulundurmama durumuyla karģılaģmalarına sebep olmaktadır. Elde bulundurmama durumu, firma açısından prestij ve müģteri kaybına sebebiyet vermektedir. * ÇalıĢanların katılımı, Japon firmalarında uygulanmakta olan kalite yönetim sistemi sebebiyle daha çok kalite çemberleri dahilinde olmaktadır. Ancak Amerika da gerçekleģtirilen TZÜ uygulamalarında çalıģanların sadece kalite geliģimi konusunda değil yönetimi ilgilendiren çeģitli konularda karar verme özgürlüğüne sahip olmalarını istemeleri sebebiyle iģletme içinde kaotik bir durumun ortaya çıkmasına neden olmuģtur. * Hazırlık ve iģlem sürelerinin kısaltılması ve sistemin otomasyona yaklaģtırılması sebebiyle gevģek zamanlar azalmakta ve iģgörenler daha yüksek bir tempoda çalıģmak zorunda kalmaktadırlar. Bu da çalıģan üzerindeki baskı ve stresi arttırmaktadır. * ĠĢlemlerin standardize olması, iģin kesin kurallarla belirlenmesine sebep olmakta ve esnek çalıģma ortamı kaybolmaktadır. * Sistem değiģimine tüm çalıģma kademeleri bir direnç göstermekte, sistem özellikleri sebebiyle çalıģanlar endiģeye kapılmakta iģlerini kaybedeceklerini düģünmektedirler. Ayrıca TZÜ unsurlarından olan grup çalıģması, geleneksel 13

sistemlerde önemli olan bireysel performansın yerini grup performansının almasına sebep olmaktadır. Bu da iģgörenlerin birbirlerini motive etme durumunda kalmalarına sebep olmaktadır. 2.2 Tam Zamanında Üretim Sisteminin Tasarımı ve Tasarım Elemanları Bir iģletmede TZÜ sisteminin uygulamaya konması aģamasında çeģitli faaliyetlerin senkronize bir biçimde yerine getirilmesi gereklidir. TZÜ iģletmede gerçekleģmesini öngördüğü sistem ve uygulamalar aģağıdaki gibi sıralanabilir. 2.2.1 OdaklanmıĢ fabrika OdaklanmıĢ fabrika yaklaģımı, farklı ürünlerin üretim ihtiyaçları arasındaki zıtlaģmaları ortadan kaldırmaktadır. Üretim ihtiyaçları arasındaki farklılaģmalar üretim sisteminin tasarımını ve kontrolünü güçleģtirmektedir. Bu sebeple üretim sistemi, kısıtlı sayıda üretim hatları için özel olarak düzenlenmelidir. 2.2.2 KısaltılmıĢ üretim süreleri Hazırlık sürelerinin kısalması, temin sürelerinin kısalmasını ve dolayısıyla kanban sayısının azalmasını sağlamaktadır. Takım ve tertibatın hızlı bir biçimde değiģtirilmesi ve küçük partilerle çalıģılması, imalat temin sürelerinin kısalmasına yol açmaktadır. Temin sürelerinin kısalması ise daha az envanter, daha az stok alanı gereksinimi, daha az stoksuz kalma riski, stokta tutulan ürünler için daha az depolama ömrü riski gibi faydalar sağlamaktadır. Hazırlık sürelerinin kısaltılması küçük partilerle çalıģılmasını sağlayacağı için talep değiģimlerine ve müģteri sipariģlerine cevap verme kolaylaģmaktadır.dıģsal ve içsel olmak üzere iki tip hazırlık Ģekli mevcuttur. DıĢsal hazırlık, makina çalıģıyorken, içsel hazırlık ise makina duruyorken gerçekleģtirilen hazırlık iģlemleridir. DıĢsal hazırlık sırasında makinaya girecek ürün, iģlem görmeye hazır hale getirilmektedir. Hazırlık iģlemlerinin kısaltılması için çabuk bağlama tertibatlar, tamamlayıcı takımlar, paralel iģlemler, mekanik hazırlık sistemleri kullanılmalıdır. Ve makina duruyorken gerçekleģtirilmekte olan içsel hazırlık iģlemleri dıģsal hale getirilmeye çalıģılmalıdır. 2.2.3 ĠĢlemlerin tasarımı ve standartlaģtırılması Tesis içindeki makina yerleģimi iģlem akıģını düzgünleģtirecek Ģekilde olmalıdır. Bu da yerleģimin ürüne göre yapılması anlamına gelmektedir. Tezgahların yarı ve tam otomatik olup insansız çalıģtığı düģünüldüğünde iģgören verimliliklerinin artması 14

için iģgörenlerin birden fazla faaliyeti yerine getirecek Ģekilde çok fonksiyonlu olmaları zorunluluk halini almaktadır. Sistem içinde iģgören kendine verilen süre içinde sorumlu olduğu makinaların yükleme ve boģaltma faaliyetlerini en az bir kere yapmalı ancak tüm iģlemler bittikten sonra yeni bir parça almalıdır. Yani ürünün üretim birimine girmesi ve burdan çıkması, birer birimlik miktarlarda olmalıdır. Bir birimlik iģleme ve iletim, iģlemler arasında gereksiz stokları önlemektedir. ĠĢlerin tasarımında ve iģgörenlere dağıtımında çevrim süresinin belirlenmesi önemlidir. Çevrim süresi bir üretim hattından ard arda çıkan iki ürün arasında geçen süre olup aģağıdaki formüllere göre hesaplanmaktadır. Çevrim Süresi: Günlük kullanılabilir süre Günlük üretilmesi gereken miktar (1.1) ĠĢlerin tasarımında üretim kademelerinin senkronize çalıģabilmesi için çevrim sürelerinin birbirine yakın olması gerekmektedir. ĠĢlerin tasarımı sırasında akıģ, bir birim olacak Ģekilde iģlemlerin bireysel çevrim sürelerinin oryante edilmesi gerekmektedir. Aksi takdirde, iģlem süreleri arasında yüksek varyasyonlarla karģılaģıldığında stoklu çalıģma zorunluluğu ortaya çıkabilmektedir. Tasarım aģamasında dikkat edilmesi gereken bir diğer nokta da mümkün olduğu kadar kısa sürede ve gereksiz hiçbir faaliyet olmadan iģlerin tamamlanmasıdır. Gereksiz faaliyetlerin azaltılması metot etüdü ilkelerinin iģletilmesi ve otomasyon kullanımıyla yapılmalıdır. Belirlenen iģler son aģamada, standartlaģtırılarak iģgörenler için iģ çizelgeleri oluģturulmalı bir çevrim süresi içersinde iģgörenin ard arda geçekleģtirmesi gereken iģlemlerin zaman ve süreleri kesinleģtirilmelidir. ĠĢgörenin bu standarda göre çalıģması sağlanmalıdır. 2.2.4 Grup teknolojisi Grup teknolojisi, parçaların benzer geometrik veya operasyonel özelliklere sahip olmalarına göre parça ailelerine ayrılması ve sonra da bu parça ailelerine uygun olarak seçilen makina gruplarında imal edilmesi yaklaģımıdır [5]. Bir parça ailesinin tamamen iģlenmesini sağlayacak ekipman, makina grubu Ģeklinde bir araya getirilmektedir. Bu makina gruplarına hücre denilmektedir. Bazen birden fazla hücrede iģlem görmesi gereken parçalara da rastlanmaktadır. Bunlara istisnai parçalar adı verilmekte, söz konusu parçalar iģ akıģını karmaģık hale getireceğinden 15

ortadan kaldırılması istenmektedir. Ġstisnai parçaların ortadan kaldırılması için ya ek makina alınır ya da dıģ firmalara yaptırılır. Grup teknolojisinde asıl amaç, fabrika içinde malzeme akıģının basitleģtirilmesidir. Basit iģ akıģıyla makina önündeki bekleme süreleri kısalmakta, proses içi stok maliyetleri düģmekte ve daha kısa termin sürelerine ulaģılmaktadır. Ayrıca grup teknolojisi hazırlık sürelerini de oldukça kısaltmaktadır. Hücre içindeki makinalar ve tertibatlar bu hücrede imal edilecek bir parça ailesi için bir tip parçadan diğerine çok hızlı geçilecek Ģekilde tasarlanabilir ve böylece küçük partilerde üretim mümkün hale gelmektedir [6]. Grup teknolojisi, üretim kalitesinde de bir iyileģmeye neden olmaktadır. Hücre düzeninde bir iģgören parçayı doğrudan diğer iģgörenden aldığından parça hatalıysa iģlem, neyin hatalı olduğunu anlamak için durdurulabilmektedir. Kalite geri beslemesi derhal gerçekleģtirildiğinden yüksek kalite sağlanmaktadır. Grup teknolojisinin insan kaynağı açısından faydaları Ģu Ģekilde özetlenebilir: Hücrede çalıģan ekipte her iģgören kendi alanını çok iyi bir Ģekilde yönetmekte, faaliyetlerini planlamakta, proseslerini kontrol etmekte, problemlerini tanımlamakta, çözümlerini bulmakta, hücredeki çok farklı teçhizatı iģleterek iģinde çeģitliliğe sebep olmaktadır. ĠĢteki çeģitlilik ise monotonluğu önlemektedir. ĠĢgörenler, yaptıkları iģin tamamlanıģını görmektedirler. Bu da iģgörenlerin iģten alacakları tatmini yükseltmekte, daha çok çalıģmaya teģvik etmektedir. Hücrede karar verme ve yönetim yetkisi çalıģan ekibe aittir ve iģin baģarısından ekip birlikte sorumludur. Bu ise elde edilen ürün kalitesinin ve iģ verimliliğinin yüksek olmasını sağlamaktadır. Grup teknolojisi uygulaması ile iģgörenin hoģnutsuzluğu ortadan kalkmakta, ürüne yönelik ihtisaslaģma dolayısıyla kazanılan tecrübelerle üretim kapasitesi artmakta, malzeme akıģ zamanları, iģgören maliyetleri ve stoklardaki yatırım azalmakta, iģ akıģı basitleģmekte, kuyruklar azalmakta ve hazırlık süreleri kısalmaktadır. 2.2.5 Toplu kalite kontrolü ve koruyucu bakım Tam zamanında üretim sistemi israfı kaynağında ortadan kaldırmaktadır. Kalite, tam zamanında üretim olmaksızın var olabilir, fakat tam zamanında üretim sistemi sürekli kalite geliģtirmeleri olmadan yaģamını sürdüremez. TZÜ de kalite bir ekip sorumluluğudur. Bireyler ekibin baģarısına katkıda bulunmak için grup normlarına uymalıdır. 16

ĠĢgörenler, kalite problemleri için değerli bilgi kaynakları olabilirler ve değiģikliklerin uygulanmasına yardım edebilirler. Yönetim iģgörenleri dinlemeli, önerilerini almalı ve onların görüģlerini dikkate alarak faaliyetlerde bulunmalıdır. Ödüllendirme ve cezalandırma ekip düzeyinde olmalı ve ekip bireysel faaliyetlerden sorumlu tutulmalıdır. Kalite spesifikasyonları, müģterinin beklentilerine göre belirlenmelidir. Hattın sonunda kontol yapmak yerine tüm üretim ve teslim prosesi boyunca kalite sağlanmalıdır. Kaliteyi garanti etmek için görsel kontrol araçları kullanılmalı ve uygulanmalıdır. Mümkün oldukça kalite kontrol faaliyetlerini makinalara entegre hale getirmeli, kalite problemleri ortaya çıktığı noktada tespit edilerek düzeltilmelidir. Toplu kalite kontrolu hatalı ürün üretimini önlemekte yada en azından minimize ederek sıfır hataya ulaģmaya çalıģmaktadır. Toplu koruyucu bakım, kalite kontrolunde olduğu gibi firmada çalıģan herkesin katılımını gerektirmektedir. Toplu bakım faaliyetleri gönüllü çalıģmayı gerektirmektedir. Toplu bakım programı iģgörenlere çalıģtıkları makinaların bakımı konusunda eğitim vermek ve ekipman sağlamakla mümkün olmaktadır. Toplu bakım sonucunda arıza sayısı, arızalardan doğan zaman kayıpları ve makinaların çalıģmama oranları azalmaktadır. Böylece makina ve teçhizatın etkin olarak kullanımı sağlanmakta, imalat sisteminin üretkenliği artmakta, üretim proseslerinin hata oranı ve kazalar azalmakta, dolayısıyla üretim maliyetlerinde düģüģler elde edilmektedir. 2.2.6 Çok iyi eğitilmiģ iģgörenler TZÜ en önemli özelliklerinden biri de insana önem vermesidir. ĠĢgörenler bireysel olarak üretime ve üretim kontrolüne katkıda bulunmaktadırlar. ĠĢgörenlere, hata ortaya çıktığında üretimi durdurma yetkisi verilmeli ve üretimde çıkan hatalardan dolayı sorumlu tutulmalıdırlar. ĠĢgörenler birden fazla iģi yapacak Ģekilde eğitilmeli, makina arızalarını giderebilmeli ve sorunun ne olduğunu ortaya çıkarabilmelidirler. 2.2.7 Üretimin düzgünleģtirilmesi Üretimin değiģken talebe göre ayarlanmasına üretimin düzgünleģtirilmesi denir [7]. TZÜ, daha önce de belirtildiği gibi çekme sistemi prensiplerine göre çalıģmaktadır. Buna göre üretim sonuna yakın istasyonlardan değiģen miktarlarda ürün talebinin gerçekleģmesi durumunda, bu talebin yerine getirilmesi amacıyla önceki 17

istasyonlarda giderek artan oranlarda stoklu çalıģma, çok sayıda iģgören ve makina kullanımı gibi durumlar ortaya çıkmaktadır. Üretim düzgünleģtirilmesi, her bir üretim kademesinde üretilmesi gereken miktar farklılıklarını minimize etmekte böylece her kademenin sabit hızda üretim yapmasını sağlamaktadır. Talep miktarında bir değiģiklik meydana geldiğinde, daha önce talep edilmiģ ürünlerin kalan talepleriyle yeni gelen talepler bir araya getirilerek hesaplamalar güncelleģtirilmekte böylece üretim düzgünleģtirilmektedir. Talep arttığında aynı üretim sistemi içersinde daha yüksek miktarlarda üretim yapılması gerekmektedir. Bu nedenle daha fazla iģgücüne ihtiyaç duyulmaktadır. Bunun nedeni bu tip üretim sistemlerinin, iģleme hızının iģleme süresinden çok iģgörenin çevrim süresine dayanmasıdır. Dolayısıyla artan iģgücüne isabet eden makina sayısı düģmekte, sonuçta iģgörenin çevrim süresi düģmekte, makina kullanım oranları artmaktadır. Artan talebi karģılamak için fazla mesai yapmak ya da taģeron firma kullanmak diğer yollardır. Talep azaldığında uyarlama daha zor olmaktadır. Parça imalatında her bir iģgören tarafından çalıģtırılan makina sayısının arttırılması, montaj hattında ise talep miktarı sebebiyle çevrim sürelerinin büyütülmesi gerekmektedir. Fazla sayıdaki iģgücü ise baģka hatlara atanmalı, kalite kontrolü geliģtirmeye yönelik toplantılara katılmalı, makina tamir ve bakım faaliyetleriyle ilgilenmeli yada bu iģgörenler için eğitim faaliyetleri düzenlenmelidir. 2.2.8 Satın alınan parçaların tam zamanında teslimi Tedarikçi seçimi önemli rol oynamaktadır. Tedarikçi seçiminde kalite, teslim performansı, coğrafi konum ve fiyatlar ölçüt olarak ele alınmalıdır. Tedarikçilerle olan iliģkilerde sıfır hata, küçük partiler halinde ve sık teslimler, tedarikçilerin tam zamanında teslim yapabilmesi açısından önemlidir. Küçük partiler partinin kontrolünü ve hataların tespit edilmesini kolaylaģtırmaktadır. Sık ve küçük parti teslimleri, stok ve israf miktarının azalmasını, kalitenin yükselmesini, kontrol maliyetlerinin düģmesini ve hataların erken teģhis edilmesini sağlamaktadır. Kalite kontrolü, tedarik kaynağında yapılmalı, istenmeyen kalitedeki hiçbir malzeme, alıcı firmaya ulaģtırılmamalıdır. Bu durum, tedarikçi firma ile kalitenin yüksek 18

olması durumunda ödül veya kötü olması durumunda ceza verilmesi uygulaması ve karģılıklı güvenin geliģtirilmesi yoluyla sağlanabilmektedir. 2.2.9 Tam zamanında imalat sistemi ve kanban Bir firmada TZÜ uygulamasına geçebilmek için, firmada uygulanmakta olan, üretim sistemi yeniden tasarlanıp hücre ve akıģ tipi sistemlere dönüģtürülmeli, bu ise son montaj hücresinin talebine göre, parti büyüklükleri azaltılmasıyla gerçekleģtirilmelidir. Parçalar küçük partiler halinde hazır bulunmalı, prosesler arası geri besleme çok hızlı olmalıdır. TZÜ sisteminde baģlangıç montaj hücresidir ve montaj hücresinin tüketim hızı, diğer hücrelerin üretim hızını ayarlamaktadır. Montaj hücresi, merkezi kontrol organizasyonundan bilgi almasına karģılık, diğer hücreler bilgiyi, hücrede bulunan kapların üzerindeki bilgiler veya içindeki malzemelerin tüketimi aracılığıyla almaktadır. BaĢka bir deyiģle son üretim kademesi, tükettiği miktardaki parçayı üretildikleri üretim kademelerinden çekmektedir. Hangi birimlerin ne kadar miktarda çekilmesi gerektiği, bir kart üzerine yazılmakta ve bu kart, üretim kademeleri arasındaki bilgi alıģveriģini sağlamaktadır. Japonlar TZÜ sisteminin yaratıcısı olarak sinyal anlamına gelen Kanban adı verilen kartlar kullanmaktadırlar. Kanban kartları, plastik, metal veya kartondan yapılan, üzerinde parçanın kullanıldığı yer, parça numarası, parça adı, parça tanımı, kanban numarası, parça sayısı, teslim edileceği iģ istasyonun yeri ve numarasına ait bilgiler içeren kartlardır.çekme ve üretme kanbanı olmak üzere iki tip kanban mevcuttur. Çekme kanbanı, önceki üretim kademesinin sonraki kademeden çekmesi gereken ürünün çeģidi ve kalitesini; üretim kanbanı ise, önceki üretim kademesinin üretmesi gereken ürünün çeģit ve miktarını belirtmektedir. Çekme kanbanı, üretim kademeleri arasında hareket ederken üretim kanbanı sadece kendi üretim kademesinde hareket edebilmektedir. Kanbanlar, daima üretim akıģına ters yönde ancak fiziksel birimlerle birlikte sondan baģa doğru hareket ederek üretim aģamalarını birbirlerine bağlamaktadırlar. Üretim aģamalarının bu Ģekilde birbirine bağlanması sonucunda sadece gereken parçalar gerekli miktarda ve gerektiği zaman üretilmekte ve aģamalar arasında ara stoğa ihtiyaç kalmamaktadır [8]. 19

3 KONFEKSĠYON ÜRETĠM SĠSTEMLERĠ 3.1 Konfeksiyonda Kullanılan Üretim Sistemleri Hazır giyim imalatı, neredeyse insanlık tarihi kadar eskidir. Kıyafetler çok eski çağlarda sadece insanların örtünme isteğini karģılamakta iken, zamanla çok farklı bir boyuta taģınarak, insan yaģamının vazgeçilmez bir parçası haline gelmiģtir. DeğiĢen ekonomik koģullar ve yükselen yaģam standardı, müģteri beklentilerini büyük ölçüde değiģtirmiģtir [9]. MüĢterilerin giysi imalat sektöründen bekledikleri ilk özellik, üretim miktarının yüksekliği iken, daha sonra bunlara düģük maliyet ve yüksek kalite standartları eklenmiģtir. Günümüzde ise müģteriler üründe çeģitlilik ve benzersizlik gibi özellikler aramaktadır. Konfeksiyon üretimi de müģterilerin bu beklentilerini karģılayabilmek adına farklı dönemlerde farklı Ģekillerde yapılmıģtır. Önceleri sadece terzilik olarak nitelendirilen çok düģük miktarlarda ve kiģiye özel üretim yapılmakta iken sanayi devriminin de etkisiyle konfeksiyon bir sektör haline gelmiģ ve yüksek miktarlarda benzer ürünler yapılmaya baģlanmıģtır. Ardından söz konusu ürünlerin düģük maliyet ve yüksek kalitede yapılmasına çalıģılmıģtır.günümüzde müģteri beklentilerinin çeģitlilik ve farklılık yönüne kaymaya baģlamasıyla birlikte düģük miktarlarda ve farklı özelliklere sahip ürünlerin üretiminin yapılabilmesine çalıģılmaktadır. Konfeksiyonda kullanılan üretim sistemlerinin her biri bu dönemsel farklılıklara cevap verebilmek adına ortaya çıkmıģ, ve zamanla kendileri yeni beklentilere adapte etmek için değiģikliklere uğramıģlardır. Önceleri sadece artan talep miktarını karģılmak için daha fazla üretim hedefine yönelik sistemler geliģtirilmiģ daha sonra maliyetleri düģürmek ve daha kontrollü bir üretim gerçekleģtirmek adına otomasyon kullanılmıģ talep değiģiklikleri ve çeģitliliklerini karģılayabilmek için farklı yöntemler uygulanmaya baģlamıģtır. Bu anlamda üretim sistemleri yönetim, iģgören, kalite kontrol, verimlilik, üretim süresi ve yerleģim planına göre farklılık göstermiģtir [10]. AĢağıda geçmiģte kullanılmıģ ve halen kullanılmakta olan konfeksiyon üretim sistemlerinin 20

kullandıkları taģıma sistemlerine göre sınıflandırılması yapılarak, özellikleri incelenmiģ ve çeģitlik kriterlerde gösterdikleri performans karģılaģtırılmıģtır. Konfeksiyon Üretim Sistemleri ĠĢçi TaĢımalı Sistemler *BaĢtan Sona Bitirme *Kısım veya Proses Sistemi *Ġlerleyen Demet Sistemi *Doğrusal Hat veya Senkro Sistem Mekanik TaĢımalı Sistemler *Konveyör bant sistemi *Birim Üretim Sistemi *Hızlı cevap verme Sistemi ġekil 3.1 : Konfeksiyonda Kullanılan Üretim Sistemleri 3.1.1 ĠĢçi taģımalı sistemler 3.1.1.1 BaĢtan sona bitirme Giysi bir iģgören tarafından baģtan sona kadar üretilmektedir. Bu nedenle çalıģanın son derece kalifiye olması gereklidir. Bu tip bir sistem, çok çeģitli giysilerin az miktarlarda üretildiği durumlarda efektiftir. 3.1.1.2 Kısım veya Proses Sistemi Ġlk sisteme benzemekle birlikte iģgörenlerin bir ana konuda uzmanlaģmaktadır. Örneğin ön dikiģlerde uzmanlaģan bir iģgören, önleri birleģtirmekte, cepleri yerleģtirmekte ve o kısmı oluģturan iģlemleri bitirmek için gerekli tüm operasyonları yerine getirmektedir.bu nedenle dikimhane, giysi akıģına göre belli kısımlardan oluģmaktadır. 3.1.1.3 Ġlerleyen demet sistemi (PBS) Konfeksiyon endüstrisinde uzun yıllardır kullanılmakta olan en popüler üretim sistemidir. ÇıkıĢ noktası esas olarak Taylor Sistemidir. Ürünü oluģturan iģlemler en küçük parçalara bölünmekte, talep edilen üretim miktarına göre, iģler makina ve iģgörenlere atanmaktadır. YerleĢim, ürünün ana operasyon sırasına göre 21

yapılmaktadır. Genel olarak bir adet ana montaj hattı oluģturulmakta bu hatta gelecek olan parçalar için de yardımcı hatlar planlanmaktadır. Giysileri oluģturan alt parçalar, iģlemleri bittikten sonra, ana montaj hattına dahil edilmektedir. Demet sisteminde bir hat üzerinde çalıģan iģçi sayı 25-90 arasında değiģmektedir [11]. ĠĢler, sistem içinde 10 ile 40 arasında değiģen demetler halinde hareket etmektedir. BaĢlangıç ve her bir bölümün sonuna ara stok bölgeleri oluģturulmaktadır. ĠĢgören parça üzerinde iģlem yapmadan önce demeti açmakta, dikim iģlemini gerçekleģtirmekte ve tekrar demetleme iģlemini yaparak kalite kontrol ve ücretle ilgili detayların kontrolü için gerekli kaydı yapmaktadır. Malzeme taģınımı, ortacı adı verilen iģgörenler tarafından gerçekleģtirilmektedir. Ürün ve operasyondaki farklılıklar arttıkça ürünün iģletme içinde izleyeceği rota lineer olmaktan uzaklaģmaktadır. Üründe bir değiģiklik yapıldığında genelde hat düzenlemesinde büyük bir değiģiklik yapılmamakta bunun yerine malzeme taģınımı ortacılar tarafından düzenlenmektedir. Yüksek ürün çeģitliliğinde üretimin yapıldığı durumlarda bazı parçalar özel parça üretim alanlarında iģlem görmektedir. Özel parça üretim alanlarında çalıģan iģgörenler, diğerlerinden biraz daha kalifiyedirler. Parça alanlarıyla, ana hat arasında bulunan bölgede yüksek stoklar ana hattın parçalardan bağımsız olarak çalıģmasını kolaylaģtırmaktadır. Hat dengeleme üretime baģlamadan önce mühendisler tarafından merkezi olarak yapılmakta, gerekli makina ve iģgören düzenlemeleri getirilmektedir. Bu özelliği sebebiyle üretim itme sistemi prensiplerine göre gerçekleģtirilmektedir. 22

ġekil 3.2 : Ġlerleyen Demet Sistemi Uygulanan Bir ĠĢletmeden Görünüm [11] 3.1.1.4 Doğrusal hat veya senkro sistem Zaman senkronizasyonu bu sistemin en belirgin özelliğidir. Bir hat üzerinde yapılan tüm operasyonlarda standart zamanlar arasında büyük varyasyonlar varsa senkronizasyon güçleģmektedir. Her bir operatör için standart zamanın dengelenmesinde yapılan iģlemler bazı farklı kombinasyonlara yol açmaktadır. Senkro sistemler esnek değildir ve özellikle iģgörenlerin gelmediği veya makina arızalanmaları olduğu durumlarda aksamalar yaģanmaktadır. Her zaman yedek iģçi ve makina olması gerekmektedir. Ayrıca bu sistem aynı tip giysiler için uygundur. Aksi durumda hattın değiģmesi gerekmektedir. Bu sistemin üretken olabilmesi için üretim hacmi doğru bir Ģekilde tespit edilmeli, hat dengeleme düzgün bir Ģekilde yapılmalı ve sistemin aksamadan çalıģabilmesi için iyi bir yönetim yapısının oluģturulması gerekmektedir. 3.1.2 Mekanik taģıma sistemleri 3.1.2.1 Konveyör bant sistemi Bu sistemin ana özellikleri, el iģlerinin azlığı ve iģin çok küçük seviyelerde tutulmasıdır. Bir iģgörene iģ otomatik olarak beslenip taģındığından zaman kaybı önlenmektedir. Tipik bir konveyör sistemi; bir ana konveyör, dikilen iģlerin sevkedildiği alt konveyör bant ve ana konveyör etrafında yer alan 40-50 iģ istasyonundan oluģmaktadır. Konveyörün üst tarafı iģ istasyonlarını beslemekte, alt bant tamamlanmıģ iģleri toplama ve dağıtım merkezlerine sevk etmektedir. BaĢlangıçta, 23

her iģ istasyonunda biri yedek olmak üzere iki çalıģma kutusu bulunmaktadır.bir kutunun iģlemi tamamlandığı zaman iģgören kutuyu alt banta bırakmaktadır ve yedek iģ kutusunu çalıģma pozisyonuna getirilmektedir. Bu durum, kontrol paneli üzerinde iģ istasyonunun ıģığının yanmasına sebep olmaktadır. Yükleme operatörü, konveyörün üst bandına yeni is kutusunu bırakarak, lambanın düğmesine basmaktadır. Yanan bir lamba ile haber verilen dikim operatörüne, iģ teslim edilmektedir. ĠĢ istasyonuna kutu ulaģtığı zaman operatör bunu yedek kutu pozisyonuna koymaktadır. Kontrol paneli üzerinde kırmızı ıģık sönmekte ve bu ıģık sönük kaldıkça operatör yedek iģi olduğunu bilinmektedir [10]. Daha geliģmiģ olanlarda kontrol bilgisayarla sağlanmaktadır. TaĢıma kutuları otomatik olarak pozisyonlanmakta ve hareket ettirilmektedir. ġekil 3.3 : Konveyör Bant Sistemi Uygulanan Bir ĠĢletmeden Görünüm [11] Konveyör sistemi detaylı bir planlama ve kontrol gerektirmektedir. Bununla birlikte, bu fonksiyonlar efektif olarak yerine getirilirse sistem oldukça etkilidir. ÇeĢitli adetlerde farklı tiplerin üretimi için ekonomik bir metottur. 3.1.2.2 Birim üretim sistemi (UPS) Planlama, kontrol ve doğru iģ akıģı için bilgisayarlar kullanılmaktadır. Üretim birimi tek bir giysidir ve bant yoktur. Giysi bileģenleri daha önceden belirlenmiģ sırada bir iģ istasyonundan diğerine otomatik olarak transfer edilmektedir.makina yerleģimi genelde iģlem akıģına göre olmakla birlikte malzeme taģınımı otomatik olarak gerçekleģtirilmekte olduğundan yerleģim konusunda sıkı kurallar bulunmamaktadır.sistem belli bir düzeye kadar stok tutmaya izin vermektedir. 24

ġekil 3.4 : Birim Üretim Sisteminde Transfer ve Kontrol Sistemi [11] Bir giysinin tüm bileģenleri bu amaç için özel tasarlanmıģ bir iģ istasyonundan taģıyıcıya yüklenmektedir. TaĢıyıcı tutucu kıskaçlara sahip kısımlara bölünmektedir. Kıskaçlar, sistem boyunca hareket esnasında bileģenlerin sıradan çıkmasını önlemektedir.taģıyıcılar mekanik ve elektronik besleme tertibatlarıdır. TaĢıyıcı sistem ve adresleri kayıtlıdır. Yüklenen taģıyıcılar, dönen ana hat üzerinde sürekli olarak makinalarla beslenmektedir. Bu ana hat iģ istasyonlarına otomatik olarak bağlanmaktadır. TaĢıyıcı operatörün sol tarafına gelmekte ve diğer taģıyıcılarla birlikte beklemektedir. Operatör bir taģıyıcıdaki iģi bitirdiğinde dikiģ makinası yanındaki düğmeye basmakta ve mekanizmayı hareket ettirmektedir. TaĢıyıcı ana hatta geri gönderilmektedir [10]. Bir taģıyıcı istasyondan ayrılırken diğeri otomatik olarak beslenmektedir. Ġstasyondan ayrılan taģıyıcı veri sistemi üzerine kayıt edilmekte ve bir sonraki yere gönderilmektedir. Bu sistem sayesinde operatörün el iģleri tamamen elimine edilmekte, boģa geçen zamanlar mümkün olduğunca azaltılmaktadır. ÇıkıĢlar otomatik olarak kaydedildiğinden kayıt için operatörün harcadığı zaman elimine edilmiģtir. Bu sistem üzerinde birbiri ardınca 40 a yakın tip çalıģılabilir.bütün faktörler göz önüne alındığında birim üretim sisteminin kitlesel giysi üretimi için kullanılan manuel ve mekaniksel sistemlerden daha üstün olduğu görülmektedir. En önemli özelliği bir iģletmeye herhangi bir değiģime çabuk cevap verebilme yeteneği sağlamasıdır. 3.1.2.3 Çabuk cevap dikiģ sistemi Bu sistem ilk önce Japonya da geliģtirilmiģtir.her iģ istasyonunda 2 veya 4 makina bulunmaktadır. ĠĢgören, iģi bir sonraki istasyona göndermeden önce gerekli operasyonları gerçekleģtirmektedir. Bazı ana makinalar farklı operasyonlarda ikinci 25

kez bulunabilir. Eğer bir kısımda darboğaz varsa aģırı yük, otomatik olarak diğer istasyonlara gönderilmektedir. Bir giysinin tüm parçaları askılara yüklenmekte ve bir iģyerinde sadece bir giysi çalıģılmaktadır. ĠĢ, bir bilgisayar kontrollü üst askı sistemiyle transfer edilmektedir. Bu tip sistemler genelde takım halinde çalıģmayı gerektirmektedir. GeliĢmiĢ sistemlerde, tüm iģgörenler ayakta çalıģmakta olup makina yükseklikleri buna göre ayarlanmaktadır. Böylece bir makinadan diğerine kolayca hareket edebilmektedir. Oldukça kalifiye eleman gerekmekle birlikte mamul üretim zamanı oldukça kısadır. SipariĢlere kısa sürede cevap verilmektedir. 3.2 Üretim Sistemlerinin KarĢılaĢtırılması Üretim sistemleri birbirinden üretkenlik, üretim çeģitliliğine karģı esneklik, parçanın üretim sistemi içersinde geçirdiği süre, ara stok miktarları, kalite ve maliyet gibi özellikler açısından farklıdır. ÇeĢitli sistemler çeģitli ihtiyaçlara cevap verme amacıyla doğduklarından üretim sistemi seçiminde organizasyonun sistemden bekledikleri önem kazanmaktadır. a. Üretkenlik : Ġlerleyen demet sistemi, iģçi taģımalı sistemler arasında en üretken olan sistemdir. Ġlerleyen demet sistemi Taylor prensiplerine göre yapılandırılmıģ olduğundan kısa sürede yüksek adetlerde üretim miktarlarına ulaģmaktır. ĠĢlemler en küçük parçalarına ayrıldıkları ve her iģlemi yapacak ayrı bir iģgören olduğu için iģgörenin o iģlemde uzmanlaģması söz konusudur. UzmanlaĢma, üretim miktarının artmasını sağlamaktadır. Mekanik sistemlerden birim üretim sistemi de son derece yüksek üretim miktarlarına ulaģabilen efektif bir sistemdir. Hızlı cevap verme sisteminde ise total üretim miktarı yüksek olmamakla birlikte birim üretim miktarları birim üretim sistemi ve ilerleyen demet sistemine yakın hatta üstünde olabilmektedir [12]. b. Ürün çeģitliliğine karģı esneklik : Ürün çeģitliliğine karģı esneklik, üretim sistemlerinin farklı ürün tiplerine geçiģte herhangi bir yavaģlamaya uğramadan üretimlerine düzgün bir Ģekilde devam edebilmesi anlamına gelmektedir. Farklı ürün tiplerine uyum sağlama açısından hiç Ģüphesiz iģgören yetenekleri önem kazanmaktadır.ġģgörenlerin birden fazla faaliyeti yerine getirme özelliğine sahip olma durumu, yeni ürünlere kolaylıkla adapte olabilmelerini sağlamaktadır. Bu nedenle kalifiye personel çalıģtırma zorunluluğu olan baģtan sona birleģtirme, kısım veya proses sistemi ile çabuk cevap verme sistemi ürün değiģimine hızla cevap 26

verebilen sistemlerdir. Grup çalıģması gerekiren sistemler de diğerlerine göre daha esnektir [12]. Grup çalıģmalarında, iģgörenler bilgi ve yeteneklerini birbirleriyle paylaģmakta olduğundan yeni yetenekler geliģtirme konusunda daha baģarılıdırlar c. Ürünün üretim sistemi içersinde geçirdiği süre : Ürünün sistem içersinde geçirdiği sürenin kısa olması, sistemin kısa termin sürelerinde çalıģabilmesini dolayısıyla talebe hızlı cevap vermesini sağlamaktadır. Çabuk cevap verme sistemi esas olarak bu amaca hizmet etmek amacıyla ortaya çıktığından Ģüphesiz bu kriterde yüksek performans göstermektedir. BaĢtan sona bitirme sistemi de yine üretim ve termin süresinin birbirine eģit olmasından dolayı bu alanda oldukça etkindir. Özellikle büyük partiler halinde ve stoklu çalıģan sistemlerde, ürün sistem içinde uzun süre kalmak zorundadır. Bu durumla üretim istasyonları arasında ürünün demetler halinde hareket etmesini gerektiren ilerleyen demet sisteminde karģılaģılmaktadır. Demetler üzerindeki iģlemler tam olarak bitirilmeden demetin bir sonraki aģamaya sevki mümkün olmadığından ürünün sisteme giriģ ve çıkıģı arasında geçen süre oldukça yüksektir. Birim üretim sistemi de belli bir düzeye kadar stoklu çalıģmaya izin vermekle birlikte üretim birer birim halinde yapıldığından demet sistemine göre daha kısa termin süresine sahiptir. d. Kalite : Kalitenin ürünü üretenin sorumluluğu altına verildiği sistemler yüksek kalite düzeylerine çıkabilmektedir. Bu durum da düģük parti büyüklüklerinde çalıģmayı ve üretim arası kontrolleri zorunlu kılmaktadır. Problem ancak bir sonraki aģamada tespit edilebildiğinden büyük partilerde çalıģmada, parti büyüklüğü oranında kalite düģmektedir. Aynı Ģekilde sistem içinde kontrol yapılacak noktaların iyi seçilmesi ve homojen bir Ģekilde dağıtılması da önemlidir. Bu sebeplerle konfeksiyonda kullanılmakta olan bahsi geçen üretim sistemlerinden çabuk cevap verme sistemi ile birim üretim sisteminin kalite problemlerinin daha kolay tespitine imkan verdiği ortadadır. e. Maliyet : Sistemlerin yapıları dikkate alındığında, kullanılan makina ve tertibat miktarları açısından en büyük ilk yatırım maliyetine bilgisayarlı bir sistem olan Birim Üretim Sistemi ile bir iģgörenin birden fazla makina kullandığı Çabuk Cevap sisteminin sahip olduğu görülmektedir. Ayrıca Çabuk Cevap sisteminde kullanılan iģgörenin kalifiye olması gerektiği, ve Birim Sisteminde de programlama faaliyetlerini gerçekleģtirecek endirek iģgücüne ihtiyaç duyulduğundan iģgücü maliyetleri yüksektir. Diğer taraftan her iki sistem de diğer pek çok kriterde yüksek 27

performans göstermektedir. Bu sistemlerin kalitesizlik maliyetleri ve müģteriye hızlı cevap verememeden kaynaklanan talep düģümünün yarattığı etki en azlanmıģ durumdadır. Ayrıca özellikle Çabuk cevap dikiģ sisteminde stoklu çalıģmaya izin verilmediğinden stokta tutma maliyetleri de ortadan kalkmaktadır. Sonuç olarak her sistem kendine has özelliklere sahip olup, farklı alanlarda yüksek performans göstermektedir. Bu anlamda kullanılacak sistemin seçiminde üretimden beklenen özelliklerin iyice tespit edilerek baģabaģ noktası analizleri ve fizibilite çalıģmalarının yapılması gerekmektedir. 28

4 MODÜLER ÜRETĠM SĠSTEMĠ 4.1 Modüler Sistemin Genel Özellikleri 4.1.1 Modüler sistemin ortaya çıkıģı YaĢam standardının yükselmesi ve bunun sonucu olarak hızla değiģen moda akımları, konfeksiyon imalatçılarını, önceden tahmin edilemeyen talep miktarları ve farklılıkları ile karģı karģıya getirmiģtir [13]. Model ve miktar değiģimlerine hızlı bir Ģekilde cevap verebilmek kaliteli ve düģük maliyetli üretim yapabilmek için yeni üretim yöntemlerine ihtiyaç duyulmaktadırlar [14]. Konfeksiyon imalatında en çok tercih edilen üretim yöntemi ilerleyen demet sistemidir. Bu sistem üretken olmakla birlikte, günümüz pazar koģulları açısından çeģitli dezavantajlara sahiptir. Giysiler, partiler halinde iģlendiğinden ürünün sistemde geçirdiği süre dolayısıyla termin süresi uzundur. Rijit bir yapıya sahip olması nedeniyle stil değiģimine hızlı cevap verememektedir. Sistem içindeki ara stok seviyesi yüksektir ve hatalı üretimden kaynaklanan kalitesizlik maliyetleri yüksektir. Söz konusu dezavantajları ortadan kaldırmak amacıyla imalatçılar TZÜ konseptlerine yönelmiģlerdir [15]. Bunlardan en önemlisi, Japonya da 1978 yılında geliģtirilmiģ olan Toyota Dikim Sistemi dir. Toyota Dikim Sistemi, Toyota Motor Company tarafından araba koltuk örtülerinin dikimi için geliģtirilmiģ ve TZÜ amaçlarına hizmet etmekte olan bir sistemdir. Söz konusu sistem 1985 yılı itibariyle batıda tanınmaya baģlanmıģ ve sistem içinde iģgörenler ayakta çalıģtığı için Toyota Ayakta ÇalıĢma Sistemi olarak adlandırılmıģtır. 1988 yılında American Apparel Manufacturing Association (Amerikan Konfeksiyon Ġmalatçıları Birliği) tarafından söz konusu sistem Modüler Üretim Sistemi olarak adlandırılarak 5 ile 17 kiģiden oluģan ve çalıģanların herbirinin ölçülebilir bir görevi üstlendiği, yönetilebilir iģ ünitesi olarak tanımlanmıģtır. Sistemle ilgili olarak Birinci kalite üretim yapma zorunluluğunda olan grup üyeleri, gerekli hallerde görev değiģimi yapmakta olup grup performansına göre ücretlendirilmektedir açıklaması yapılmıģtır [14].Bu tarihten itibaren sistem yapılandırılması ile ilgili 29

çalıģmalara ağırlık verilerek yeni çalıģma prensipleri geliģtirilmiģtir. Bu konudaki çalıģmalar halen devam etmektedir. 4.1.2 Modüler sistem hakkında genel bilgi Modüler sistemde iģlemler, onları oluģturan en küçük birimlere bölünmek yerine, gruplanarak bir modüle atanmakta bu Ģekilde üretim süresinin kısaltılması amaçlanmaktadır [16]. Modüler Sistem, hem kontrol hem insan kaynaklarının atanması açısından demet ve birim üretim sistemlerinden farklılık göstermektedir [11]. Makinalar iģ akıģına uygun bir sırada U-Ģeklinde yerleģtirilmekte ve genelde sistemde makina sayısından daha az sayıda iģgören çalıģmaktadır. Çok az sayıda hatta çoğu zaman yalnızca bir ürünlük ara stok ile çalıģılmaktadır. Modular üretimde çalıģan iģgörenler, çok sayıda makinada çalıģabilecek ve bir ürünü baģtan sona bitirebilecek bilgi ve deneyime sahiptirler.ġģgörenler, küçük gruplar halinde çalıģmakta ve bir birimin tamamının üretiminden sorumlu tutulmaktadırlar. Gruplar, kendi zamanlama, planlama, yerleģim ve iģ dağıtımlarını kendileri yapmakta ve üretim miktarının artıģı üzerinden prim almaktadırlar.ödüllendirme ancak hatasız ürün üretme durumunda söz konusudur, hatanın tespit ve düzeltilmesi ise yine grup içersinde gerçekleģmektedir. Grup, Ģirket içinde düzenli aralıklarla toplantılara katılmakta, gerekli hallerde üst yönetime bilgi vermekte ve onlardan destek almaktadır [17]. ġekil 4.1 : Modüler Üretim Sistemi Uygulanan Bir ĠĢletmeden Görünüm [11] Özellikle tek birimlik stoklara izin verildiği durumlarda çalıģanların hareketini kolaylaģtırmaları için oturmak yerine ayakta çalıģmaları gerekmektedir. Malzeme taģınımı, iģgörenler arasında elden ele vermek Ģeklinde veya ürünün iģgörenin çalıģtığı istasyonun yanındaki stok alanlarına bırakılması Ģeklinde olmaktadır. Sistem 30