O-Ring contalar alt yapı borularında sızdırmazlık elemanı olarak kullanılan ürünlerdir. Bu contaların kesit çapları 15mm-36mm arasında değişmekte olup, boru çapı ise 3.000 mm ye kadar olan borularda sızdırmazlık görevi yapmaktadırlar.
O-Ring conta iki boru bağlantısında tampon görevi yapan, elastik özelliğe sahip sızdırmazlık elemanıdır. Conta montajı yapıldıktan sonra ikinci borunun hareketi ile conta uygun şekli alır ve montaj tamamlanır.
UYGUNSUZLUK DURUMUNDA Ürünün birincil fonksiyonu sızdırmazlıktır. Bu özellik ürünün daireselliği ile sağlanabilmektedir. Dairesellik sağlanamadığında atık su borulardan sızabilmektedir.
İYİLEŞTİRME ÖNCESİ PROSES YETERLİLİĞİ LSL Target USL Within Overall Potential (Within) C apability C p 2,31 C PL -0,23 C PU 4,86 C pk -0,23 O v erall C apability Pp 2,35 PPL -0,23 PPU 4,93 Ppk -0,23 C pm 0,29 Process Data LSL 35,2 Target 36 USL 36,8 Sample Mean 35,12 Sample N 10 StDev (Within) 0,115343 StDev (O v erall) 0,113529 35,1 35,4 35,7 36,0 36,3 36,6 Dairesel olmayan bölge ölçülmüş ve proses yeterlilik çalışmaları yapılmıştır. Yapılan çalışma soncu yeterlilik gözlenmemiştir. (cpk<1,33)
Ürün dairesellik probleminin anlaşılması için 5N-1K metodu uygulanmıştır. Analizin sonucunda problem tanımı; Çap 15 mm ve üzerinde olan ürünlerin taşıyıcı bant ile temas ettiği bölgede daireselliğinin sağlanamaması olarak belirlenmiştir.
5N-1K Metodu sonucunda Taşıyıcı Bant ile temas olan bölgede (Çap 15 mm ve üzerinde olan ürünlerin ) daireselliğin sağlanamadığı gözlenmiştir. Kasım 2014 de, müşteri bildirimi sonrası yapılan gözlemler ve İstatistiksel proses kontrol (SPC) çalışmalarında problemden kaynaklı ürün hurda değeri %100 olduğu tespit edildi. Kaizen komitesinin diğer alt yapı ürünleri kıyaslaması sonucu daireselliği etkileyen bant izi probleminin Ocak 2015 e kadar sıfırlanması hedeflenmiştir.
Ali KENARLI (Ekip Lideri) Ferhat ÇELİK (Ekip Üyesi) Gürbüz SEVİNÇ (Ekip Üyesi) Selam ARSLAN (Ekip Üyesi) Necati ÇOLAK (Ekip Üyesi) Yusuf SARIKEF (Ekip Üyesi) Mehmet AK (Ekip Üyesi)
AKTİVİTELER O-RING KAİZEN EKİBİ ÇALIŞMA PLANI PLANLA UYGULA KONTROL ET ÖNLEM AL SORUMLU 1.1 PROBLEM ÇÖZME TEKNİKLERİ EĞİTİMİ FERHAT ÇELİK 1.2 2.1 PROBLEM ÇÖZME METODOLOJİSİNİN BELİRLENMESİ VE UYGULANMASI PROBLEM ÇÖZÜM ADIMLARINA GÖRE DETAYLANDIRMASI 3.1 İSTATİSTİKSEL SONUÇLARLA DOĞRULANMASI 4.2 UYGUN SONUÇLARIN STANDART HALE GETİRİLMESİ ALİ KENARLI O-RİNG KAİZEN EKİP ÜYELERİ O-RİNG KAİZEN EKİP ÜYELERİ O-RİNG KAİZEN EKİP ÜYELERİ PLN/ GRÇ PLN. GRÇ. PLN. GRÇ. PLN. GRÇ. PLN. GRÇ. PLN. GRÇ. PLAN/GERÇEKLEŞEN TAKVİM 45 46 47 48 49 50 51 52 1 2 Ekip üyeleri belirlendikten sonra tüm ekip üyelerine problem çözme yaklaşımı ve Kaizen eğitimi verilmiştir. Ekip tarafından yapılan faaliyet planı doğrultusunda haftada bir kez olmak üzere 9 toplantı yapılmıştır.
Beyin Fırtınası : Üründe Bant İzi Gelmesi (Taşıyıcı Bant ile temas olan bölgede) Ekip çalışmalarının ilk toplantısında problem tüm ekip üyeleri tarafından anlaşılmış ve herkesin katılımı ile beyin fırtınası yapılmıştır. Beyin fırtınasındaki tespitler; Mikrodalga bandı sürtünme yapıyor. Hamur akışkan ve bundan dolayı üründe iz meydana geliyor. Ürün daireselliğini koruyamıyor. Ürünün ağırlığı taşıyıcı banda kuvvet uyguluyor. Makine operatörü yanlış ayar yapıyor. Kalıp tasarımı yanlış. Ekipmanlar yetersiz. Banda gelen bölgede destek yok.
Beyin fırtınasında yapılan tespitler sonrası balık kılçığı diyagramında analizler başlatılmıştır. Balık kılçığı diyagramı ile ana faktörler (Makine, metot, İnsan, Malzeme) göz önünde bulundurulmuş ve tüm ekip tarafından oylanmıştır. Sonuç olarak 4 ana neden belirlenmiş ve Neden-Neden Analizi çalışması başlatılmıştır.
1 SONUÇ : Bantta kullanılan malzeme ve alternatif malzemeler araştırılmıştır. Kullanılan bandın teflon malzemeden olduğu tespit edilmiş ve en düşük sürtünme katsayısına sahip olduğu gözlenmiştir. Kök Neden doğrulanamamıştır. TEFLON BANT O-RİNG
2 SONUÇ-1: Yapılan denemede Ekstrüder çıkış sıcaklığı arttırılmasına rağmen bant izi problemi devam etmiştir. Kök Neden doğrulanamamıştır. SONUÇ-2: Şok tüneli prosesi eklenmiştir ancak bant izi problemi giderilememiştir. Beklenen dairesellik yakalanamamıştır. Kök Neden doğrulanamamıştır. Şok tüneli
3 SONUÇ: Farklı çap ölçüsünde deneme kayıtları incelenmiş ve bant izinin destek konularak tasarlanan kalıpta da devam ettiği tespit edilmiştir. Kök Neden doğrulanamamıştır.
4 SONUÇ: Bantlı Üretim sistemi ile üründe bant izi kaldırılamaz! Kök Neden doğrulanmıştır. Mikrodalga hattında yapılan tüm denemelerde dairesellik; taşıyıcı bantların bıraktığı iz nedeniyle sağlanamamıştır. Bantlı üretim sistemine alternatif proseslerde denemeler yapılmıştır. Bantlı üretim sistemi Projeksiyon görüntüsü
Alternatif proses seçimi yapılarak; Mikrodalga prosesinde çalışan ürün Tuz Banyosu prosesine alınmıştır. Tuz Banyosu prosesinde taşıma sistemi sıvı tuz ve baskı makaraları ile sağlanmaktadır. Denemeler sonrası Tuz Banyosu üretim prosesi ile denemeler yapılmıştır. Ancak ürün akışını sağlayan baskı makaralarının ve ön çekici bandın izi ürün yüzeyinde gözlenmiştir.
PM Analiz Çizelgesi PM Analizi Adım-1 PM Analizi Adım-2 PM Analizi Adım-3 PM Analizi Adım-4 PM Analizi Adım-5 PM Analizi Adım-6 PM Analizi Adım-7 PM Analizi Adım-8 Fenomen Fiziksel Analiz Katkıda Bulunan Koşullar Birincil ve İkincil 4M'ler Ölçüm Metodu Ölçüm Değerleri Ölçülen Değerler Anormalliklerin Belirlenmesi İyileştirmelerin Uygulanması Standart Ölçüm Sonuç Açıklama Aksiyon Dairesel kesit, eliptik kesit teknik çizim Ürün hamur haldeyken (pişmemişken) çeşitli kuvvetlere maruz kalarak ideal şeklinden uzaklaşıyor. Hamur 1. Ürün Hamuru 1.1 Hamur Minimum ML değeri (ıb-in) 1.2. Hamur raf ömrü Süre (saat/gün Rheometre 0,55-1,30 0,9 Min. 12 saat/ Max 40 gün 1 gün 1.3. Ürün sertliği Shormetre 50-60 ShA 59 Anormal durum gözlenmedi. Anormal durum gözlenmedi. Anormal durum gözlenmedi. Tuz banyosu makaralar F kuvveti yandan görünüm önden görünüm Proses 2. Ekstrüder 2.1.Ön çekici bandı kuvveti Gözle kontrol 4 +/-1 devir 4 gözle ve projeksiyonla kontrol Bant izi olmamalı, Ürün dairesel olmalı yüzeyde iz var Anormal durum gözlenmedi. Önçekici bant ürün yüzeyine iz yapıyor. Ön çekici bandının kaldırılması, Makara sistemine yönelik geliştirme yapılması 2.2. Ekstrüder sıcaklığı Gözle kontrol 60 +/-10 60 Anormal durum gözlenmedi. 2.3. Kovan Sıcaklığı Gözle kontrol 60 +/-10 60 Anormal durum gözlenmedi.
PM Analiz Çizelgesi PM Analizi Adım-1 PM Analizi Adım-2 PM Analizi Adım-3 PM Analizi Adım-4 PM Analizi Adım-5 PM Analizi Adım-6 PM Analizi Adım-7 PM Analizi Adım-8 5N-1K Analizi Ölçüm Değerleri Ölçülen Değerler Anormalliklerin Belirlenmesi İyileştirmelerin Uygulanması Ne Üründe iz problemi (36 mm) Üründe iz olan bölge 2. Ekstrüder 2.4 Ekstrüder devri devir (rpm) 28 +/-6 28 Anormal durum gözlenmedi. Nerede Tuz banyosunda Ne tür Çapı 15mm ve üzerinde olan ürünlerde 3.1 Tuz banyosu sıcaklığı derece 240 +/-5 240 Anormal durum gözlenmedi. Nasıl Ne Zaman Ürün çalışıldığından beri değişmeden devam ediyor Zamana bağlı değişim yok Proses 3. Tuz Banyosu Kim Kişiye bağlı değişim yok 3.2 Tuz banyosu makaraları kuvveti ürün üzerinde max 2.5 mm iz max. 2994 Pa 11976 Pa Anormal durum gözlendi. Baskı makara bölgesinde yapılan hesaplamalar sonucu ürün yüzeyine iz oluşturduğu gözlendi. Yapılan hespalamar sonucu ürün temas yüzey alanı arttırılarak kuvvet tek bir noktadan değil, 45 mm'lik yay uzunluğuna denk gelen bölgeye dağıtılmıştır. Yapılan denemelerde uygun sonuç alınmıştır.yeni basınç değeri 2661 Pa olmuştur.
İYİLEŞTİRME ÖNCESİ İYİLEŞTİRME SONRASI TEMAS YÜZEYİ 45MM ÖNCESİ SONRASI Basıncın Azaltılması İçin Temas Yüzey Alanının Artırılması
SONRASI
İYİLEŞTİRME SONRASI PROSES YETERLİLİĞİ Process Data LSL 35,2 Target 36 USL 36,8 Sample Mean 36,01 Sample N 10 StDev (Within) 0,156459 StDev (O v erall) 0,152388 LSL Target USL Within Overall Potential (Within) C apability C p 1,70 C PL 1,73 C PU 1,68 C pk 1,68 O v erall C apability Pp 1,75 PPL 1,77 PPU 1,73 Ppk 1,73 C pm 1,75 35,4 35,7 36,0 36,3 36,6 O bserv ed Performance PPM < LSL 0,00 PPM > USL 0,00 PPM Total 0,00 Exp. Within Performance PPM < LSL 0,11 PPM > USL 0,22 PPM Total 0,33 Exp. O v erall Performance PPM < LSL 0,05 PPM > USL 0,11 PPM Total 0,16 Yapılan iyileştirme sonrası üründe dairesellik yakalanmıştır. Çepeçevre tüm bölgelerde bant izi ve baskı makaraları izi ortadan kaldırılmıştır. İyileştirme sonrası dairesellik tüm bölgelerde sağlanmış ve proses yeterliliği (cpk=1,68) uygun olarak gerçekleşmiştir.
Haftalık toplantılarda faaliyet planına göre hedef/gerçekleşen durum sapmaları incelemeye alınmıştır. Denemeler plana göre 2 hafta sapmıştır. Karşı önlem olarak bütün plan dikkate alınmış ve çalışma takvimi içerisinde süreç tamamlanmıştır.
Problem çözüldükten sonra ürünün seri üretim performansı izlemeye alınmıştır. O-ring contadan 8400 metre üretim gerçekleşmiş ve üretim esnasında tüm gerekliliklerin sağlandığı istatistiksel (SPC) çalışmalar ile doğrulanmıştır. Cpk= 1,71 olarak gerçekleşmiştir. SERİ ÜRETİM ŞARTLARI PROSES YETERLİLİĞİ
MALİYETLER Geliştirilen makara sistem maliyeti ( 8 adet) 35x8 280 TL Proses Deneme Maliyetleri 1219 kg deneme firesi 3.984 TL Ekip üyeleri iş gücü maliyeti 135 adam*saat 1.561TL Ürün Kazancı Toplam Maliyet Net Kazanım KAZANIMLAR (2015 yılı sipariş miktarı kazanımı) 5.825 TL 57.120 TL/Yıl 51.295 TL/Yıl
Kaynak operasyonunda düzlemsel olan bölgeyi alın alına getirmek için kuvvet uygulanmaktadır. Kuvvet ölçüm cihazı ile uygulanan kuvvet yaklaşık 120N olarak hesaplanmıştır. Daireselliğin sağlanmasıyla operatörün bu kuvveti uygulamasına gerek kalmamış ve ergonomi sağlanmıştır.
Bölüm ÜRETİM Yapılan Faaliyet ALIN KAYNAK İŞİ ETKİ ALTINDAKİ PERSONEL ALIN KAYNAK OPERATÖRÜ Risk Kapsamı Tarih Olasılık Şiddet Risk Değeri Önem Derecesi 13.11.2014 4 3 12 2 DÜZELTME ÖNCESİ İLK DURUM RİSK MATRİSİ OLASILIK 1 2 3 4 5 1 1 2 3 4 5 GÖRÜLECEK ZARAR BİLEKTEN ZORLAMA HAREKETİ (127,3 N) - ÇEVİRME/BURMA *Burkulma/İncinme (Akut yaralanma) *İnstabilite (Kronik zorlanma sonucu) Yapılan Düzeltici / Önleyici Faaliyetler ÇEVİRME/BURMA İŞİ ORTADAN KALDIRILMIŞTIR. DÜZELTME SONRASI DURUM ŞİDDET 2 2 4 6 8 10 3 3 6 9 12 15 4 4 8 12 16 20 5 5 10 15 20 25 YAPILAN DÜZELTİCİ FAALİYET SONUCUNDA ÇEVİRME/BURMA İŞLEMİ ORTADAN KALDIRILMIŞTIR. OPERATÖR İÇİN KRONİK ZORLANMA ORTADAN KALDIRILMIŞ OLUP, ÜRÜNDE OLUŞABİLECEK HATA DURUMLARINDA YENİDEN ORTAYA ÇIKMA RİSKİ BULUNMAKTADIR. Sorumlular: O-RİNG KAİZENİ Başlangıç Tarihi: 04/11/2014 Bitiş Tarihi: 06/01/2015 Düzeltme Tarihi 26.12.2014 Olasılık Şiddet Risk Değeri Önem Derecesi 2 3 6 3
1 SC (0 Adet) CC (0 Adet) OPERASYON TALİMATI KONU: TUZ BANYOSU O-RİNG CONTA YOL VERME TALİMATI Yetkinlik: Dök. No: İlk Yayın Tarihi: 15/01/2015 Rev No: 00 Rev Tarihi: / /... Sayfa : 0/0 KOMPONENT PARÇA NUMARASI EKİPMAN/APARAT İLGİLİ DÖKÜMANLAR HATA HALİNDE İZLENECEK YOL OPERATÖR KONTROLLERİ POKE-YOKE 5S ÇALIŞMALARI ÜRETİM ALAN FOTOĞRAFI O-RİNG CONTA EXTRUDER ÇIKIŞI MAKARALAR İŞ EMRİ NUMARASI 1.MAKİNE PARAMETLERİ CONTROLLERİ TUZ BANYOSU MAKARALARI KONTROL PLANI 2.TUZ VE TUZ SEVİYESİ KONTROLLERİ ÜRÜN TEKNİK RESMİ STANDART ÇALIŞMA KOŞULLARI ÜRÜNLERİ KARANTİNA ALANINA AL.KARANTİNA ALANI TAKİP FORMUNU DOLDUR.HATALI TÜM ÜRÜNLERİ ÜRETİM SAHASINDAN UZAKLAŞTIR.BÖLÜM SORUMLUSUNA HABER VER. 3.MAKARALARIN KONTROLÜ VE TEMİZLİĞİ ÖZEL İŞ ELBİSESİ BARET x ELDİVEN x TOZ MASKESİ x GÖZLÜK KAYNAK MASKESİ KULAKLIK GÜVENLİK BARİYERİ x ÇELİK BURUNLU AYAKKABI x ESD MÜŞTERİ ŞİKAYETLERİ İŞ ADIMLARI 1 2 3 23 mm'lik makara 36 mm'lik makara Makine parametrelerini standart çalışma koşullarına göre ayarla. İş emrinden çalışacak olan O-ring conta kalıbına göre makara seçimi yap. O-ring contalarda kesinlikle düz makaraları kullanma!! ÜRÜNDE DAİRESELLİĞİN SAĞLANAMAMASI 4 5 6 7 O-RİNG Conta Makara - Ürün temas yüzeyi Extruder çıkışına iki adet makarayı resimdeki gibi yerleştir. Ürünün hafif kabuk bağlaması için tuz banyosu girişinin ilk 8-10 metre mesafede makara koyma.daha sonra makaraları 2-3 metre aralıklarla yerleştir. Extruderden çıkan ürünü doğruca makara üzerinden şekildeki gibi geçirerek tuz banyosuna yol ver. Tuz banyosu içesinde ürünü makaraların altında temas yüzeyi geniş alana gelecek şekilde yerleştir.makaraların döner halde olduğundan emin ol. DAĞITIM Hazırlayan ONAYLAYAN KALİTE SİSTEM ONAY İSG ONAYI FORM NO : F-001-015 Rev No:1 Rev. Tarihi:17.04.2013
Ekip Üyeleri:Emrah ARKAN, Türker PEKER Kaizen Hangi Alanda Yapıldı? Kalite Önce ÖNCE SONRA KAİZEN FORMU Problemin/Konunun Tanımı: Şekil makarasına ürün yüzeyine hamur yapışmasına neden oluyor. Sonra Tarih 16.02.2015 Açıklama: Yapılan İyileştirme: Arçelik Bulaşık makinası kapı contasında yüzeyde hamur yapışması olmaktadır. Arçelik'ten tekil olarak iadeler gerçekleşmiştir. Hamur yapışması şekil verme makarasında olmakta ve 15 dakikada 1 şekil makarasından elle biriken hamur parçası alınmaktadır. Mevcut makara malzemesi fiberdir. Şekil verme makarasında kauçukla sürtünmesi en düşük olan malzeme araştırılmış ve teflon malzemeden makara yapılmıştır. Yapılan denemede ve seri üretimde hata ile karşılaşılmamıştır. Masraf ve Kazanç: Masraf 120 TL Malzeme maliyeti + işçilik malyeti = 60 TL*2 adet =120 TL Standardizasyon: Tüm vardiya operatörler yeni şekil makarası kullanımı ile ilgili bilgilendirildi. Eski makaralar sahadan toplatıldı. Onay: Ferhat ÇELİK
YÖNETİMİN TAKDİRİ TEŞEKKÜRLER