TPM TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TOPLAM ÜRETKEN BAKIM

TPM Eğitim İçeriği TPM TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE TOPLAM ÜRETKEN 2 TPM - Tarihçe, yararları ve tipik sonuçları Tanımı ve TPM "5 Pillars" "6 Büyük kayıp" Otonom Bakım Önleyici bakım Ayar Standartları Faydaları ve Sürdürülmesi TPM ve Güvenlik Danışma Ekibi Ekipman İyileştirme Ekipleri (EIE) 5S vs TPM TPM konuların Özeti 1. hafta Dr. Ferhat Güngör TPM nedir? Zamanında Yapılmazsa Ne Olur? 3 4 Toplam Üretken Bakım ya da kısaca bilinen adıyla TPM (Total Productive Maintenance) : Üretim sistemlerinde sıfır ekipman duruşu ve sıfır kalite hatası hedefleyen bir bakım sistemidir. TPM, üretim ve hizmet süreçlerinde, tüm çalışanların katılımını gerektiren, otonom bakımı (autonomous maintenance) öngörür, Arıza giderme değil önleme yaklaşımını benimseyen, ekipman etkinliğini en üst düzeye çıkaran planlı bir bakım yönetimi yaklaşımıdır. Bakım çalışmalarının zamanında yapılamaması verimlilik, üretim akışı ve giderler üzerinde olumsuz etkiler yapmaktadır. Bu etkiler [1]; - Makineler ve bunları çalıştıran işçilerin boş kalması, - Dolaylı işçilik ve üretim masraflarının artması, - Müşteri talebinin zamanında karşılanamaması, satışların düşmesi, itibar ve güven kaybetmek Seri üretimde; İş akışının kesilmesinden dolayı diğer ünitelerin boş kalması, gecikmeler. - Teslimat süresinin uzamasından dolayı müşterinin zararının karşılanmasını istemesi, (Tazminat) - Bakım çalışmalarının eksik yapılmasından dolayı arıza oranının artması ve makinenin kullanım süresinin kısalmasıdır. [1] KOBU, Bülent; «ÜRETİM YÖNETİMİ» İ.Ü.İşletme Fakültesi yayın No:260, 8.Baskı İstanbul 1994. 1

TPM in AMACI TPM temelleri 5 6 Genel amacı; Ekipman yönetimi, kalite hataları ve makine arızalarını önlemek, Ekipman ayarlarını azaltmak, performansı yükseltmek. Operatöre daha kolay ve daha güvenli bir ortam sağlamak için gerçekleştirilen faaliyetler toplamıdır (Shirose,1992;13). Arızi bakım (AB) tarihçesi Koruyucu Bakım kavramı - 1951 yılında tanıtıldı Üretken Bakım Koruyucu bakım İyileştirme ile ilgili bakım Önleyici bakım Bakım departmanı önceliği Sıfır arıza veya kusurlar TPM üretime etkileri Arızalara Tolerans göstermemek 7 8 Toplam Üretken Bakım Tasarıma operatörlerin katılımını getirdi Küçük grup faaliyetleri planlandı Operatörler ve bakım arasında ekip çalışması Şirket genelinde katılımı ve destek sağlandı Toplam sistem mevcut ekipman ve üretim alanı ile ilgili kayıpları önleyen ve 5 sıfır (kaza, arıza, küçük duruş, hata, hurda) hedefine ulaşacak kusursuz bir sistem kurmaya yardımcı oldu. Ekipman arızalarının olumsuz etkileri müşteri hizmetlerinin aksaması üretim maliyetlerinin yükselmesi bakım masraflarının artması «İmalat hücreleri" veya "akış çizgileri" Etkinliğinin azalması Kısaca arızanın neden olduğu "kaos" yaşanır 2

ABD de 50 li yıllar Bakımın tarihsel gelişimi 9 1950 yılında, dünyada satılan dayanıklı tüketim mallarının yaklaşık % 70 i ABD'de üretiliyordu... bugün <10% un altında 1950 yılında, ABD de televizyon üreticileri 25 in üzerinde idi. 1990 başlarında sadece 1 firma var dı! (Zenith)... Bugün bilinmiyor? 1950 yılında, genişleyerek büyüyen iş imalat oldu... İmalat konusu bugünkü konu değildir! Sorunları ise Teknoloji, üretim hızı, pazara zamanında malı sunmak 10 Bugün çoğu imalat sanayi, hayatta kalmak için bir mücadele veriyor! 11 TPM IN GELİŞİMİ 3 DÖNEMİ KAPSAR I. DÖNEM: ARIZİ ; 1950 lerde başlayan ve günümüzde de geçerliliğini sürdüren bakım yöntemi arızi bakımdır. Bu dönemde makine ekipman ancak arıza yaptığı zaman bakıma alınmaktadır. Arızanın ne zaman oluşacağı belirsiz olduğundan, bu tür arıza duruşları üretim planlarında önemli durma ve gecikmelere neden olur. Bozulmadıkça tamir etme bu dönemi simgeleyen bir ifadedir. 12 TPM IN GELİŞİMİ-II II. DÖNEM: ÖNLEYİCİ VE DÜZELTİCİ ; 1950 lerden itibaren işletmelerde önleyici bakım uygulamasına geçilmiştir. Önleyici bakım zaman planlı bir bakım yöntemidir. Bu sistemde önceden belirlenmiş noktalar periyodik olarak kontrol edilir. Değiştirilmesi gereken parçalar değiştirilir, yağlama, temizleme, ayar yapma gibi işlemler gerçekleştirilir. Bu sistemde esas olan makinenin mevcut üretim durumunu koruması ve çalışmasını sürdürmesidir. Arızanın giderilmesi gibi, Ekipmanı arızalardan korumak için gerçekleştirilen önleyici ve düzeltici bakım yöntemi 1960 larda yerini üretken bakıma bıraktı. 3

TPM IN GELİŞİMİ-IV Bakım yönetiminden beklenenler 13 14 Yeni nesil YÖNETİMİ nden Beklentiler; III. DÖNEM: ÜRETKEN ; Üretken bakım önleyici bakıma ilave olarak iyileşme kavramını da içermektedir. Önleyici bakımdaki mevcudu koruma anlayışı bu yöntemde iyileşme ve gelişme kavramları ile desteklenir. Mevcut makinelerdeki bakım duruşlarının nedenleri incelenerek, makinelerde arızaya sebebiyet vermeyecek iyileştirmeler yapılır. Makineler arızaya yol açmayacak şekilde tasarlanır, üretilir. Üretken bakım sisteminde ana hedef; bakım için duruşların sıfıra indirilmesidir. (Güngör. F., M.Ü.T.F «Bakım ve Onarım» Ders notları Şubat 2014) Bilgisayarın hayatımıza girmesiyle, makine teknolojileri değişerek kompleks hale gelmiş mekatronik, otomasyon ve robotik sistemler ile üretim hızlanmıştır. Bir otomobildeki, tezgah ve makinelerdeki arıza, yazılım programıyla tesbit edilmekte, Poka-Yoke uyarı (sesli-ışıklı) sistemleri ile önlemeye dönük gelişmelerin dönemidir. CNC tezgahlarının çalışmasını kolaylaştıran (otomatik ilerleme hızı vb) yazılımlar, bu yazılımlarla entegre çalışan döner tablo vb teçhizat, otomasyon sistemleri, operatörlerin işlerini kolaylaştırmıştır. 1980-2000 li yıllar, teknolojik değişimin başladığı, klasik operatör döneminin sona erdiği, CAD, CAM bilen, yazılımlarıyla iç-içe yetişmiş, uyarı mesajlarını anlayacak kadar yabancı dil bilgisi olan yeni nesil (diğer adıyla düğmeci) operatör dönemidir. 15 2010 larda BY-Bakım Yönetimi 16 Bakım ve Onarımdan Ekipmanın Beklentileri 2000 li yıllardan sonra Arıza giderme ise, tezgahlar pahalı olduğu için, dış servis firması desteği ve yıllık sözleşmeler ile sürdürülmektedir. Bu servisler iç müdahaleye, garanti biter diyerek izin vermemektedir. Firmaların çoğu, yeni teknolojileri kullanmak için geçiş dönemi yaşamakta, tezgahların yarısı konvansiyonel yarısı CNC türü tezgahlarla koordineli çalışılmaktadır. BY de yeni yazılım ve modellerin oluşturulması gereken, yeni döneme geçiş öncesindeyiz. BY uygulamaları, konvansiyonel tezgah ve makineler için uygun olmasına rağmen son teknolojik makine ve otomotivlerde yeni trendlere geçişte, BY; yeni teknolojik yapıda uygulanabilecektir. Bu yeni trendler; Güvenlik (makine ve kullanıcısının kılına dokunmayan sistemler geliştirilip uygulanacak, bakım uyarıları ve parça değişim sürelerini hatırlatan sist. vb) Yakıt ve enerji ekonomisi (Hybrid, güneş, rüzgar, ses enerjileri) Sezgisellik (sensörlü park, durma, mesafe ayarı, fardan koruma, tehlike algılama, yabancı cisim yaklaşmasın da uyarı vb) Ortak parça ekonomisi (Tüm modellerde tek tip motor ve parça kullanma, CNC lerde ortak yazılımlar, parçalar vb, ) İletişimli sistemlerin devreye girmesi (GPS, uydu takip sistemleri, navigasyon, güzergah için önceden yol bilgisi, makinelerin monitörden arıza yeri ve parça ömür bildirimleri, servise ve güvenlik bildirme vb) I. Nesil (1950~1960 lı yıllar) *Bozulduğunda tamir et II. Nesil (1960~1990 li yıllar) *Ekipmanda uzun ömür *Ekipman verimliliği ve performans artışı *Düşük maliyet III. Nesil (1990~201.. lu yıllar) *Ekipmanda uzun ömür *Ekipman verimliliği ve performans artışı *Daha düşük maliyet *Artan güvenlik *Artan kalite *Çevre korumaya odaklılık *İSG 4

17 Değişen Bakım Teknikleri I. Nesil (1950~1960 lı yıllar) *Bozulduğunda tamir et II. Nesil (1960~1990 li yıllar) *Planlı Bakım *Bakım planlama ve kontrol sistemleri oluşturma -Büyük, ama yavaş çalışan bilgisayar destekleri III. Nesil (1990~201.. lu yıllar) *Uyarıya uygun bakım yöntemi *Ekipman tasarımında, güvenlik ve bakım odaklılık *Risk analizleri ve İSG desteği *Küçük ve hızlı bilgisayar desteği *BO destekli Kalitesizliği önleme teknikleri (FMEA, FTA, DoE vb) *Takım çalışması ve yetkilendirme *Algılayıcı, uyarıcı, sezgisel ve bilişim sistemleri desteği ile arıza belirleme ve giderme 18 Arıza bakımı yada önleyici Bakım seçiminde karar verme hesabı; Arıza bakımı uygulayan ile önleyici bakım uygulama nin karşılaştırılması amaçlanır; Arızi bakım uygulamada, arıza olduğunda ortaya çıkan karşılama yöntemine dayanır. Önleyici bakımda ise belli periyotta ortalama 1 arıza ve servis gideri dikkate alınır. Bakım, düzenli yapıldığında sık arıza meydana gelmediği varsayılır. 19 BAG ve ÖBG mukayesesi Yıllık beklenen arıza sayısı (YBAS)= Σ ( arıza sırası x karşılık gelen frekans) YBAS =(0*0,12)+(1*0,32)+(2*0,20)+(3*0,28)+(4*0,08) = 1,88 arıza/yıl YBAS için regrasyon doğrusu denklemine göre 4,1 arıza/yıl bulunur. Beklenen arıza gideri (BAG) = (yıllık beklenen arıza sayısı x arızanın ortalama gideri) BAG = 1,88*350 = 658 TL/yıl BAG(regrasyon) = 4,1 * 350 = 1435 TL/yıl hesaplanır. Önleyici bakım gideri (ÖBG)=beklenen yıllık arıza gideri+ yıllık servis ücreti ÖBG = 350 TL/1 arıza.yıl + 200 TL/ay = 550 TL/yıl Bu makine için bakım düzenli yapılacağı için beklenen arıza yıllık 1 kabul edilir. Önleyici bakıma ve servis firmasıyla bakım sözleşmesine (kiralamaya) ihtiyaç vardır. Arızi bakım Gid. 1435 veya 658 TL/yıl > Önleyici bakım Gid. 550 TL/yıl 20 Ürün Arızalanma oranı ÜAO Güvenilirlik için temel kriter Örnek Taş kırmada havalı (hilti) delici-kırıcı için 60 adet prototip kompresör üretilmiştir, her biri 1.500 saatlik bir kullanım için tasarlanmıştır. Biri çalıştıktan sonra sırasıyla 400, 900, 1100, 1300, 350 ve diğeri de çalıştıktan 700 saat sonra olmak üzere toplam 6 kompresör arızalanmıştır. (ÜAO) Ürün arızalanma oranı (%)= (Kullanılırken arızalanan ürün sayısı /Toplam test edilen ürün sayısı)x%100 ÜAO(%)= (6/60)*100 = %10 5

Haftalık Arızalanma Sayısı (HAS) TPM in firmalara faydaları 21 22 Çözüm: SAS(N) Saatlik arızalanma sayısı (N)= (Arıza sayısı) / (Test edilen ürünlerin planlanan toplam kullanım süresi arızalanıp kullanım dışı süreler) Arızalanıp kullanım dışı süreler = (6*1500)- (400+900+1100+1300+350+700) = 9000-4750 = 4250 saat SAS (N)= 6/((60*1500)-(4250)) = 6 / (90000-4250) = 6 / 85750 = 0,00006997 arıza/saat (~Yüzbinde7) Arızalar arası ortalama süre (AAOS) AAOS= 1 / SAS(N) AAOS= 1 / 0,00006997 = 14 291,84 saatte, bir arıza beklenir. Haftalık arızalanma sayısı (HAS) HAS= SAS (N)*(24 saat/gün)*(6 gün/hafta) HAS= (0,00006997)*(24)*(6) HAS= 0,01 arıza/hafta Bozulma oranlarıyla arıza tahmini, İyileştirilmiş fabrika kapasite ve verimliliği Daha düşük üretim (işletim) maliyeti İyileştirilmiş ekipman ömrü Müşteri memnuniyeti için daha iyi olma yeteneğinin geliştirilmesi TPM in uzun dönemde sürdürülebilirliği de artar 23 Operatörler ve Bakım Personeline TPM in Faydaları 24 Tipik TPM in faydalı sonuçları Ek eğitim yoluyla Artan beceriler İyi iş tatmini Operatörler; can sıkıcı ekipman sorunlarının çözümünde daha fazla katılımcı oluşları Bakım işlerinde daha zorlu çalışmadan kurtulma Daha iyi iş güvenliği sağlanması Genel ekipman etkinliği% 25-65 kadar yükseldi Kalite kusurları % 25-50 aşağı düştü Bakım % 10-50 aşağı indi Plansız bakım yüzde10-60% kadar düştü 6

Diğer örnekler TPM in farklı Yorumu 25 Bir cam imalatçısı Tesisteki aylık arıza sayısı 150 den 10 a düşmüştür. Defolu ürünlerde %30 azalma olmuştur. Toplam Ekipman Verimliliği değeri %86 olarak ölçülmüştür. Bir otomotiv parça üreticisi Tesisteki aylık arıza sayısı 800 den 5 e düşmüştür. Defolu ürünlerde %60 azalma olmuştur. Toplam Ekipman Verimliliği değeri %80 olarak ölçülmüştür. Kodak doğrudan TPM sisteminin uygulanmasıyla elde ettiği 16 milyon dolar kȃrdan 5 milyon dolar yatırım yapmıştır. 26 TPM, bir şirketin tüm sermaye varlıklarını iyileştirmek için geliştirilmiş, şirket çapında izleme ve koruma sistemidir. Üretim için ekipman etkinliğini maksimize eden ve ürün akışını kesintisiz sağlamaya çalışan bir sistemdir. TPM, sadece "bakım" ile ilgili değildir. Bu ekipmanın ömrü boyunca cihazınızdan en genel faydayı alma hakkında bir çalışmadır. TPM, bir gecede başarılı olmayacaktır. Doğru bir planlama ile bunu uygulayan bir fabrika tamamında birkaç yıl zaman alacaktır. Vardiya içi tutumlar TPM in 5 Dayanağı 27 28 Operatör Ben Kullanıyorum Benim sorumluluğumda Klasik yaklaşım Bakım Ben korurum Ben tamir ederim Kimseye tamir ettirmem. Operatör Bakım Makine çalışsın, Üretim durmasın! TPM yaklaşımı BİZ KORURUZ 1. Ekipman etkinliğini artırmak, iyileştirme faaliyetleri için tasarlanmıştır (OEE) 2. Ekipman operatörleri tarafından gerçekleştirilen otonom bakım programı 3. Planlı bir bakım sistemi oluşturmak, 4. İşletim ve bakım becerilerini geliştirmek için verilen eğitimler, 5. Yeni ekipman tasarımı ve uygulama etkinliği BEN ANLAYIŞINDAN BİZ ANLAYIŞINA GEÇİŞ 7

TPM, önlemeye yöneliktir (12.3) 6 büyük ekipman kaybı 29 30 Önlemenin Üç prensibi 1. Normal koşulları muhafaza etmek 2. Anormalliklerin erken keşfetmek 1. operatör 2. bakım 3. Çabuk tepki verme 1. Arıza kayıpları 2. Kurulum ve ayar kayıpları 3. Rölantide ve küçük duruş kayıpları 4. Hız kayıpları 5. Kalite hataları ve yeniden işleme kayıpları 6. Başlangıç, rejime alma kayıpları (verim kaybı) 31 OEE nin geliştirilmesi 1. 6 büyük kayıplarının derecesini ölçün 2. Nedenlerini analiz edin (odaklanarak) 3. Çözümler geliştirin ve bir iyileştirme planı oluşturun 4. Hedefleri belirleyin ve OEE faydalarını tahmin edin 5. Planı gerçekleştirin 6. Sonuçlarını izlemek için ölçümler yapın 7. Gerekirse ölçümleri tekrarlayın 32 Arızaların giderilebilmesi için; İşyerinin düzensiz Koşulları, kayıplara neden olur. Pis ekipmanlar Petrol ve yağ kaçakları Talaş, pas ve toz ile kaplı hareketli parçalar Düzensiz kablo, hortum, vb Ekipmanların mekanizmalarına gizli yerde veya paslı oluşlarından zor erişim İşyeri düzensizliği ve bozukluğu Koşulların iyileşeceğine inanmamak 8

Arızaların giderilebilmesi için; Arızalar ve Bakımı 33 Makinelerin başarısızlık nedenleri? Temel ihtiyaçlar için makineleri önemsememek (temizlik, yağlama..) Yanlış ve hor çalışma koşulları Operatörlerin beceri ya da bilgi eksikliği makine bozulmaları sıklığı Rutin çalışma Hızlandırılmış çalışma Tasarım hatası veya eksikliği 34 İki çeşit Arıza; 1.Fonksiyon kaybı (fonksiyon tamamen kaybolmuş) - Düzensiz aralıklarla (Ana mili dönmüyor) 2.Fonksiyonda yavaşlama (hız ve kalite kaybı olan işler) - Kronik (Devir ayarından düşük hızda dönüyor) İki çeşit Arıza bakımı 1.Planlanan (önleyici) 2.Plansız (yangın söndürme-arıza giderme) Otonom (Özerk-Bağımsız) Bakım Otonom bakımda uygulama adımları 35 TPM in başlıca yolu Üretim operatörlerinin katılımıdır. Amaç : Rutin bozulmayı yavaşlatmak ve hızlanmış bozulmanın durdurulması için üretim ve bakım personeli birlikte hareket ediyor. Operatörlerin (sebep-sonuç) kendi ekipmanları hakkında daha fazla bilgi sahibi olmaya yardımcı olur. Operatörleri, ekipman performansını ve güvenilirliğini geliştirmek, bakım ve mühendisliği aktif katılımcı olması için hazırlar. 36 Adım 1: İlk temizlik ve muayeneyi yap Adım 2: Kirletme kaynaklarını, ulaşılmaz yerde olanları ortadan kaldırın Adım 3: temizleme, muayene ve yağlama talimatları geliştirin Adım 4: Genel denetim eğitimi ve denetim prosedürleri hazırlayın, Adım 5: Bağımsız genel denetimler yürütün Adım 6: Organize olun ve atölyeyi yönetin Adım 7: Devam eden bağımsız bakım ve iyileştirmeleri sürdürün. 9

Otonom bakımdan TPM e geçiş Önerilen bir İyileştirme yöntemi 37 38 Otonom bakımda operatör rutin bakım işlerini üstlenirken önemli arızaların habercisi olan, olağan dışı durumları algılayarak bakım bölümünü haberdar eder. Üretken bakım uygulayan bir kuruluş, mevcut yapıya otonom bakımı ilave ederek TPM e kolayca adapte olabilir. Önleyici bakım için; Yeni ekipmanın Bakımı için güvenilir, kolay ve kullanıcı dostu hale getirmeyi amaçlayan iyileştirmeler, tasarım aşamasındaki çalışmalar ile geliştirebilir. Ancak hala arızi veya önleyici bakım uygulayan kuruluşların TPM e geçmeleri biraz zordur. Bu tür kuruluşların öncelikle üretken bakım yöntemini başlatmaları gerekir. TPM ile başarıyı arttırmak Bakım Çeşitleri 39 40 Otonom bakım (fabrika çapında ve yerelleştirilmiş) Günlük temizlik, denetim, bağlantı elemanı sıkma ve yağlama standartları (ne, nasıl, kim, ne zaman, niçin, nerede 5N+1K) Operatör ve bakım personelinin eğitimi için standartlar PLANLI (PROAKTİF) PLANSIZ (REAKTİF) Önleyici Bakım Programı 1.ÖNLEYİCİ ACİL ARIZİ Öngörülü/Kestirimci Bakım 2.DÜZELTİCİ Düzeltici bakım İyileştirici bakım 3.İYİLEŞTİRİCİ 4.KESTİRİMCİ 10

1.ÖNLEYİCİ TPM in sürdürülmesi (19.03) 41 ÇÖZÜMCÜ RUTİN DURUMSAL 2.DÜZELTİCİ ERTELENMİŞ 4.ÖNGÖRÜLÜ (KESTİRİMCİ) SÜRDÜRÜLÜR İSTATİSTİKSEL KAPATARAK DÜZELTİCİ PENCERE FIRSAT I DIŞI TASARIM I KAPATARAK ÖNLEYİCİ 3.İYİLEŞTİRİCİ MÜHENDİSLİK HİZMETLERİ I Planlı Bakımın Alt Çeşitleri KAPATARAK İYİLEŞTİRİCİ 42 Denetimleri Görsel etkinlik panoları Takım Şartları Takım faaliyetleri, hedef, program ve ilerlemeler Temizlik, kontrol ve yağlama standartları İşyeri organizasyonu standartları Büyük 6 kayıpların her biri için Trend çizelgeleri Denetim raporları Denetim sonuçları Önce ve sonra ki fotoğrafları TPM ve Güvenlik Bir TPM yapısı oluşturma 43 44 Güvenlik üretim faaliyetlerinin kilometre taşıdır. Kazalar genellikle meydana geldiğinde güvensiz koşullar ve güvensiz davranış ile birleştirilir. Her büyük 1 kaza için 29 küçük kaza ve 300 Ucuz atlatılan kazalar vardır. Güvenlik her zaman birinci öncelik olmalıdır EIE EIE EIE TPM Danışma Ekibi EIE EIE Yönetim Ekipman İyileştirme Ekipleri (EIE) EIE 11

45 TPM Danışma ekibinin sorumlulukları 46 TPM uygulamalarına nasıl başlanmalı? TPM uygulamada başarılı olma Kılavuzu hazırla. Mevcut ekipman OEE değerlendirmek ve "6 büyük" kayıpları ölçmek için bir planın oluşturulması TPM master planı geliştirmek TPM uygulanması için belirlenen fabrika çapında standartlar İzleme ve ilerlemeyi değerlendirmek EIE ait görevleri oluşturmak Üst Yönetimin TPM başlangıç deklarasyonu yayınlamalı Tüm çalışanlara başlangıç eğitimi verilmeli TPM hedeflerini belirlemek Faaliyet planının hazırlanması Pilot uygulamaların yapılması Bakım ekipleri kurulması Pillars (desteklerin-yapı taşları) oluşturulması TPM faaliyetlerin tüm fabrikaya yayılması, Ekipman iyileştirme ekiplerinin (EİE) sorumlulukları 47 48 Fact Finding: Gerçek bulgu Kick off: Başlamak TPM için master planı hazırlamak Ekipmanı yeni duruma yakın hale dönüştürmek Araştırarak, "büyük 6" ekipman kayıplarını azaltmak Operatörler için rutin bakım becerilerini aktarmak Operatörler tarafından rutin bakım ve denetimler için standartlar oluşturmak Daha etkili / verimli bakım için çalışma alanını düzenlemek 12

49 TPM programınız için hedefler oluşturmak. Kısa Vade - 12 ay dır; makinalar için özerk bir bakım programı kurmak, Bireysel çalışma merkezleri içinde % OEE yi artırmak. Uzun vadeli - 3 yıl; içinde fabrikada OEE de % 85 hedefine ulaşın (dünya çapında kabul edilen değer yaklaşık% 85 dir.) 50 TPM in hedefleri nelerdir? Rekabet gücünü arttırmak. Kolay çalışılan yüksek performanslı bir iş yeri yaratmak. (Uyarı işaret ve levhalarıyla desteklenmiş olsun) İşletme bazında bakım yapmaya aktif katılımı sağlamak. İstikrarlı ürün kalitesini sağlamak. Zamanında ürün teslimatını sağlamak. Kayıpları yok ederek yüksek kârlılığa ulaşmak. Çalışma ortamına canlılık getirmek ve iş güvenliğini sağlamak Bakım Onarım bölümü Temel hedefleri Bölümler arası hedefler 51 52 1,03/100 Saat/gün 2900 Saat/ay dan az 13

OHSAS 18001 İSGYS TEMEL 2013 Yılı VEAylara DOKÜMANTASYON Göre Elektrik Tüketimi EĞİTİMİ Durumu İZLEMELER Tüketim 45.000,00 40.000,00 35.000,00 30.000,00 25.000,00 20.000,00 15.000,00 10.000,00 5.000,00 0,00 700,00 600,00 500,00 Tüketim 400,00 300,00 200,00 38.905,00 29.535,00 22.899,00 21.668,00 20.000,00 20.535,92 18.240,00 19.024,08 18.564,44 17.761,92 18.419,76 17.763,48 7.156,86 5.433,31 3.986,02 3.679,15 3.311,27 3.728,05 3.453,64 3.370,17 3.224,49 3.404,07 3.543,90 4.568,57 Ocak Şubat Mart Nisan Mayıs Haziran Temmuz Ağustos Eylül Ekim Kasım Aralık Aylar Tüketilen Elektrik Miktar (kw) 2013 Yılı Aylara Göre Su Tüketimi Durumu 600,00 550,00 500,00 400,00 400,00 371,72 338,99 338,98 277,48 254,24 169,49 169,50 100,00 74,00 74,00 81,16 55,51 60,58 77,00 77,00 84,00 56,00 56,00 37,00 37,00 0,00 Ocak Şubat Mart Nisan Mayıs Haziran Temmuz Ağustos Eylül Ekim Kasım Aralık Aylar Harcanan Su Miktar (m3) Tutar (TL) 53 54 TPM faydalarını gözden geçirmek Şirketler için Daha yüksek Genel Ekipman Etkinliği Onarılacak makineler için daha az "yangınla mücadele-arıza giderme" Daha düşük operasyon maliyeti Müşterilere taahhütleri daha güçlü karşılamak Dünya pazarında rekabet yeteneğinin arttırılması TPM faydalarını gözden geçirmek TPM hedefine ulaşım 55 Çalışanlar için; Acil onarımların yapımı için daha az stres Arıza kayıplarından kurtulmak için üretimin üzerinde daha az baskı Bakım, üretim ve diğer bölümler arasında daha iyi işbirliği Kazaların azaltılma fırsatı Daha yüksek iş tatmini Geliştirilmiş iş güvenliği 56 Üretim artışı Enerji tasarrufu Fabrika bakımı OEE başarısı Arızaların azalması Kayıp zaman azaltma Stok kontrolü etkinliği Maliyetlerin düşmesi TPM HEDEFİNE ULAŞMA 14

DIN 31051 standardına göre DIN 31051 Bakım temelleri standardı, bakım ve onarım 57 58 Bakım ve Onarım ile; Söz konusu birimi öngörülen durumun korunması ve yeniden sağlanması ile gerçek durumun saptanması ve değerlendirilmesine ilişkin önlemlerin tümünü kapsar. Söz konusu birim, bir üretim aracı (Makine, cihaz vb), bu aracın bir grubu veya parçası olabilir. 59 DIN 31 051 e göre tanımlar 60 Arıza sonuçlarına ilişkin n bölümlenmesi Önceki Şekilde kullanılan kavramlar: Bakım: Öngörülen durumun korunmasına yönelik önlemler ARIZA SONUÇLARINA İLİŞKİN GİDERLER Muayene: Gerçek durumun saptanmasına ve değerlendirilmesine ilişkin önlemler DURDURMA GİDERLERİ DURUŞ GİDERLERİ YENİDEN BAŞLATMA GİDERLERİ EK GİDERLER Tamir/Onarım: Öngörülen durumun yeniden sağlanmasına ilişkin önlemler Gerçek durum: Belirli bir zamandaki (fiili) durum Öngörülen durum: Her konum için belirlenmiş olan (gerekli) durum *İş hattı değişikliği *Sona erdirme *Koruma *Ek taşıma *Tesis *Personel *Stok *Kazanç *Yeni tezgah hazırlama *Donatım ve temizleme *Yeniden başlama *Ek taşıma *Performans ve hız düşüşü *Ek çalışma ve telafi *Yedek tezgah bulundurma *Diğer tezgahlarda yüksek imalat 15

61 Bakım ve onarımın da ekonomik ve insancıl hedefleri Bakım ve onarımın da her iş sistemi gibi, ekonomik ve insancıl hedefleri vardır. Bakım ve onarımın önemli insancıl hedefleri: Kaza rizikolarını azaltma ve Üretim aracı arızaları nedeniyle çevre üzerinde olumsuz etkilerden kaçınmadır. Bu hedefler, ekonomik hedeflerle eşdeğer tutulmalıdır; çünkü günümüzde tesis güvenliği ile çalışanların güvenliği ve çevre sağlığı birbirleriyle yakından ilgilidir. Bakım ve onarımın kaynak ve akış planlaması, hedef planlamasına dayanılarak yapılır. Bu da pek çok yönden imalat alanındaki kaynak ve akış planlamasına benzer. Bakım ve onarımda kaynak planlamasına ilişkin özel bazı görüşler Şekil de gösterilmiştir. 62 Bakım ve onarımda kaynak planlamanın görevleri Günümüzde rekabet gücünü belirleyen en önemli üretim yönetimi faktörleri: o o o o Kalite, Maliyet, Miktar ve Zaman Özellikle üretimi yönetirken bu faktörlerin kayıpları önemsenmeli ve dikkate alınmalıdır. Zaman kayıpları olarak; Gereksiz Uzatılan yada iş etüdü yapılmayan İmalat süreçleri, Kullanılmayan makineler, Boş bekletilen personel, Kontrolsüz Üretim hattının düşük Hızı, Gecikmiş teslimat süreleri vb ÜRETİM KAYIPLARI NELERDİR? 63 TÜB takım üyelerinin efektif maliyeti, TÜB aktiviteleri için gerekli adam-saat, Diğer şirket personelinin maliyeti, Dış kaynakların (laboratuvar çalışmaları, personel vb) maliyeti Satın alınması gerekli yedek parça, malzeme, makine, donanım maliyeti Eğitim ve danışmanlık maliyeti, TÜB aktiviteleri nedeniyle, kesintiye uğratılan prosesler sonucunda ortaya çıkan üretim kayıplarının maliyeti. NOT: Pilot bölgedeki uygulama maliyeti, tüm tesis için yapılacak tahminde referans olarak kullanılır. 64 TPM maliyetinin hesabı 16

Kaliteyi artırırken maliyeti düşürebilmek ve verimliliği sağlayabilmek için 16 büyük kaybın yok edilmesi gereklidir. Bunlar; Ekipman etkinliğini etkileyen 8 kayıp 1) Arıza 2) Set-up time ayar zamanı (model değişimi) 3) Takım değişimi 4) Başlangıç 5) Küçük duruş ve boşta bekleme 6) Hız 7) Hata ve tamir 8) Kapatma İs gücü etkinliğini etkileyen 5 kayıp: 1. Yönetim 2. Üretim hareket 3. Hat organizasyon 4. Lojistik 5. Ölçme ve ayar Malzeme ve enerji etkinliğini etkileyen 3 kayıp: Enerji Ürün Ekipman( kalıp ve el aletleri) 16 BÜYÜK KAYIP 65 66 17