www.lean.org.tr
Mühendislik eğitimi 30+ yıl profesyonel hayat Yalın Enstitü Türkiye Genel Sekreteri 50 den fazla firma için proje yöneticisi Farklı sektörler Tekstil Otomotiv Gıda Diğer imalat Lojistik Sağlık Diğer hizmet
Yalın Enstitü ABD, 1997 Yalın Küresel Ağ, 2009 Yalın Enstitü Türkiye, 2002 3üncü büyük enstitü James Womack, Daniel Jones, John Shook
www.lean.org.tr Yayınlar Eğitim Konferans- Seminer Uygulama Desteği Ziyaretler Yalın Denetim Enerji Verimliliği Projeleri
Marka ve İnovasyon marka operasyonel süreçler inovasyon Müşteri için değere odaklanmak Mükemmellik tutkusu Sağlam operasyonel süreçler Karmaşıklığı yönetmek Fonksiyonlar arası işbirliği
DEĞER Müşterinin beklentilerini karşılamak üzere, üründe bir dönüşüm yaratan iş İSRAF Ürüne değer katmak için mutlaka gerekli olan asgari miktardaki kaynaklar dışındaki her şey Müşterinin bedelini ödemek istemediği maliyetleri yaratan işler
Belli bir çıktıyı elde etmek için kullanılan kaynak miktarı Makine İnsan Ham madde Enerji Para.. Hedef: AZLA ÇOĞU ELDE ETMEK
Makinalar Yükleme süresi Çalışma süresi Net çalışma süresi Verimli çalışma süresi OEE Hatalı üretim Tekrar üretim Iskarta ve hurda Hız kayıpları Küçük duruşlar Hız kayıpları Duruşlar Arıza bakım ayar iş yok Yükleme boşaltma küçük hata Devreye alma, ayar kayıpları Uygun olmayan malzeme kalıp, fixture hataları kullanım hataları
İnsanlar Toplam teorik iş saati + fazla mesai süresi Çalışma süresi Beklemeler Standart süre Değer yaratan süre Metod verimsizliği Zaman kayıpları Hatalar Tamirler Arama Tanımsız iş Beceri Makine problemleri İş yok Malzeme yok Devamsızlık İş kazası El aletleri Yerleşim İş sırası Hat dengeleme kaybı Yönetim verimsizliği
Hammadde Toplam kullanım Üretken kullanım Iskartalar Standart kullanım Nihai üründeki miktar Gerçekten gerekli mi? Değer yaratıyor mu? Dönüşüm kaybı Çekme Buharlaşma.. Proses firesi Kenar payları Şekil uyumu Bant sonu Her türlü hatanın sonucu Deneme ve ayar sırasında
TEDARİKÇİ Sipariş emri MRP PLANLAMA Sipariş emri MÜŞTERİ Üretim programları PROSES PROSES PROSES 1 1 1 dakikalar, saatler günler, haftalar Değer yaratma oranı
Elde kalan ürün Kayıp satış Akış süresi ve sermaye Her işletme %80 verimle çalışıyorsa Kaç farklı sektör var
Kamçı etkisi Tedarikçi örme boya Konfek siyon Müşteri değişkenlikler önceki proseslere ve tedarikçiye doğru büyüyerek yansır üretim proseslerinde verimli çalışabilmek için istikrar gerekir müşteri talebi doğal olarak değişkendir 13
Mevsimsellik? 1200 1000 800 600 400 200 0 Parti üretimi İtme tipi planlama Sevkiyat sıklığı Miktar indirimleri Emniyet payları 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 A ÜRÜNÜ B ÜRÜNÜ Planlama A B C Yapay talep dalgalanması Müşteri Mağazalar, Bayiler, İhracat, Satış Şirketi Satış primleri Talep öngörüsü Uzun akış süresi Kampanyalar İndirimli satışlar Tüketici B/C ÜRÜNÜ A/C ÜRÜNÜ 14
Değişkenliği yönetmek 250 200 150 100 50 Kapasite neye göre planlanacak? Stok veya kaynak israfı 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Artan talebe uyum Geçici işçi Makine kullanım oranını yükseltmek Fazla çalışma İyileştirmeler Dışarıya iş vermek Azalan talebe uyum Çalışanların diğer alanlara transferi Fazla çalışmayı ve geçici işçileri azaltmak Tatil vermek İyileştirme çalışması Dışarıdaki işleri içeri almak
Neyi ölçmeliyiz? Geleneksel Üretim miktarı Bireysel verimlilik Duruş oranı Hatalı ürün oranı Fire. Sonuç ve süreç göstergeleri Yalın Değer yaratma oranı Akış süresi Atıl stok Saatlik üretim miktarı Hat verimi OEE İlk seferde doğru İç hata dış hata oranı Standarda uyma Beceri gelişimi Kaizen sayısı Kaizen yayılımı 5S denetim puanı..
İlk Seferde Doğru PROSES 1 PROSES 2 PROSES 3 Q=%90 Q=%90 Q=%90 RFT=%73 Kalite üretirken sağlanır
Emek yoğun alanlarda öğrenme eğrisi Standart iş öğretimi Poka-yoke (insan hatalarını önleyici düzenek) Makine yoğun alanlarda birbirini etkileyen parametreler Parametre kontrolu Tekstil teknoloji bilgisi Hatayı bilinçli olarak yaratmak Kontrol etkinliği Hata tanımı ve eğitimi Ardışık muayene Kontrol standardı İşlem içi kontrol Metodik problem çözme (kaizen) Gider mi gitmez mi?
Yerinde Kalite Üretim duruşlarını önlemek için Bir hata olduğunda üretimi durdur Müşterini koru Hata sebeplerini araştırarak Tekrarını önle Şirketini koru Hatayı; Alma Yapma Verme
Standart İş İŞ ELEMANI ANAHTAR NOKTA SEBEP NE? NASIL? NEDEN?
Metod detayları 1 MAKİNA 2 OERATÖR ens.min usta dikme 28 35 35 27 35 29 27 26 28 30 27 31 alma 12 4 8 5 8 5 8 4 8 6 4 yrd dikme 31 30 32 35 32 33 27 26 28 29 30 34 alma 3 6 8 6 5 12 5 6 4 4 4 süre saatlik üretim kişi başı 34 106 53 usta 1 MAKİNA 1 OPERATÖR ens.min alt alma 7 11 6 9 4 6 5 7 4 7 4 24 alt dikme 24 20 24 20 16 20 20 23 30 19 20 üst alma 6 6 5 6 4 5 6 8 4 10 4 27 üst dikme 29 28 18 23 20 23 24 27 20 29 23-33% 33% 51 71 71
Jidoka ve Görsellik Jidoka: İşçiyi makinadan bağımsızlaştırmak Görsel süreç kontrolu Andon: Problem habercisi 5S: Zaman kayıplarını önlemek
Dokuma mc 1 Dokuma mc 2 Küçük partiler Boya mc 1 İş sırası kuralı Terbiye mc 1 Rota 1 kontrol Ürün grubu 1 & 2 Dokuma mc 3 Dokuma mc 4 Boya mc 2 Talebe göre kapasite Rota 2 Rota 3 Ürün grubu 3 & 4 & 9 Ürün grubu 5 & 6 & 7 & 8 Dokuma mc 5 Boya mc 3 Terbiye mc 2 kontrol Ekipmanların doğru boyutlandırılması Pareto yu hatırlayın!
En önemli problemler fonksiyon arakesitlerindedir Fonksiyonel birim Değer akışı
Kayıplara odaklanmak KUMAŞ BASKIDA KALIP DEĞİŞİM SÜRESİ ÖNCE : 50 dakika SONRA : 28 dakika
Her sorunun kök nedeni vardır Makine duruş zamanlarında %30 azalma ARIZA Periyodik bakım yapılmadı Yağlama yetersiz YENİ MODEL İplik bekliyor Ayar süresi uzun KISA DURUŞ İplik koptu Operatör yok Bilgi bekliyor
İsrafsız mükemmel süreçler vasıtası ile müşteriye mükemmel değer sunmak Tasarım Üretim Satış ve Kullanım Yeni ürünler üretimdeki en önemli verimsizlik kaynaklarından biri Deneme yanılma Problemler seri üretimde çözülüyor Ürün geliştirme süreci uzun - kısa
Tasarımın siparişe dönüş oranı Tasarım süreci akış süresi Eksiksiz bilgi ile üretime giren yeni ürün Öğrenme eğrisi Proses tasarımı Proses parametreleri Standart iş metodları Kontrol planları Kontrol kriterleri..
Akış süresi 10-22 - 95 gün Değer yaratan süre 1 gün VA işlem adımı sayısı 23 Toplam işlem adımı 70 İlk seferde onay %6 Siparişe dönüş oranı %60 Seri üretim ilk gün verimi %20 Model çizim Kalıp yapımı Model Kesim Model Dikim Maliyet Stok kartı açma Prova Onay
İç, dış müşteri beklentileri Fonksiyonlar arası tasarım ekipleri Süreç sahipliği Proje başlangıcında taslak maliyet, giderek detaylandırma Standart fiyat matrisleri, fiyat eğrileri Tasarım veri tabanı (imalat kalite çözümleri, trade-off eğrileri, standart kalıp şablonları, formülasyonlar, vb) Numune üretiminde kayıt formları Risk analizi İş adımları birleştirme Görsel planlama ve takip Onay periyodlarını sıklaştırmak Tedarikçi hatalarını ve gecikmelerini önleme
Öncelik karmaşasına son İYİLEŞTİRME ÖNCESİ İYİLEŞTİRME SONRASI İyileştirme öncesi numuneler öncelik sırası gözetmeksizin bekletilip grup halinde kesiliyordu. KAZANÇ: otomatik kesimde işgücü ve zaman kayıpları azaltıldı. İyileştirme sonrası 1+ 1haftalık üretim planına sadık kalarak öncelikli numune ihtiyacı gözetilerek günlük 4 adet numune kesim standardı getirildi.
İş sırası ve iş planı İYİLEŞTİRME ÖNCESİ İYİLEŞTİRME SONRASI Numunesi kesilecek modelin kumaş ve malzemeleri ambardan talep ediliyordu. Numune kumaşları ve aksesuarları,kesimhanede belirlenen alana telep edilmeksizin bırakılmaya başlandı KAZANÇ: numune kesim operasyonlarındakumaş ve yardımcı malzeme bekleme sebebiyle oluşan zaman kayıpları önlendi
Proses tasarımı N. MODEL NO 395887 ADIM SÜRE 1 FLOK BASKI 21 2 YAKA HAZIRLAMA 15 1 kişi 3 OMUZ ÇEKME 29 4 YAKA TAKMA 50 2 kişi masa 5 ZİNCİR DİKİŞ+KONTROL 85 2 kişi 7 KOL TAKMA 50 8 YAN ÇEKME 65 3 kişi flok 9 ETEK KOLUCU REÇME 87 2 kişi baskı 10 BEDEN ÇEVİRME+4 METO 22 11 ÜTÜ 65 2 kişi 12 KALİTE KONTROL 80 2 kişi 13 ÖLÇÜ 40 1 kişi 14 PAKET 60 1 kişi 15 16 17 OPR HAT PLANI TARİH REV 1 masa yaka hazırlama 3 ip masa yaka takma 4 ip overlok omuz çekme yaka takma 4 masa yedek zincir dikiş masa omuz zincir dikiş omuz zincir dikiş kol takma 4 ip overlok yedek overlok yan çekme 4 ip overlok kol tama + yan çekme 4 ip overlok bıçaklı reçme etek kol ucu ütü + beden çevirme ÜRÜN SÜRE (ADK) 6,69 TOPLAM KİŞİ SAYISI 16 ÇEVRİM SÜRE (DK) 0,4 SAATLİK ÜRETİM 150 DENGELEME KAYBI 1% İMZA masa etek kol reçme bıçaklı reçme yedek reçme masa ütü + beden çevirme kontrol kotrol masa ölçü paket
Ödünleşim eğrileri % çözücü ºC pigment ağırlık PH nem İplik no süre Gergi ayarı Dikiş uzunluğu
Baş Mühendis Fonksiyonel uzmanlık Fonksiyonlar arası ekip çalışması Tedarikçi katılımı İsrafı önleme kültürü Yalın ürün geliştirme sistemi Görsel iletişim Obeya Bilgi bankası Trade-off Simulasyon araçları Standart tablolar Check-sheet SÜREÇ İç ve dış müşteri gözünden değer Front loading Küme tabanlı tasarım Eş zamanlı mühendislik Düzgün tempoda akan bir süreç Standardizasyon Esneklik ve öngörülebilir sonuçlar
Ekip çalışması ve görsellik
Standart iş Kalite ve süreyi garanti eder çalışanla birlikte hazırlanır İşin nasıl yapılacağını tarif eder endişeyi yok eder, öğrenme sürecini hızlandırır 5S Temiz, sağlıklı iş ortamı motivasyon İsraflar görünürdür Performans panoları Ekip için geri bildirim Ekip tarafından sorumluluk Visual management Yapılacak şey bellidir sormak, aramak gerekmez Anormallik hemen yakalanır yüksek dikkat gerekmez
Problem çözme panoları Katılım Öğrenme Ekip toplantıları Vardiya teslimi Seviyeli kokpit toplantıları Sosyal etkinlikler Birbirini tanımak ve anlamak Başarıyı paylaşmak ve ödüllendirmek Eğitim, eğitim, eğitim İş başında, dersanede Yeni beceriler, yeni bilgiler
ARAÇLAR SONUÇLAR Çalışanların süreçteki eylemleri -Standartlara uyma -Problemleri görme -İyileştirme yaklaşımı -Beceri gelişimi Süreç çıktıları -Miktar -Kalite -Maliyet -Verimlilik -v.s. Kişisel Sonuçlar -Ödüller (cezalar) -Geri bildirim Yalın Yönetimin öncelikli odağı Geleneksel Yönetimin öncelikli odağı İstenen sonuçları elde etmek için araçlara odaklanmak
PUKÖ (PDCA) Çevrimi Planla, Uygula, Kontrol et, Önlem al bir iş disiplinidir. Önlem al Başarılı ise çözümü yaygınlaştır dokümante ederek standartlaştır yeni metodu öğret Başarılı değilse yeni bir plan yap Problemi Tanımla Problemleri görünür kılmak Planla Mevcut durumu analiz ederek bir çözüm geliştir Kontrol et Sonuçları değerlendir başlangıç hedeflerine ulaşıldı mı Uygula Çözümü uygula
www.lean.org.tr