Siz de bir çoğu gibi fabrikanızın yarısını kullanamayanlardan mısınız?

Yapılan araştırmalar, üretim yapan şirketlerin ortalama ekipman etkinlik oranının % 50 - % 60 aralığında olduğunu göstermektedir Siz de bir çoğu gibi fabrikanızın yarısını kullanamayanlardan mısınız? Nasıl OEE Master olabilir ve fabrikanızın diğer yarısını ortaya çıkartabilirsiniz? OEE- Overall Equipment Effectiveness Toplam Ekipman Etkinliği El Kitabı Cengiz Pak, 2010

OEE Master El Kitabı Overall Equipment Effectiveness Toplam Ekipman Etkinliği Hazırlayan Cengiz Pak, 2010 2010 Lütfen bu dökümanın hiç bir kısmını çoğaltarak dağıtmayınız, herhangi bir alıntı yaptığınızda ise lütfen kaynak belirtiniz. Bu sayede dökümanın hazırlanması için emek harcayan insanları desteklemiş ve yeni çalışmaları için teşvik etmiş olacaksınız.

İçerik -OEE Nedir? -OEE Nasıl Hesaplanıyor? -6 Büyük Kayıp ve OEE - OEE Analizinin Elemanları - OEE Formülünün Kaynağı Eylemler OEE İçin Nasıl Sınıflandırılmalı? -Hazır Bulunma ile ilgili tanımlar - --> Üretim Eylemleri - --> Arıza Duruşları - --> Boş Bekleme - --> Hat Bekleme - --> Planlanmamış Olaylar - --> Normal Çalışma Zamanı Dışı Olaylar - Örneklerle Çalışma Performansı Nedir, Nasıl Hesaplanır -Kalite Performansı Nedir, Nasıl Hesaplanır Sorular / Cevaplar -- Dünya klasında olabilmek için OEE değeri ne olmalı? -- İyileştirme fırsatları niçin çoğu zaman göz ardı ediliyor? -- OEE nasıl hatalı olarak değerlendirilebilir? -- OEE hesaplama dönemi ne olmalıdır? -- Bir vardiya veya dönem içinde farklı ürünler işlenince Çalışma Performansı nasıl hesaplanır? -- Mola vermek kanuni bir hak olduğuna göre niçin OEE hesaplamasına dahil ediliyor? -- Bir vardiya için OEE nasıl hesaplanır?

İçerik -- Eğer hammadde veya operatör yokluğundan beklerken temizliğe başlarsak bu olayı nasıl kayıtlara geçireceğiz? -- Temizlik ve bakım gibi makinelerin iyi çalışması için gerekli eylemler, OEE hesabına niçin dahil ediliyor? -- Koruyucu Bakım çalışmasının üretim operatörü ile ilgisi yok, niçin OEE hesabının bir parçası? -- Duruş analizi için çok sayıda ve detaylı sebep listesi yapmak daha mı iyi olur? -- Üretim esnasında kısa duruşlar oluyor, bunlar nasıl işlenmeli? -- Bir iş merkezinin bir vardiya içinde birden fazla ürünü işlediği durumda OEE hesaplama örneği -- Grup halinde çalışan bir dizi makine veya farklı hızlara sahip makinelerin oluşturduğu hücre üretimi olduğunda ideal çevrim süresi ne olmalıdır (çalışma performansı nasıl hesaplanmalıdır)? -- Bütün bir tesisin OEE değeri hesaplanabilir mi, nasıl hesaplanır? -- Bir makinenin ideal çevrim süresi nasıl tespit edilir? -- Yeniden işlem gören parçalar OEE hesaplamasında Sağlam mı sayılacak yoksa Hurda mı sayılacak? -- Yeniden işlem gören parçalar için OEE hesaplaması nasıl yapılmalıdır? -- Eğer bir iş istasyonu / işlem planlı bir mola boyunca çalışmaya devam ederse bu mola OEE hesaplamasında nasıl değerlendirilecek? -- OEE operatörlerin etkinliğini de ölçebilir mi? -- Bir İş Emri için OEE nasıl hesaplanır?

İçerik OEE değerleri nasıl geliştirilir, hangi yöntemler kullanılabilir? -- 5 Niçin Analizi (5 Why) Nedir, Nasıl Uygulanır? -- Otonom Bakım Nedir, Nasıl Uygulanır? -- Ekipman ve Proses İyileştirmek İçin Odaklanma Nedir? -- Çabuklaştırılmış Set-Up, SMED Yöntemi Nedir? -- Hata Yapmaya Müsaade Etmeyen Çalışma Düzeni (ZQC ve Poka-Yoke) -- P-M Analizi Nedir?

Önsöz OEE Master, kayıpları azaltabilmek için önce görür, sonra ölçer ve hangi yöntemle giderilebileceğine karar verir. Sonuçta fabrikanın içine gizlenmiş diğer fabrikayı ortaya çıkartır... Üretim planlama veya yönetimi ile ilgili, neyi kapsadığı belli olmayan, tanımı sizin hayal gücünüze bırakılmış ERP, JIT, SCM gibi genellikle 3 harfli kelimeleri yıllardır duyuyor olabilirsiniz. Bir çoğu aslında bir metot olmadığı için nasıl uygulanacakları da belli değildir. Ancak OEE bunlardan farklıdır. OEE doğrudan kayıplara odaklanan, matematik alt yapısının ne olduğu belli olan bir yöntemdir. Fabrikanızın kullanım oranını veya etkinlik oranını yükseltmeyi hedefler. OEE Master El Kitabını bu konuda bilgi sahibi olarak hem kariyerini ilerletmek hem de çalıştığı şirkete daha fazla katkı sağlamak isteyen kişiler için hazırladım. Bu el kitabı içerisinde OEE yönteminin nasıl çalıştığından bir işletmede nasıl uygulamaya alınabileceğine kadar bütün konular ele alınmıştır. OEE konusunu incelerken işin içinde üretim, planlama, bakım ve üst yönetimin bulunduğunu unutmayınız. Etkin bir OEE uygulaması için bu gruplar bir arada çalışmalıdır. Eğer bu yayında ele alınmadığını düşündüğünüz bir başlık var ise lütfen bunu benimle paylaşınız. Saygılarımla Cengiz Pak

OEE Üzerine... Fabrikanızın, iş merkezlerinizin gerçekten ne kadarını kullanıyorsunuz? Ne kadarını kullandığınızı nasıl ölçüyorsunuz? Verimlilik, planlama ve iyileştirme gibi konular genellikle çok konuşulur ama az uygulanır. Bunun temel sebeplerinden biri de yöntemleri ve uygulamasını iyi bilen insan sayısının az olmasıdır. Ülkemizde de dünyada da kurulu tesislerin çoğunun etkinliği %50-60 aralığındadır. Üretim yapan şirketlerin kullandıkları verimlilik formülleri çoğunlukla gerçeği ifade etmez, halbuki formüller ile aklını karıştırmamış herkes şu basit ilişkiyi bilir Verimlilik = Kusursuz Olarak Yapılan / Teorik Olarak Yapılabilir Olan Diğer bir deyim ile bir iş merkeziniz bir vardiya içinde 3000 adet parça işleyebilir ama çıkan sağlam parça 1350 ise : Verimlilik = 1350/3000, kısacası % 45 demektir! Şimdi buna karşı bir dizi sebep, gerekçe belirtilebilir, niçin % 45 olduğu çok mantıklı olarak açıklanabilir. Zaten aradığımız da bu, niçin olduğu?. OEE Overall Equipment Effectiveness diye bilinen ve dilimize Toplam Ekipman Etkinliği olarak çevrilebilen metod şirketleri hatalı ölçümler veya kavram kargaşasından korur. Çünkü yöntem doğrudan kayıplara yoğunlaşır, onların giderilmesini yapılacaklar listesinin tepesine çıkartır. Bu sayede iyileştirme projeleriniz genel ifadelerden kurtulur ve önemli konulara odaklanabilirsiniz. OEE yöntemi ile ölçüldüğünde çoğu şirketin verimlilik oranı % 50 civarında çıkar, bir çok kez % 35-45 gibi değerlere rastlanır. Dikkat ederseniz bir tezgahınıza ait günlük sürenin % 45 ini kullanıyorsanız geriye kalan % 55 zamanı kullanamıyorsunuz demektir. Kayıplarınızı azaltacak bir çalışma ile bu orantıyı % 60 çıkartmak bile sizin için hiç para harcamadan % 33 kazanç anlamına gelecektir. Kim size bedavadan % 33 kapasite sağlar ki! Sadece siz kendinize bu iyiliği yapabilirsiniz. Elde edeceğiniz verimlilik artışı sizi ek yatırımdan, ek alan kullanımından, ek stok ve finansman kullanımından koruyacaktır.

notlarınız

OEE Nedir? OEE (Overall Equipment Effectiveness), bir formülden elde edilen (daha sonra detaylı olarak açıklayacağımız) yüzde cinsinden bir değerdir; ilk kez TPM (Total Productive Maintenance Toplam Üretken Bakım) metodolojisinin yaratıcısı olan Seiichi Nakajima tarafından kullanılmıştır ve temel hedefi üretim ortamının etkinliğini tanımlamaktır. OEE üretim ortamında kullanılan ölçek veya performans kriterlerini birleştirir, bu sayede üretim, kalite ve bakım operatörlerinin ortak çalışmasının sonucunu ifade eder. Bu şekli ile ister tek bir makine ister tüm tesis için temel performans ölçeği olarak kullanılabilir. Duruş Kayıtları Operatör Çalışma Kayıtları Toplam Üretim Miktarı OEE Standart İşlem Süresi Hatalı Üretim Miktarı Şekil 1 Klasik ölçeklerin OEE içinde birleşmesi OEE ekipman ile ilgilidir. Ekipmanın ne kadar iyi kullanıldığını ve ne kadar üretken olduğunu gösterir. OEE bütün dünyada aynı şekilde hesaplanan ve aynı amaçla kullanılan bir göstergedir.

OEE Nasıl Hesaplanıyor? Şimdi üretim yapan bir iş merkezini düşünün. Bu iş merkezi 10 saat boyunca çalışması için planlanmış, ancak bu arada toplamı 2.5 saat olan duruşlar gerçekleşmiş. Bu durumda iş merkezimiz 10 saat boyunca 7.5 saat çalışmış. Diğer bir deyimle Hazır Bulunma = 7.5/10 >>> % 75 Bu iş merkezi 1 saat içinde 1000 Adet üretim yapabilme kabiliyetine sahip. Ancak gerçekleşen üretime baktığımızda iş merkezimizin olması gerekenden daha yavaş çalıştığını ve 1 saat içinde 700 adet üretim yapabildiğini görüyoruz. (7.5 saat içinde 7500 Adet üretilmesini beklerken toplam üretim 5250 Adet olarak gerçekleşmiş) Diğer bir deyim ile Çalışma Performansı = 700/1000 >>> % 70 Üretimin tümü maalesef arzu edilen özelliklere sahip olamadığı için 5250 Adet içinde sadece 5040 Adet sağlam ürün var. Diğer bir deyimle Kalite Performansı = 5040 / 5250 >>> % 96 Bu değerlere tek tek baktığınızda problemin büyüklüğünü göremezsiniz ancak bunları OEE formülüne yerleştirdiğinizde ve bütünleşik olarak baktığınızda nasıl bir sorun ile karşı karşıya olduğunuzu görürsünüz. İşte OEE yaklaşımının farkı budur. Hazır Bulunma 10 saat içinde 7.5 saat sorunsuz çalışma % 75 Çalışma Performansı Yavaş Çalışma 700/1000 % 70 Kalite Performası 5250 Adet içinden 210 Red % 96 OEE % 75 x % 70 x % 96 % 50,4 Amaç sadece OEE hesaplamak olsa idi aşağıda gördüğünüz kolay formülü uygulayabilirdik ve sonuç tamamen aynı olurdu : OEE = 100 * Kusursuz Üretim Miktarı Teorik Olarak Üretilebilecek Miktar 100 * 5040 10 000 % 50,4

OEE, Kayıplara Bakmadığınız Sürece Bir Şey İfade Etmez Gördüğünüz gibi OEE nin formülü aslında çok basittir, ancak elde edeceğiniz OEE değeri kayıpları incelemediğiniz sürece bir şey ifade etmez... Çünkü elde ettiğiniz sayı size yönünüzü göstermez, sadece üzer veya sevindirir. Şimdi OEE nin köklerine doğru ilerleyelim ve saat 6 da başlayıp saat 14 de biten bir vardiyayı analiz edelim maksimum Başlangıç Kaybı Üretim Kısa Duruşlar Hız Kaybı 6:00 7:00 8:00 9:00 10:00 Kusurlu Üretim 11:00 12:00 13:00 14:00 Arıza Set-Up Hazırlık, Ayar Vardiya boyunca çay molası veya planlı bakım için kısa duruşlar, kusurlu üretim için harcanan süre, plansız gerçekleşen arıza, başka bir ürüne geçiş için set-up ve ayarlama gibi gerekçelerle kayıplar yaşanıyor. Diğer yandan üretim hızı maksimum değere ulaşamamakta ve hız kaybı da yaşandığını görüyoruz. Kısacası size yeşil alan kalıyor gerisi kayıp.

Kayıpları Anlamak OEE nin Gücünü Ortaya Çıkartır 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 % 60 % 60 0 Yukarıda iki yaklaşımın sonucunu görüyorsunuz. Sol taraftaki grafik OEE nin basit formülünün görüntüsüdür (100 * Kusursuz Üretim Miktarı / Teorik Olarak Üretilebilecek Miktar). Kayıp sebepleri görünmediği için OEE değerini hesapladıktan sonra hangi problemin üzerine gidebileceğinizi de bilmiyor olacaksınız, tek bilinen % 40 kayıp olduğu. Halbuki sağ tarafta gördüğünüz yaklaşımda sonuç değişmemekle birlikte kayıpları ayrı ayrı izleyebildiğiniz için neyin üzerine giderek ne kazanabileceğinizi hesaplayabilirsiniz. İşte OEE analizin asıl amacı da budur. OEE, bir suçlama, yargılama aracı değildir, aksine kayıpların temel sebeplerini bulmaya teşvik eden ve her türlü iyileştirme çalışmasına destek sağlayabilen bir yaklaşım biçimidir. OEE sadece üretim alanı için de değildir. Servis veren her türlü grup veya firma tarafından da kullanılabilir. Örneğin buzdolabı servisi veren organizasyon veya bir bankanın çağrı merkezi de bu yöntemi kullanarak hizmetlerini değerlendirebilir ve kendini geliştirebilecek alanları keşfedebilir. Şimdi 6 büyük kayıp ve OEE ilişkisine bakalım, o bizi OEE nin formülünü oluşturan elemanlara götürecek...

6 Büyük Kayıp TPM veya OEE çalışmasının amacı 6 büyük kayıp listesinde yer alan olayları azaltmaktır. 6 büyük kayıp üretimde verimlilik düşüşünün ve önemli mali sonuçların kaynağıdır. Aşağıdaki tabloda 6 büyük kayıp ile OEE arasındaki ilişkiyi görebilirsiniz. 6 büyük kayıp OEE için kayıp Örnek Olaylar Arıza Set-Up ve Ayar Duruş Kaybı Duruş Kaybı Kalıp arızası Plansız bakım Makine arızası Ayar, hazırlık Isınma zamanı Kalıp değişimi Küçük Duruş (5 dakikadan kısa süren duruşlar) Hız Kaybı Ürün akışının engellenmesi Sensörün bloke olması Besleme düzeninde problem Temizlik / Kontrol Yavaş Çalışma (Teorik hızın altında çalışma durumu) Hız Kaybı Problemli malzeme Ekipmanın eski olması Operatörün yetersizliği Problemli tasarım Makine problemleri Ayar, Set-Up Firesi Üretim Firesi Kalite Kaybı Kalite Kaybı Hurda Yeniden işlem Bozuk üretim Hatalı montaj Hurda Yeniden işlem Bozuk üretim Hatalı montaj

OEE Analizinin Elemanları OEE analizi üretim tesisinin kaç saat açık olduğu, üretim operasyonlarının en fazla kaç saat olacağının tanımı ile başlar. Buna Firma Çalışma Süresi denir. Firma Çalışma Süresi Planlanmış Üretim Süresi Ekipman Hazır Bulunma Süresi-Availability Plansız Duruş Planlı Duruş Planlı Duruş Net Operasyon Süresi Hız Kaybı Plansız Duruş Planlı Duruş Tam Üretken Süre Kalite Kaybı Hız Kaybı Plansız Duruş Planlı Duruş Firma Çalışma Süresi içinden Planlı Duruş Süresi düşülür. Planlı Duruşlar üretim yapılmayacağı baştan belli olan zaman dilimleridir. Örneğin yemek saati, planlı bakım(*) veya önceden üretim yapılmayacağı belli olan zaman dilimleri gibi süreler OEE hesabına dahil edilmez. OEE analizi Planlanmış Üretim Süresi tanımından itibaren başlar. Planlanmış Üretim Süresi = Firma Çalışma Süresi Planlı Duruş Not : Yemek, çay saati gibi duruşlar kanunlar çerçevesinde tanımlanmış ve işletmenin genellikle kontrolu dışında olan tanımlardır ancak planlı bakım duruşu bence böyle değildir. Planlı Bakım duruşunun bu formül içinde olup olmaması bir tartışma konusudur, genel uygulamada formülün içinde yer alır, bu nedenle fikrimi belirtirken bence ifadesini kullanıyorum. Ben planlı bakım duruşu süresinin de azaltılmasını sağlamak için bakılacak duruş sebepleri içinde yer alması gerektiğini düşünüyorum. Ekipmanın Hazır Bulunma Süresi (Equipment Availability) Planlanmış Üretim Süresinden Plansız Duruşlar (kırmızı kutu) düşülerek elde edilir. Makine ve kalıp arızaları, operatör hataları, makine ısınma süresi, elektrik kesintisi gibi olaylar plansız duruş olarak nitelendirilir. Formülümüz :

OEE Analizinin Elemanları Ekipman Hazır Bulunma Süresi = Planlanmış Üretim Süresi Plansız Duruş Bu aşamada makine hazırlık süresi, set-up süresi, ısınma süresi bir plansız duruş gibi değerlendirilir. Bunun sebebi her ne kadar makine hazırlık süresi tamamen yok edilebilir bir duruş olmasa da azaltılması gereken bir süredir ve bu nedenle OEE hesabına dahil edilir. Plansız duruşlardan kaynaklanan duruş kaybı OEE hesabımızda yer alan ilk kayıptır, ikincisi ise hız kaybıdır. Üretimin gerçekleşen hızı eskimiş ekipman, problemli malzeme, bazı küçük duruşlardan dolayı teorik hıza ulaşamaz. Olması gerekenden daha yavaş çalışma sonucu üretime harcanacak olan bir miktar süre kullanılmamış olur. Bu kaybın diğer ismi performans kaybıdır. Formülümüz : Net Operasyon Süresi = Ekipman Hazır Bulunma Süresi Hız Kaybı Üretilen her şey kalite standartlarını karşılamayabilir. Bu standardı karşılamayan ürünler (yeniden işlem görecek olanlar dahil) için harcanan süre kalite kaybıdır ve bu kayıp OEE formülünde yer alan üçüncü ve son kayıptır. Geriye kalan zaman Tam Üretken Süre olarak isimlendirilir ve hedef bu süreyi maksimum yapmaya çalışmaktır. Formülümüz : Tam Üretken Süre = Net Operasyon Süresi Kalite Kaybı Firma Çalışma Süresi Planlanmış Üretim Süresi Ekipman Hazır Bulunma Süresi-Availability Plansız Duruş Planlı Duruş Planlı Duruş Net Operasyon Süresi Hız Kaybı Plansız Duruş Planlı Duruş Tam Üretken Süre Kalite Kaybı Hız Kaybı Plansız Duruş Planlı Duruş

OEE Formülünün ve Kayıplarının Özeti OEE nin 3 değerin çarpımı sonucu elde edildiğini daha önce görmüştük, şimdi bir kez daha hatırlayalım. OEE = Hazır Bulunma Oranı * Performans * Kalite Oranı Şimdi formülün elemanlarını adım adım görelim : Firma Çalışma Süresi : Vardiya, günlük, aylık toplam çalışma süresi Planlı Duruşlar : Planlı duruşların OEE hesabı ile ilgisi yoktur, OEE Planlanmış Üretim Süresi değerinin belli olması ile başlar Planlanmış Üretim Süresi = Firma Çalışma Süresi Planlı Duruş Ekipman Hazır Bulunma Süresi = Planlanmış Üretim Süresi Plansız Duruş Hazır Bulunma Oranı (Availability) = 100 * Ekipmanın Hazır Bulunma Süresi / Planlanmış Üretim Süresi Net Operasyon Süresi = Ekipman Hazır Bulunma Süresi Hız Kaybı Çalışma Performansı (Performance) = 100 * Net Operasyon Süresi / Ekipmanın Hazır Bulunma Süresi Tam Üretken Süre = Net Operasyon Süresi Kalite Kaybı Kalite Oranı (Quality) = 100 * Tam Üretken Süre / Net Operasyon Süresi OEE = Hazır Bulunma Oranı * Performans * Kalite Oranı formülünün içine orantıları yerleştirip görünen eliminasyonu yaptığınızda geriye aşağıdaki formül kalır. OEE = 100 * Toplam Üretken Süre / Planlanmış Üretim Süresi

Hazır Bulunma - Tesis İçinde Harcanan Zamanın Sınıflanması Bu bölümde önce tesiste harcanan zamanı 6 ayrı kategoriye bölecek sonra da tesis içinde gerçekleşen olayların hangi kategori altına alınabileceğini göreceğiz. Bu sayede Hazır Bulunma Availability konusunu detaylandırmış olacağız. Ü A B H - Kategori Üretim Süresi (Production Time) Arıza Duruşu (Failure Time) Boş, Bekleme Zamanı (Idle, Waiting Time) Hat Bekleme Zamanı (Line Restraint Time) Planlanmamış Zaman (UnScheduled) Tatil, Kapalı Not Scheduled Açıklama İş istasyonu herhangi bir hızda, miktarda ve kalitede çıktı üretiyor. Eğer iş istasyonu çalışıyor ama çıktı üretmiyor ise harcanan zaman bu kategoriye alınmaz. Ancak ön hazırlık süresinden sonra toplu çıktı veren iş istasyonlarının (örneğin ısıl işlem üniteleri, ısınması gereken fırınlar, kumlama birimleri vs...) bu şekilde kullandığı süreler üretim, çalışma statüsünde kabul edilir. Bir iş istasyonunun kendisine özgü teknik bir nedenden dolayı çıktı veremiyor olma durumudur. İş istasyonu bir şeyi beklediği için (set-up, malzeme, operatör...) çıktı verememe durumuna bekleme statüsü verilir. Örneğin bir arıza durumunda bakım teknisyenini beklemek Arıza Değil Bekleme olarak değerlendirilmelidir. Bir iş istasyonunun girdi alamadığı için çıktı veremediği durumdur. İş istasyonunun bir önceki istasyona boru, konveyör gibi bir bağlantısı olduğu durumlarda geçerlidir. İş istasyonu üretim ekibi tarafından bilinmeyen gerekçeler ile normal üretim takvimi dışında planlanmış olması durumu. İş istasyonunda hiç bir şeyin yapılmadığı, ışıkların söndürüldüğü durum

Eylemlerin OEE için sınıflandırılması / ÜRETİM Eylemleri Bu bölümde önce tesiste harcanan zamanı 6 ayrı kategoriye bölecek sonra da tesis içinde gerçekleşen olayların hangi kategori altına alınabileceğini göreceğiz. 1.1 Üretim Ü Kaplama Montaj Delme Kesme Pişirme Eritme Çekme İzolasyon Bükme İş istasyonu herhangi bir hızda, miktarda ve kalitede çıktı ürettiği duruma üretim denir. Toplu işlem yapan (batch processing) iş istasyonlarında zaman ilk yüklemeden başlar ve çıktı alınana kadar devam eder. Örneğin bir fırınlama işlemi için parçaların fırına yüklenmesi, fırının ısınması, fırınlama işlemi, çıktının alınmasına kadar geçen zaman üretim süresi olarak kabul edilmelidir. 1.2 Yeniden İşlem Re-Work Yeniden kaplama Yeniden presleme Yeniden üretim Ü İş istasyonu ilk seferde doğru üretilmemiş olan parça üzerinde yeniden çalışmaktadır. OEE açısından Yeniden İşlem normal üretim sayılır. Ancak yeniden işlem izlenmek isteniyor ise ayrıca kodlanabilir. 1.3 Yavaş İşlem Kalıbın bazı gözleri kapalı Hat dengeleme için Ü İş istasyonu normalin altında bir hızla çalışmaktadır. Kullanılan kalıbın bazı gözleri kapalı olabilir veya iş merkezi kendisini takip edenlerden daha hızlı olduğu için yavaş çalışıyor olabilir. OEE açısından Yavaş İşlem normal üretim sayılır. Ancak yavaş işlem izlenmek isteniyor ise ayrıca kodlanabilir.

Eylemlerin OEE için sınıflandırılması / ARIZA Duruşu 2.1 Arıza A Besleyici Servo Motor Isıtıcı İş istasyonu kendisine ait teknik bir sorundan dolayı üretim yapamamaktadır. Arızalar için mümkün olduğu kadar durumu ifade eden ayrıntılar kullanmanızı öneririm. Elektrik arızası, mekanik arıza gibi kodlamadan kaçınmalısınız. 2.2 Yeniden Ayar Makine ayarı Kalibrasyon İş istasyonu yeniden ayarlama ihtiyacından dolayı durmuştur. Bu olay Arıza olarak kodlanır çünkü iş istasyonu belirlenen tolerans limitleri içinde üretim yapamaz hale gelmiştir, artık operasyon dengeli değildir. Set-Up sonrası ayarlama ve kalibrasyon (set-up işlemini takiben) hazırlık işlemlerine aittir. A

Eylemlerin OEE için sınıflandırılması / BOŞ BEKLEME 3.1 SetUp B Ürün Değişimi Kalite Değişimi Malzeme Değişimi OEE açısından SetUp, A ürününün son parçasından B ürününün ilk parçasına kadar geçen süredir. Bu tanımda kalite dikkate alınmaz. (Son iyi üründen ilk iyi ürüne kadar geçen süre tanımı SMED yaklaşımına aittir). SetUp öncesinde Kapatma, sonrasında ise Başlatma adımları eklenerek SetUp süreci 3 adıma bölündüğünde kayıp kaynaklarının daha görünür olması sağlanabilir. 3.2 Kapatma / Başlatma Isıtma Makinenin Kontrolu Basınç Ayarı Kurutma Boşaltma Temizleme Yıkama Soğutma Kalibrasyon İş istasyonu herhangi bir ürün için vakit harcamamakta ve üretim yapılmamaktadır. Bu duruma vardiya başlarken / biterken veya bir üründen diğerine geçerken rastlanır. B 3.3 Operatör Yok Mola Toplantı Eğitim Başkasına Yardım İş istasyonu üretime hazır ancak onu çalıştıracak operatör mola, iç eğitim veya toplantı sebebi ile yerinde değil. B

Eylemlerin OEE için sınıflandırılması / BOŞ BEKLEME 3.4 Uygun Olmayan Ürün İş İstasyonu üretilenin öngörülere uygun olmadığı için durduruldu İş istasyonu durduruldu çünkü üretilen nesne öngörülen özelliklere sahip değil ve sebep bilinmiyor. Eğer sebep bilinseydi bu sebep ile kayıtlara geçmeliydi. B 3.5 Doldurma / Değiştirme İş İstasyonu üretimin öngörülere uygun olmamasından dolayı durduruldu İş istasyonu bıçak, yağ, boya, mürekkep değiştirmek veya eklemek için durduruldu. B 3.6 Tezgah Yükleme Malzeme Yükleme İş istasyonu hammadde, malzeme yüklemek için durduruldu. B 3.7 Yükleme Yükleme/Boşaltma Forklift Taşıması Konteyner Kap Değişimi İş istasyonu kendisine malzeme getirilmesini beklemektedir. Bu bekleme diğer bekleme sebeplerinden farklı olarak ele alınmalıdır B

Eylemlerin OEE için sınıflandırılması / BOŞ BEKLEME 3.8 Bekleme Araç-Gereç Bekleme Bakım Bekleme Kontrol Bekleme Operatör Bekleme İş istasyonu o anda doğru kalıp,malzeme veya insan olmadığı için bekliyor. B 3.9 Otonom Bakım ve Temizlik Vardiya İçi Bakım Günlük Temizlik İş istasyonu Otonom Bakım ve Temizlik için durduruldu. Eğer iş istasyonu başka bir sebepten durmuş iken (örneğin malzeme bekleme) temizliği veya bakımı yapılır ise gerçek sebep ile kayda geçirilmelidir. Ürün değişimi esnasında ikinci ürünün üretilebilmesi için gereken temizlik bu durumdan farklıdır ve Kapatma/Başlatma sürecinin bir parçası olarak kabul edilmelidir. B

Eylemlerin OEE için sınıflandırılması / HAT BEKLEME 4.1 Girdi Yok H Tampon Alan Boş Isıtıcı Yetişemiyor Paletlerin Açılma Hızı Yetersiz Kalıyor İş istasyonu bir önceki istasyondan beslenemediği için duruyor (her iki istasyon arasında boru veya konveyör gibi teknik bir bağlantı var ise) 4.2 Çıktı Yok Tampon Alan Dolu Paletleme Yetişmiyor Konveyör Çalışmıyor H İş istasyonu ürettiğinden kurtulamadığı için duruyor. Bir sonraki operasyonun durması veya yavaşlaması, konveyörün bozulması gibi sebeplerden dolayı bu durum gerçekleşebilir Çıktı Yok Durumu 1 ve 2 numaralı istasyonlar arasında 4 kutu konabilecek kadar yer var. 2 numaralı istasyon durur veya yavaşlar ise arada bulunan tampon alan dolacak ve bir süre sonra 1 no lu istasyon durmak zorunda kalacaktır. Not : Hat Sınırlama / Hat Bekleme dengesiz kapasite / dengesiz zamanlama olduğunu gösterir. Bir hat bir çok iş istasyonunun gerçek veya sanal bir konveyör ile bağlanması sonucu elde edilebilir.

Eylemlerin OEE için sınıflandırılması / PLANLANMAMIŞ Olaylar 5.1 Sipariş Yokluğu - Sipariş Yok Elinizde Fazla Ürün Var Sipariş Yokluğunda Koruyucu Bakım Sipariş Yokluğunda Temizlik İş istasyonu gerçek müşteri siparişi olmadığı veya elinizde fazla ürün olduğu için çalışmamaktadır. Bu dönem içinde yapılabilecek bakım veya temizlik çalışması Sipariş Yokluğu olarak işlenmelidir. 5.2 Eleman Yokluğu Eleman Yok Grev Var İş istasyonu Force Major sayılabilecek nedenlerden ötürü eleman olmadığı için çalışamıyor. Örneğin ; -Grev -Salgın Hastalık - Bölgede Kalifiye İnsan Sıkıntısı Eğer planlama eksikliği nedeni ile operatör yok ise 3.3 veya 3.8 de belirtilen operatör yok kullanılabilir. - 5.3 Kaynak Yokluğu Yollar Kapandı Sel Boykot Enerji Kesik İş istasyonu şirket dışı sebeplerden dolayı üretim için planlanamadı. - 5.4 Test Üretimi Araştırma Test Üretimi İş istasyonu test aşamasında olan yeni ürünler için ayrıldığından üretim için planlanamadı. -

Boş Bekleme Olarak Sınıflandırılması Gereken İşlemlerin Planlanmamış Olarak Değerlendirilmesi Üzerine... Gün içinde ve üretim için ayrılan zaman dilimi içinde yapılması gereken bazı aktiviteler üretim dışı zaman dilimlerine kaydırılmış olabilir. Örneğin 2 vardiya çalışılan bir tesiste tezgah 3 üncü vardiya içinde veya çalışılmayan hafta sonu bir günde temizlenip yeni ürün için hazırlanıyor ise kullanılan zaman normal zamanın dışında kalmış olacaktır. Koruyucu veya periyodik bakım işlemleri de normal çalışma zamanının dışına planlanabilir. Bu işlemler sanki tesis kapalı iken yapıldığı için normal OEE hesaplarına dahil olamayabilirler, sonuçta OEE değeri olmaması gereken yükseklikte çıkar. Amacımız OEE değerini suni olarak yükseltip kendimizi kandırmak olmadığına göre hesaplama kurgunuz bu durumu mutlaka dikkate almalıdır. Eğer bu şekilde kullanılan süreler OEE hesaplarına dahil edilmezler ise aşağıdaki problemler ortaya çıkar : OEE değeri suni olarak yüksek göründüğü için iyileştirme çalışmasını engeller; bu arada 1 vardiya 2, 2 vardiya 3 vardiya haline gelmiş olabilir. Unutmayın ki neyi ölçerseniz onu yönetirsiniz. Çevrim dışı zamanlarda yapılan işlerin üzerinde zaman baskısı da yoktur. Bu da bakım, temizlik veya set-up işlemleri için gereğinden fazla zaman harcanabileceği anlamına gelir. İş istasyonu ile ilgili tüm işlemlerin normal üretim zaman diliminde yapılmış gibi gösterilmesi (hangi vardiya da yapılmış olursa olsun) gerekir. Bu durumda Cumartesi günü yapılan koruyucu bakım 3.9 da anıldığı gibi BOŞ BEKLEME olarak değerlendirilmeli ve OEE değerini azaltmalıdır. Eğer bu yolu tercih etmiyor iseniz planlanmamış veya tatil olarak sınıflanan zaman dilimlerinde makineleriniz ile ilgili yaptığınız her şeyi ayrıca izlemenizi öneririm. Çünkü OEE düzeninin asıl amacı israf edilen kaynakları teşhis edebilmenizi sağlamaktır. Bazı şeyleri ölçme sisteminizin dışına iterseniz o zaman dilimi size gerekli olduğunda suni olarak yükseltilen OEE size ek kapasite sağlamayacak ve hesaplama içine giren olaylardan dolayı da hızla düşecektir. Bu durumun analizini takip eden sayfada görmektesiniz...

Eylemlerin OEE için sınıflandırılması / Normal Çalışma Zamanı Dışı 6.1 Normal Çalışma Zamanı Dışında Koruyucu Bakım B - Devamlı çalışması gereken bir iş istasyonunun normal çalışma zamanı dışında (zaten duruyor iken) bakımının yapılması. Örneğin 3 vardiya çalışan bir istasyona hafta sonu bakım yapılması ve böylece çalışmanın kesilmemesi. (Bu konuyu bir önceki sayfada işlemiştik) Normal zamanın dışında Koruyucu Bakım yapmak Yıllık Büyük Bakım Büyük bakım için ise aşağıdaki kriterler dikkate alınmalıdır : - Büyük ve uzun süren bakım Fabrika Tatil olduğunda yapılıyor ise BOŞ / Bekleme olarak değerlendirilmez ve OEE hesaplamasına alınmaz. -Sipariş Yok iken büyük bakım yapılıyor ise Sipariş Yok kategorisinde değerlendirilmelidir. Bu tür işlemlerin doğru takip edilebilmesi içim Sipariş Olmadığı Zamanda Yapılan Bakım olarak ek bir kategori açılması düşünülebilir. Gerçek sebebi kayıtlara geçirdiğiniz sürece OEE hesaplamasında hata olmaz, tek dikkat edilecek konu budur. Normal zamanın dışında ve Planlanmamış Bakım Normal zaman dışında: * Temizlik * Set-Up * Yükleme / Boşaltma Planlanmış bakımın planlanan süresinin dışında kalan (süresi içinde bitmeyen) ve uzayan süre Planlanmamış Bakım olarak kabul edilir. Normal çalışma zamanı içinde yapılması gereken bazı aktiviteler çalışma zamanı dışında gerçekleştiriliyor olabilir. Bu onların OEE hesabına alınmayacağı anlamına gelmez.

OEE formülünde yer alan Çalışma Performansı ve Hız Tarifleri Bir iş istasyonunun Çalışma Performansını hesaplayabilmek için maksimum teorik üretim hızını bilmelisiniz. Teorik hızı gerçekleşen hıza orantıladığınızda ortaya Çalışma Performansı çıkar. Diğer bir söyleyişle teorik çevrim hızı ile gerçekleşen çevrim hızının orantısıdır. Daha önceki bölümlerde çalışma performansı için aşağıdaki formülü kullanmıştık : Çalışma Performansı (Performance) = 100 * Net Operasyon Süresi / Ekipmanın Hazır Bulunma Süresi (Ekipman Hazır Bulunma Süresi = Planlanmış Üretim Süresi Plansız Duruş) (Net Operasyon Süresi = Ekipman Hazır Bulunma Süresi Hız Kaybı) Formülde yer alan Hız Kaybı yerine birim zaman içinde gerçekleşmesi gereken ve gerçekleşen değerlere bakarak da aynı hesabı yapabiliriz (sonuç tamamen aynı çıkar). Örneğin bir makine dakikada 10 adet üretmesi gerekiyor cümlesini kurabilmek için o makinenin o ürün için yapacağı işlemin ne kadar süreceğini biliyor olmanız gerekir. Makinenin gerçek teorik hızını bilmeniz OEE hesaplaması için çok temel bir konudur. Bazen bu değer makinenin üreticisi tarafından belirtilen değerden yüksek de olabilir. Çalışma Performansı % 100 den fazla olmamalıdır Bu konuya çok dikkat etmelisiniz, hatalı teorik çevrim hızları belirlerseniz fabrikanızda bir çok problem yaşanıyor iken sizin OEE değerleriniz yükselmeye devam edebilir, bakın nasıl : Hazır Bulunma Oranı %70, Kalite Oranı % 80 (oldukça düşük) ama Çalışma Performansınız % 143 olsun (nasıl olabilir ki!). OEE = % 80 olur. Bu değer oldukça yüksektir. Kalite oranınız oldukça kötü iken OEE değerinin yüksek çıkması Çalışma Performans oranınızın gerçek dışı olmasındandır, örneğin Çalışma Performansı % 90 olsa idi OEE değeriniz % 50 olacaktı (oldukça düşük)...

OEE formülünde yer alan Çalışma Performansı ve Hız Tarifleri Şimdi bir örnek yapalım : Bir dondurma makinemiz var. Buna tam olarak bağlı bir de doldurma ünitemiz olsun. Bu sayede çeşitli büyüklükte olan kaplarımızı seri halde dondurma ile doldurabiliyoruz. Dondurma makinemiz dakikada 1 Kg dondurma üretebiliyor, dolum yapan makine üretilen 1 Kg dondurmayı işleme gücüne sahip ve gecikmesiz olarak kaplara aktarabiliyor. Bu durumda biz 1 Kg / dakika hızı ile çalışıyoruz anlamına gelir. Şimdi 250 Gram, 400 Gram ve 1 Kg lık 3 çeşit dondurmamız olsun, bunların teorik çevrim süreleri aşağıdaki gibi olacaktır: Ürün Çevrim Süresi Üretim Hızı 250 Gram 15 Saniye Dakikada 4 adet 400 Gram 24 Saniye Dakikada 2,5 adet 1000 Gram 60 Saniye Dakikada 1 adet Maksimum Teorik Hız gördüğünüz gibi her ürün için ayrı ayrı belirleniyor. Satış bölümümüz dondurma satışlarının beklenenin iki misli olduğunu ve karşılayamadığımızı rapor ediyor. Araştırma Geliştirme bölümümüz buna karşılık ufak bir yatırım ile dolum hızımızı 2 katına çıkartabileceğimizi onaylıyor. Bu durumda yeni bir dondurma makinesi almak yerine mevcut makinemizi geliştirmeyi seçiyoruz. İşte bu aşamada aşağıda ortaya çıkan yeni durumu standart kabul ederek gerekli değişiklikleri yapmalısınız, aksi takdirde Çalışma Performansınız olması gerekenden çok yüksek çıkar ve sizi şaşırtır. Çevrim Süreleri (Saniye) Çalışma Performansı Ürün Önceki Yeni Gerçek Standartları değiştirmez iseniz Standartları Yenilerseniz 250 Gram 15 7,5 9 15 / 9 = % 166 7,5 / 9 = % 83 400 Gram 24 12 14 24 / 14 = % 171 12 / 14 = % 85 1000 Gram 60 30 40 60 / 40 = % 150 30 / 40 = % 75

OEE formülünde yer alan son parametre : Kalite Kaliteli üretim yapmak ürünü olması gerektiği gibi üretmek ve bunu ilk seferde yapmaktır (First Time Right). Her parti üretimde denemeler yapmak zorunda kalan bir tesis bu hususu OEE hesaplaması içinde izlemelidir. İlk seferde olması gerektiği gibi olmayan ancak hala daha başka pazarlarda satılabilen ürünler için veya üzerinde ek çalışma yapılarak satılabilir hale getirilebilecek ürünler için OEE tanımı değişmez; her ikisi de hurda olarak işaretlenir. Ancak üzerinde çalışma yapılma durumunun ayrılması amacı ile buna Yeniden İşlem ReWork ismi verilir. Bir ürünün hurda / işe yaramaz olup olmadığına müşteri tarafından dikkate alınan veya belirlenen esaslara göre karar verilmelidir. Üretim yapan tesisin kendince kaliteli olduğuna karar vermiş olması sonucu değiştirmemeli ne olursa olsun müşteri tarafından kabul edilmeyen ürün hurda olarak tanımlanmalıdır. OEE açısından, Hurda, Yeniden İşlem Görmesi Gereken, Olmaması Gereken Şekilde Üretilmiş Satılabilir Ürün birbirinden farklı değildir : İlk Seferde Doğru Yapılmadıkları İçin Hepsi Hurda / Kayıp Olarak İşaretlenmelidir Aşağıdaki örnekte bu durumu özetleyelim : Üretim Raporu Miktar Toplam Üretim 1 000 Kullanılamaz Miktar (Hurda) 15 Yeniden İşlem İle Kurtarılabilir Miktar 12 İstenmeden Elde Edilmiş İkinci Sınıf Ürün 33 OEE açısından Toplam Hurda Sayısı 60 İlk Seferde Doğru Üretilen 940 Kalite Oranı = 940 *100 / 1000 >>> % 94

notlarınız

Dünya Klasında Olabilmek İçin OEE Değeri Ne Olmalı? OEE temel olarak Tam Üretken Sürenin Planlanmış Üretim Süresine oranıdır. Ancak biz OEE hesaplaması yaparken bu tanım yerine aşağıdaki formülü kullanmayı tercih ediyoruz. OEE = Hazır Bulunma Oranı * Performans * Kalite Oranı Şimdi bunların her biri % 90 olsa - tek başlarına oldukça iyi değerler OEE değeriniz % 72.9 olurdu. Bu değer dünya klasmanına girmenize yetmeyecekti. Bunun için aşağıda gördüğünüz gibi bir tabloya ihtiyacınız vardır OEE faktörü Hedef Değer Hazır Bulunma Oranı % 90 Çalışma Performansı % 95 Kalite Oranı % 99.9 OEE = 90 * 95 * 99.9 % 85.41 OEE için % 85 değeri kesikli imalat ortamında yüksek bir performans olarak kabul edilir. Elbette yukarıda bulunan değerler tesisten tesise değişir; örneğin 6 Sigma çalışması yapan bir fabrikada kalite oranının % 99.9 olması yeterli görülmeyebilir. Dünyanın farklı tesislerinden toplanan bilgiye göre ortalama OEE değeri % 60 civarında seyretmektedir. OEE değeri % 60 olan bir tesisin % 85 noktasına gelmesi %40 oranında kendisini geliştirmesi demektir (100 *25/60). Kısacası, hiç makine yatırımı yapmadan tesisin kapasitesini % 40 arttırabilirsiniz. % 40 Artış Ortalama OEE % 60 %25 % 100 Teorik Maksimum Hedef OEE % 85, Dünya Klası

İyileştirme fırsatları niçin çoğu zaman göz ardı ediliyor? OEE, Yalın Üretim veya İsrafın Eliminasyonu gibi analizler sonucu ortaya çıkan iyileştirme potansiyeli çoğu zaman şüphe ile karşılanır. Bunun bence birden fazla nedeni var : Her ne kadar bu değerlendirme bir suçlama değilse de muhataplarının geliştirme fırsatını hiç itiraz etmeden (batı kültüründe) kabul etmeleri mümkün değildir. Çünkü aksi halde bugüne kadar işlerini yapmamış duruma düşerler. Diğer yandan vaat edilen iyileştirmeye nasıl ulaşılacağının, metotlarının bilinmiyor olması sonucu kabul edip çalışmaya başlamanın önünde ikinci bir engel oluşturur. İzlenmesi gereken yol genel yorumlar ile vakit kaybetmeden metot ve yöntemlere yoğunlaşmaktır. OEE sistemini bir tesis içinde kurmak ve samimi olarak karar mekanizması içine almak kısa zamanda gözle görünür netice elde etmenizi sağlayacaktır. OEE nasıl hatalı olarak değerlendirilebilir? Evet, OEE değeri tek başına ele alındığında yanıltabilir. Aşağıdaki tablo iki ayrı vardiyanın OEE sonucunu göstermektedir. Sadece OEE değerine baktığınızda 2. vardiyayı daha başarılı gibi görürsünüz ancak Kalite değerine bakarsanız 3.5 puanlık bir kötüleşme olduğunu görülmektedir. Sonucun daha iyi çıkmasını ise Hazır Bulunma Oranının Artışına borçluyuz. Bu nedenle tek başına OEE değerine bakmak yetmez, kayıp sebepleri detaylı olarak incelenmelidir. OEE faktörü Vardiya 1 Vardiya 2 Hazır Bulunma Oranı % 90 % 95 Çalışma Performansı % 95 Kalite Oranı % 99.5 OEE % 85.1 % 95 % 96 % 86.6

OEE hesaplama dönemi (periyodu) ne olmalıdır? Vardiya İş Emri Gün, Hafta Sürekli Hesaplama dönemi için vardiya, gün, hafta, ay gibi seçimler yapabilirsiniz. En çok kullanılan zaman dilimi Vardiya dır (genellikle 8 saat, 480 dakika). Diğer yandan OEE sadece bir zaman aralığı için değil aynı zamanda bir iş emri için veya sürekli olarak ölçülüyor / değerlendiriliyor olabilir. Bir vardiya veya dönem içinde farklı ürünler işlenince Çalışma Performansı nasıl hesaplanır? Bir dönem için (vardiya, gün, hafta...) OEE hesaplaması yapılırken en kritik konu Çalışma Performansının nasıl hesaplanarak formüle yerleştirileceğidir. Eğer dönem içinde tek tip değil farklı ürünler işlenmiş ise ortalama bir çalışma performans değerine ihtiyacınız olacaktır. Bunun nedeni bir iş merkezinin farklı ürünler için farklı süreler harcayacağıdır. Mola vermek, yemek süresi OEE hesaplamasına dahil ediliyor mu? OEE bu tür planlı duruşları hesaplamaya dahil etmez. Bu tip duruşlar Firma Çalışma Süresi, örneğin vardiya süresinden düşülür ve Planlanmış Üretim Süresi hesaplanmış olur. OEE formülü işte bu noktadan itibaren başlar. Ancak bu tip kayıplar OEE sisteminde planlanmış duruş olarak kayda geçer. Bu sayede üretim planlama bu kaybı bilerek işine başlar. Fakat OEE nin dikkate almıyor olması sizin dikkate almayacağınız anlamına gelmez. Her türlü üretim kesintisi çıktı miktarını azaltır ve tempoyu düşürür. Buna karşı bir operatörün geçici bir süre için iki iş merkezini birden yönetebilme imkanı, çay servisi gibi hizmetlerin üretim durdurulmadan yapılabilmesi için yöntemler geliştirebilirsiniz.

Bir vardiya için OEE nasıl hesaplanır? Aşağıda hesaplamaya ait formüller verilmektedir. Sarı renkli alanlar bilgi girişi içindir (bu model cengizpak.com.tr üyelerine OEE1.XLS olarak gönderilmektedir). Üretim Bilgisi Vardiya Uzunluğu 8 Saat 480 Dakika Kısa Molalar 1 Mola 10 Dakika / Mola 10 Dakika Yemek Molası 1 Mola 30 Dakika / Mola 30 Dakika Plansız Duruş 20 Minutes İdeal Üretim Hızı 10 Adet / Dakika Toplam Üretim 3.000 Adet Hurda 50 Adet Ara Hesaplar Hesaplama Sonuç Planlanmış Üretim Vardiya - Planlı Duruşlar, molalar (480-40) 440 Dakika Hazır Bulunma Süresi Planlanmış Üretim - Plansız Duruş (440-20) 420 Dakika Kusursuz Üretilen Toplam Üretim Hurda (3000 50) 2.950 Adet OEE Faktör Hesaplama OEE Hazır Bulunma Oranı Hazır Bulunma / Planlanmış Üretim (420 / 440) % 95,45 Performans Oranı 100 * (Toplam Üretim / Hazır Bulunma) / Ideal Hız (100 * (3000 / 420) / 10) % 71,43 Kalite Oranı Kusursuz Üretim / Toplam Üretim (2950 / 3000) % 98,33 OEE Hazır Bulunma * Performans * Kalite % 67,05 OEE Faktörleri Dünya Klası Tesis OEE Fark Hazır Bulunma % 90,00 % 95,45 + Performans % 95,00 % 71,43 - Kalite % 99,90 % 98,33 - OEE % 85,00 % 67,05 -

%1 Etkisi büyük bir kazanç fırsatı olabilir Bir önceki örneğimizde OEE değerimiz % 67 ve toplam üretim 2950 sağlam ürün olarak verilmişti. Bu örnekten devam ederek OEE değerinde 1 puanlık artışın ne kadar büyük sonuç yaratacağına bakacağız. Bunun için karışık formüllere girmeden önce % 67,05 olan sonucumuz için bildiğimiz en basit formülü yazalım. OEE = 100 * Kusursuz Üretim Miktarı Teorik Olarak Üretilebilecek Miktar 100 * 2950 4400 % 67,05 Şimdi OEE değerinin % 68,05 olması için kusursuz ürün miktarını hesaplayalım (teorik olarak üretilebilecek miktar değişmez), basit bir orantı ile bu sayının 2993 olduğunu ve % 1 lik değişimin her vardiya için fazladan 43 adet ürün olduğunu görürüz. Yılın 225 günü çalışıyor olsanız 225 * 43 = 9675 adet ürünü hiç bir kapasite yatırımı yapmadan üretebileceğinizi kolayca hesaplayabilirsiniz. Üretilen 43 adet için malzeme ve makinenin kullandığı enerji hariç başka bir harcama yapmadığınıza dikkat edin, çünkü bu artıştan dolayı ödeyeceğiniz işçilik değişmeyecektir. Hiçbir ek yatırım yapılmadan bu artışın sağlayacağı katma değer doğrudan brüt kar olarak hesaba geçer. Kapasite problemini çözmek için makine yatırımının tutarı sadece makine için ödeyeceğiniz bedel değildir. Satınalma fiyatının yanında kaplayacağı alan, yedek parçaları, öğrenilmesi gereken bakım prosedürü, operatör eğitimi belki de ek insan demektir. Bütün bunlardan dolayı OEE çok önemli bir yol göstericidir. OEE doğrudan doğruya sağlam ve satılabilir ürün ile ilişkili olduğu için değer değişimlerinin sonucunu satış cirosu veya karlılık olarak ölçebiliriz. Bu sayede OEE değeri yönetim kadrolarının da kolayca anlayabileceği ve kolayca unutamayacakları bir şekilde ifade edilmiş olacaktır. (Bu şirket dünya klası sayılan % 85 noktasına ulaştığında ise vardiya başına üretim 3739 olur, bu değer mevcut üretimin % 26 fazlasıdır.)

Eğer hammadde veya operatör yokluğundan dolayı beklerken temizliğe başlarsak bu olayı nasıl kayıtlara geçireceğiz? OEE düzeninde zamanı nasıl kullandığınız değil hangi sebeple durduğunuz kayıtlara geçer, dolayısı ile sebep hanesine hammadde veya operatör yokluğu yazılmalıdır. Bu arada elbette ne yaptığınızı da yazıyor olmanız faydalıdır. (Bakınız Eylemlerin OEE için sınıflandırılması Madde 3.8) Temizlik ve bakım gibi makinelerin iyi çalışması için gerekli eylemler, OEE hesabına niçin dahil ediliyorlar? Temizlik ve bakım eylemlerini makinenin etkinliğini arttırmak için yapıyoruz. Eğer bu süreyi OEE hesaplamasında dikkate almaz isek harcadığımız zamanın bize kazandırıp kazandırmadığı göremeyiz. Ayrıca bu işlemlerin kendisi de izlenmek ve standart sürelere uygun olarak yapılıp yapılmadıkları bilinmek zorundadır. Yapılan bakım ve temizliğin makinenin daha hızlı çalışmasına, küçük duruşları azaltacağına veya üretilen ürünün kalitesini pozitif yönde etkileyeceğine inanmaktayız... yoksa yapmazdık. Daha sonraları bu pozitif etkiyi görüp görmediğinizi ölçmelisiniz. Koruyucu Bakım çalışmasının üretim operatörü ile ilgisi yok ise, niçin OEE hesabının bir parçası? OEE sisteminde sen ben yok, biz varız. Üretim operatörü, bakım operatörü, mühendislik, depo görevlileri... Herkes takımın birer üyesi. Eğer çok sık yapılan Koruyucu Bakım üretim operatörünün görevini yapmasını engelliyor veya yeterli yapılmaması sonucu sık sık arıza oluşuyor ise bunu üretim toplantısına getirmesi gereken kişi üretim operatörüdür. Çözüm ise hep beraber bulunmalıdır. Bu probleme diğer bir yaklaşım ise otonom bakım yöntemidir, bu yöntemde üretim operatörü kendi makinesinin aynı zaman da bakımını da yapmaktadır. Eğer Koruyucu Bakım etkinliği azaltıyor ise uygulanmasına son verilmeli diğer durumda ise yapılmaya devam edilmelidir,

Duruş analizi için çok detaylı sebep listesi yapmak daha mı iyi olur? İlk bakışta anlamlı gözüken bu istek eğer toplanan bilginin değerlendirilememesi sonucunu yaratıyor ise uygulanmamalıdır. Örneğin 60 değişik sebep yazdınız, 3 ay sonra bir pareto analizi yaptığınızda 60 sebebin bir çoğunun sadece 1 kez gerçekleştiğini gördünüz (pareto grafiğinde uzun bir kuyruk elde etmiş oldunuz). Bu durum karar vermenize destek olmayacaktır. Bunun yerine daha az sayıda örneğin 10 sebep ile olayları kodlamak, gerektiğinde detaya inmek daha yararlı olacaktır. Her iki sonucu tek seferde elde edebilmek için Asıl Detay olmak üzere iki ayrı kodlamayı aynı anda yapmak bir tercih olabilir. Üretim esnasında kısa duruşlar oluyor, bunları nasıl işlenmeli? Üretim sürerken makine kısa duruşlar (5 dakikadan kısa) yaşanabilir. Bunları tek tek kayda geçirmek oldukça zor olabileceğinden hiç kayıt edilmeyebilirler (kaydetmek isteyenler aşağıdaki örnek gibi bir veri toplama formu yapabilirler). Küçük duruşlar sonuçta Çalışma Performansını düşürerek (birim zamanda üretilen miktar azalıyor) kayıtlara girer ancak sebepler kayıt dışında kalabilir. Süre ve Tekrar Sayısı Sebep 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Sigorta Attı Sensör Temizliği Kayış Çıkıyor 3 4 2 5 6 3 1 2 3 4

Bir iş merkezinin bir vardiya içinde birden fazla ürünü işlediği durumda OEE hesaplama örneği Ürün A B C D Üretim Miktarı Hız (Miktar/Saat) Toplam Sağlam Teorik Gerçek 200 195 50 45 300 300 50 50 150 100 140 95 50 60 50 35 Sebep Titreşim Var Kalıp Fixtürü Duruş Başlangıç KOD Sebep 0:00 0:10 SETUP Yükleme 3:20 4:35 ARIZA Motor Kayışı Koptu 6:20 7:00 SETUP Kafa Değişikliği 7:00 8:30 MALZEME 14:35 15:15 SETUP Kalibrasyon 18:30 20:00 SETUP Ölçü Ayarı Toplam Duruş Kısa Duruşlar Toplamı Firma Çalışma Süresi Planlı Duruş / Mola 345 Dakika 70 dakika (Tespit Edilenler) 24 Saat 1 Gün Yok Şimdi bu veriler ile bir GÜN için OEE hesaplaması yapalım

Bir iş merkezinin bir vardiya içinde birden fazla ürünü işlediği durumda OEE hesaplama örneği Vardiya Uzunluğu 24 Saat 1440 Dakika Kısa Molalar 0 Mola 0 Dakika Yemek Molası 0 Mola 0 Dakika Plansız Duruş 345 Dakika 10+75+40+90+40+90 İdeal Üretim Hızı - Adet / Dakika Toplam Üretim 750 Adet Hurda 20 Adet Planlanmış Üretim Süresi Ekipman Hazır Bulunma Süresi Ekipman Hazır Bulunma Oranı Sağlam Parça Üretimi Kalite Oranı Toplam Üretimin Teorik Süresi 60 * ( (200/50) + (300/50) + (150 / 50) + (100/60) ) = 880 Dakika Toplam Üretimin Gerçekleşen Süresi Kısa duruşlar olarak 70 dakika biliniyor, bunun yanında yavaş işlemler de var. Hız Kaybı Süre Olarak Çalışma Performansı OEE ( % 76 * % 97,33 * % 80,3) 1440 0 = 1440 1440 345 = 1095 Dakika 100 * 1095 / 1440 = % 76 750-20 = 730 100 * 730 / 750 =% 97,33 Geriye Çalışma Performansını bulmak kaldı, birden fazla ürün üretildiği için ortalama bir değer bulmalıyız. 880 Dakika (*) 1095 Dakika (*) 1095 880 = 215 Dakika 100 * 880 / 1095 = % 80,3 % 59,4 Dikkat : Ölçülen üretim hızlarına göre toplam gerçekleşen üretim süresi 978 dakika olarak kayıtlara geçiyor, 70 dakika ise kısa duruş tespit edilmiş. Bu durumda 978 + 345 (duruş) + 70 = 1393 dakika açıklanabiliyor. Açıklanamayan süre 47 dakika, toplam sürenin (1440) % 3 ü. Veri toplama tam otomasyon içinde değil ise bu normal karşılanabilir.

Grup halinde çalışan bir dizi makine veya farklı hızlara sahip makinelerin oluşturduğu hücre üretimi olduğunda ideal çevrim süresi ne olmalıdır? 4 Dk Eğer hücre dengelenmiş ise içinde yer alan bütün makine veya istasyonlar birbirine yakın hızlarda çalışıyordur. Ancak benzer de olsa farklı da olsa aralarında ki en hızlı olanın çevrim süresi ideal çevrim süresi olarak seçilmelidir. - Birbiri ile seri çalışan makine veya operatörler olduğunda hattın hızını en yavaş olan belirler ancak söz konusu OEE olduğunda en yavaş olan değil en hızlı olan seçilmelidir. Çünkü en yavaş olan sınırı, en hızlı olan ise hedefi gösterir - Bu sayede bütün aksaklıklar ve darboğazlar ortaya çıkmış olur, örneğin: Yukarıda gördüğünüz hücrede biri hariç bütün istasyonların çevrim süresi 12 dakikadır (Üretim Kapasitesi 5 Adet / Saat). Bir tanesi ise 4 dakika (Üretim Kapasitesi 15 Adet / Saat) çevrim süresine sahiptir. Hiçbir başka aksilik olmadığı durumda bu hat 1 saat içinde 5 adet üretir ve bu durumda Çalışma Performansı = 4 / 5 = % 80 olarak hesaplanmalıdır. Diğer bir deyim ile hattımızda bulunan yavaş üniteler hızlı olana ayak uygurabilseler idi 1 saat içinde 15 adet üretmiş olacaktır ancak 12 adet üretebildik (12 / 15 = % 80) Bu düşük OEE değeri (hızlı olan makinenin değerine göre ) bizi ya hattı hızlandırmaya veya hızlı olan makineyi başka bir yerde değerlendirip onun yerine başka bir şey düşünmeye yöneltir.

Bütün bir tesisin OEE değeri hesaplanabilir mi, nasıl hesaplanır? Bu sorunun net bir cevabı yok. Elbette her iş merkezi için elde ettiğiniz OEE değerlerinden uygun göreceğiniz bir biçimde ortalama bir değer elde edebilirsiniz. Sonucu tartışmaya açık olsa da prensip olarak iki yol izlenebilir : 1. Bütün OEE değerlerinin matematik ortalamasını almak 2. OEE değerlerinin ağırlıklı ortalamasını almak Aslında birinci yol ikincisinin özel bir durumu; her makinenin değeri / ağırlığı bir birine eşit olduğunda matematik ortalama elde edilmiş oluyor; en genel formülü aşağıdaki gibi yazabiliriz. (Ağırlık katsayısı için A sembolünü kullanacağız) A1 + A2 + A3... An = 100 olmak koşulu ile Tesis OEE = (A1*OEE1 + A2*OEE2 + A3*OEE3... An*OEEn) / 100 Bu işlemi nasıl yaparsanız yapın her zaman A değerlerinin ne olacağı bir tartışma konusu olacaktır, normal şartlarda makinelerin sağladığı Katkı /Katma Değer ile orantılı düşünülmelidir. Ancak tesis bazında hesaplanan OEE değeri ne başka bir tesis ile ne de farklı üretim karakterine sahip bir başka hat ile kıyaslanamaz. Bu nedenle kullanımı sınırlıdır. Bir makinenin ideal çevrim süresi nasıl tespit edilir? Normal şartlarda makinenin üzerinde yazan teorik kapasite değeri kullanılır. Fakat bu sayı makinenin yaşı, sizin yaptığınız değişiklikler, kullanılan malzeme gibi faktörlerden etkilenerek çoktan değişmiş olabilir. Bu nedenle ideal çevrim süresi sizin yapacağınız ölçümler sonucu tespit edilmelidir. Bu değer tespit edilirken dikkatli olunmalı ve çalışma performansının hatalı olarak %100 ü geçmemesi sağlanmalıdır.

Yeniden işlem gören parçalar OEE hesaplamasında Sağlam mı sayılacak yoksa Hurda mı sayılacak? OEE hesaplanırken ilk seferde olması gerektiği gibi üretilmemiş olan her şey HURDA kabul edilir. Bu tanım istenmeden ortaya çıkan ikinci kalite ürünler için de geçerlidir. Onlar da ilk seferde olması gerektiği gibi olmadıkları için HURDA kabul edilirler. Yeniden işlem gören parçalar için OEE hesaplaması nasıl yapılmalıdır? Bir parçanın yeniden işlem görüyor olması kaynaklandığı işlemden tamamen bağımsız olarak değerlendirilmelidir, normal bir üretimden farkı yoktur. Eğer bir iş istasyonu / işlem planlı bir mola boyunca çalışmaya devam ederse bu mola OEE hesaplamasında nasıl değerlendirilecek? Bir insanın mola yapması ile bir makinenin duruyor olması farklı şeylerdir. Makine çalışıyor ise kimin yemek yediği, çay içtiği fark etmez, OEE hesaplamasında bu süre planlanmış üretim süresi olarak kabul edilir - mola süresi Fabrika Çalışma Süresi nden düşülmez. OEE operatörlerin etkinliğini de ölçebilir mi? OEE, makine veya operasyonun etkinliğine odaklanan bir ölçme yöntemidir insanlar ile ilgilenmez. OEE tablosunda sadece insanların çalıştığı bir montaj istasyonu yer aldığında montaj takımı veya kişi ölçülüyor olabilir ancak bu ölçme tıpkı bir makine gibi düşünülerek yapılır. OEE bir suçlama aracı gibi kullanılmamalıdır, kesinlikle makine veya eylemin daha iyi yapılmasına yönlendirilmelidir.

Bir İş Emri için OEE nasıl hesaplanır? Bir iş emri birden fazla operasyondan meydana gelmiş olabilir, öncelikle her operasyon aşaması için OEE hesaplamasına uygun olan veri toplama / işleme yolu izlenmelidir. İmalat Emir No : 353 Miktar 1000 Adet Operasyon Planlanan Süre İdeal Çevrim Süresi Kesme Bükme Delik Delme 120 Dakika 60 Dakika 180 Dakika 0.12 Dakika 0.06 Dakika 0.18 Dakika Veri Toplama sistemimizden ulaşan veriler aşağıdaki gibi olsun Operasyon İşlem Kodu Süre Miktar Hurda Sebep Kesme SetUp 15 Kesme İşlem 140 1040 50 Bükme SetUp 20 Bükme İşlem 70 990 0 Bükme Duruş 10 Basınç Düşmesi Delik Delme SetUp 20 Delik Delme İşlem 200 990 30 Delik Delme Duruş 10 Uç Kırılması Delik Delme Duruş 20 Kayış Kopması Operasyon Planlanan Miktar - Süre Gerçekleşen Miktar - Süre Hazır Bulunma Perfomans Kalite Kesme 1000 120 1040 155 140 / 155 0.12/0.134 990/1040 Bükme 1000 60 990 100 70 / 100 0.06/0.07 990/990 Delik Delme 1000 180 990 220 200 / 250 0.18/0.202 960/990 OEE Kesme % 76,82 % 90 % 89,5 % 95,4 Bükme % 59,39 % 70 % 84,85 % 100 Delik Delme % 69,18 % 80 % 89 % 97