Eskişehir Buzdolabı Đşletmesi TPM ve Yalın Üretim Uygulamaları 09 Mayıs 2008,Đzmir
Arçelik Üretim Đşletmeleri Arçelik in yurtiçinde toplam 6, yurtdışında 3 olmak üzere 9 beyaz eşya üretim işletmesi bulunmaktadır. ROMANYA ĐSTANBUL Çamaşır Makinası Fab. 35.000 m² 3.500.000 ürün/yıl RUSYA TEKĐRDAĞ Motor ve Kurutucu Đşletmesi 32.000 m² 5.650.000 ürün/yıl ESKĐŞEHĐR Buzdolabı Đşletmesi 90.000 m² 3.500.000 ürün/yıl BOLU Pişirici Cihazlar Đşletmesi 74.000 m² 1.750.000 ürün/yıl ESKĐŞEHĐR Kompresör Đşletmesi 18.000 m² 3.000.000 ürün/yıl ANKARA Bulaşık Makinası Đşletmesi 30.000 m² 1.350.000 ürün/yıl ÇĐN 1-5
Eskişehir Buzdolabı Đşletmesi qlmi^j=^o^wđ W PRMKMMM=ã O h^m^if=^i^k W _rwali^_f=đşibqjbpđ W===RRKMMM=ã O dq_= obqđj=^i^kf W===NMKMMM=ã O mi^pqđh=đşibqjbpđ W====VKMMM=ã O ĐŞibqjb=Đi^sb W====SIMMM=ã O mi^pqđh=đi^sb W====SKMMM=ã O _rwali^_f= obqđj=^i^kfw====uvktrm=ã O hljmobp o=đşibqjbpđ= W====NUKMMM=ã O abml W====PUKMMM=ã O qlmi^j=h^m^if=^i^k W NQRKTRM=ã O
Đşletme Tarihçesi Fabrika Fabrika inşaatı inşaatı 1973 1973 Çift Çift Kapılı Kapılı buzdolabı buzdolabı üretiminin üretiminin başlangıcı başlangıcı 1983 No-frost No-frost ve ve Kombi Kombi modellerin modellerin üretilmesi üretilmesi 1983 1995 1995 TÜSĐAD TÜSĐAD KALDER KALDER Kalite Kalite Büyük Büyük Ödülü Ödülü 1997 EFQM Kalite Ödülü EFQM Kalite Ödülü 1997 1975 1975 1989 1989 1996 1996 1998 1998 2000 2000 2001 2001 GE GE lisansı lisansı ile ile üretimin üretimin başlangıcı başlangıcı Kapasitenin Kapasitenin yıllık yıllık 550,000 550,000 adede adede çıkması çıkması Modernizasyon Modernizasyon ve ve kapasite kapasite artışı artışı projesi projesi 6 6 Sigma Sigma çalışmalarının çalışmalarının başlangıcı başlangıcı TPM Çalışmalarının başlaması TPM Çalışmalarının başlaması Avrupa Avrupa Enerji+ Enerji+ Ödülü Ödülü TPM TPM mükemmellik mükemmellik ödülü ödülü Yıllık Yıllık kapasite kapasite 3 3 Milyon Milyon adet adet Türkiye Türkiye nin nin ilk ilk GTB GTB üretimi üretimi TPM TPM Mükemmellikte Mükemmellikte Süreklilik Süreklilik Ödülü Ödülü 2004 2004 2006 2006 2005 2005 2007 2007 Đngiltere Đngiltere de de Soğ.Pazar Soğ.Pazar liderliği liderliği Yıllık Yıllık kapasite kapasite 2.5 2.5 milyon milyon adet adet 84 84 cm cm NF NF ürün ürün Yıllık Yıllık kapasite kapasite 3.5 3.5 milyon milyon adet adet
Kapasite-Üretim Adet ( *1.000) 3500 3000 2500 2000 1500 1000 Tek çatı altında Dünya nın en büyük kapasiteli buzdolabı fabrikası 13501300 1350 1250 16001590 1950 1950 2500 2350 2350 2400 3500 3000 2800 2850 500 0 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 Kapasite Üretim
Adet ( *1.000) 3000 2500 2000 1500 1000 500 1975-2007 arasında 27,2 milyon adet üretim; 13,1 milyon adet ihracat gerçekleştirilmiştir. 1250 450 800 1590 550 1040 Üretim-Đhracat 1950 700 2350 1050 2400 1000 1250 1300 1400 Đç Pazar payımız %50 nin üzerinde 2800 2850 1000 1800 900 1950 0 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 Đhracat Đç Piyasa. Đhracat oranı %68
Ürün Gamı êωå=öéåáşäáğá=w=rqkr=l=rvkrl=tm=ltq=luq=lvoiråã e~åáã W=NMM=Ó SRM=äí båéêàá=ë¼å¼ñ¼====w=_=l=^=l=^h=l^hh= Đâäáã=ë¼å¼Ñ¼======W=pk=L=pq=L=q oéåâäéê==========w_éó~òipáäîéêifåçñiaéêá=çéëéåidêái=_éài 1330 Farklı Model Ürün
TPM den Önceki Zorluklarımız Kısa sürede çözüm bekleyen en önemli konular; -Kapasite artışı için yüksek maliyeti olan yeni fabrika yatırımları gereksinimi, -Müşterinin SIFIR HATA beklentisinin artması, -Gittikçe daha özellikli ve çok çeşitlilikte ürün talep edilmesi, -Duruşlar nedeniyle tutulan yarı mamul stoklarının yüksekliği, -Yüksek ekipman ve arıza sayısına bakım ekiplerinin güçlükle müdahale etmesi, -Çalışanların teçhizat, ürün ve yöntemlerin iyileştirilmesi çalışmalarına katılımlarını artıracak sistemlere olan gereksinim, -Tezgahlarımızda tespit ettiğimiz beklentiye göre düşük OEE seviyesi.
TPM Uygulama Kararı ve Amaç Mevcut durumda kapasiteyi artırmak için daha fazla kaynak kullanmak, yeni fabrika kurmak, maliyetlerin özellikle ihracatta rekabet edemeyeceğimiz seviyede artması anlamına gelmekteydi. Elimizdeki kaynakların daha iyi kullanılması ve israfın önlenmesi halinde artan ihtiyaçları karşılayabileceğimizi ve maliyetlerimizi azaltabileceğimizi gördük. Ancak tüm zorlukların üzerine gidebilmek için mümkün olduğu kadar çok çalışanı iyileştirme çalışmalarına yönlendirebilecek ve üretim süreci ile destek süreçleri kapsayacak bir sisteme ihtiyaç vardı. Bir süredir Çayırova Çamaşır Makinesi Đşletmesi nin başarıyla uyguladığı TPM in hedeflediğimiz topyekün iyileşme için mükemmel bir araç olduğuna inandık ve uygulama kararı aldık. Temel amacımız, verimsizliklerin arkasına saklanmış gizli fabrikayı ortaya çıkararak en az yatırımla kapasiteyi yaklaşık %50 artırmak ve Dünya nın en verimli buzdolabı işletmesi olarak rekabette üstünlük sağlamak oldu.
TPM Organizasyonu TPM Koordinatörü TPM Yürütme Komitesi TPM Ofis Yalın Üretim Komitesi Kobetsu Kaizen Komitesi Otonom Bakım Komitesi Planlı Bakım Komitesi Eğitim Komitesi Ürün ve Ekipman Komitesi Kalite Bakım Komitesi Ofis TPM Komitesi Đş Güvenliği, Sağlık ve Çevre Komitesi - Lead Time ın ve katma değersiz işlerin azaltılması, -Ara stokların azaltılması -Kayıpların kaizen ekipleriyle yok edilmesi -OEE nin artırılması -Operatörlerin tezgahlarında temizlik, yağlama, sıkma ve kontrol işlerini yapması -Planlı,düzeltici,kestirimci bakım çalışmaları -Arıza kaynaklarının yok edilmesi -Komitelerin bilgili ve becerili çalışan Đhtiyacını karşılamak. -Üretimi kolay ürünlerin tasarımı -Arıza yapmayan, kullanışlı ekipman temini -Hatalı üretimin yapılmasını engelleyen sistemlerin kurulması -Destek süreçlerdeki kayıpların sıfırlanması -Verimli ve rahat ofis ortamının oluşturulması -Sıfır kaza ve sıfır çevre kirliliği için sistemlerin kurulması
Uygulama Safhaları 2004 yılında JIPM den TPM Mükemmel Fabrika Ödülünü aldık. 2006 yılında JIPM den TPM Mükemmel Fabrika Devamlılık Ödülünü aldık. 2009 yılında Özel Ödül ü almak için çalışıyoruz.
TPM Uygulama Adımları ve Sonuçlar
Kobetsu Kaizen Komite Çalışmaları Amaç:Kayıpları yok ederek maliyetleri azaltmak, mevcut ekipmanın OEE sini en yüksek noktaya çıkararak en az yatırımla fabrika kapasitesini istenilen seviyeye getirmek. Yöntem:Đşletme kayıp yapısını analiz ederek tüm komitelerin öncelikle uğraşacakları konuları belirlemek, kaizen yaklaşımını yerleştirmek, küçük gruplardan oluşan çok sayıda Kobetsu Kaizen ve Proje Ekipleri oluşturmak ve her bölümden mümkün olduğu kadar çok sayıda kişinin iyileştirme çalışmalarına katılmasını sağlamak. Odaklanılacak Kayıplar: Setup,başlama,küçük duruşlar,hız,yönetim, organizasyon ve manüpülasyon (temizlik, işyeri düzenleme vs.) kayıpları.
Kayıpların Belirlenmesi No Kayıplar Đlgili Komite No Kayıplar Đlgili Komite 1 Arıza PLANLI BAKIM 11 Hat organizasyonu KOBETSU-KAĐZEN 2 Set-up KOBETSU-KAĐZEN 12 Manipülasyon KOBETSU-KAĐZEN 3 Kesici uç, punta, sarf malzemesi...vb. Değişim KOBETSU-KAĐZEN 13 Ölçme ve Ayar KALĐTE BAKIM 4 Başlama KOBETSU-KAĐZEN 14 5 Küçük duruşlar KOBETSU-KAĐZEN 15 Yararlanılmayan Ekipman- Kalıp-Aparat Enerji (doğalğaz, elektrik, su, lpg, fuel-oil) ERKEN EKĐPMAN / ÜRÜN YÖNETĐMĐ ĐSĐG / ÇEVRE / ENERJĐ 6 Hız KOBETSU-KAĐZEN 16 Malzeme KALĐTE BAKIM 7 Kusurlu ürünlerde düzeltme (tamir, rötuş) KALĐTE BAKIM 17 Yarı Mamül Stokları YALIN ÜRETĐM 8 Kapatma KOBETSU-KAĐZEN 18 Malzeme Stokları YALIN ÜRETĐM 9 Yönetim KOBETSU-KAĐZEN 19 Ürün Stokları YALIN ÜRETĐM 10 Malzeme taşıma KOBETSU-KAĐZEN Yalın Üretim Komitesi 2004 yılı sonunda, TPM faaliyetlerinin 2.kısmı için kurulmuştur.
Kayıp Maliyet Yapısının Analizi Üretim maliyetleri ürün üzerinde katma değer oluşturanlar ve oluşturmayanlar olarak sınıflandı. Katma değeri olmayan maliyetler de kayıp sınıflamasına uygun olarak ayrıştırıldı.
Kayıp Maliyet Yapısının Analizi (0,7%) (1,3%) (2,6%) (2,9%) (20,2%) (8,9%) (12,7) Đşçilik Hurda Enerji Beyaz Yaka Amortisman Makine Bakım Diğer ( 100%) (70,9%) Kayıplar, kaçınılabilir ve kaçınılamaz olarak ayrıldı. Değere dönüşmüş maliyetler Kaçınıla bilir kayıplar Kaçınılamaz kayıplar Maliyet Değer
Kayıplardan Kaizenler Üretilmesi Veri topladık, kayıpların gerçek kaynaklarını ve konularını detay analizlerle tespit ettik ve önem sırasına göre konular için kaizenler tetikledik.
Kaizen Planlaması Kobetsu Kaizenlerden Beklenen Kazanç (x1000 ) KAYIPLAR Montaj Hattı 1 Montaj Hattı 2 Montaj Hattı 3 BÖLÜMLER Montaj Hattı 4 Montaj Hattı 5 Mekanik & Boya Tk. Plastik Tk. Toplam ARIZA 154 162 180 155 192 224 155 1.222 AYAR 20 10 15 15 10 40 110 HURDA MALZEME 38 85 65 115 95 458 119 975 KÜÇÜK DURUŞ 130 15 170 230 20 300 865 MALZ. BEKLEME 110 120 170 90 95 30 615 TAMĐR 30 30 MODEL DEĞĐŞĐMĐ 8 6 11 6 10 83 4 128 HIZLANDIRMA 260 184 160 150 220 325 425 1.724 TOPLAM 720 582 771 761 642 1.490 703 5.669 Kayıplardan 3 yıl içinde elde edilecek potansiyel kazanç 3 yıl boyunca üretim takımları tarafından yapılması gereken kaizen sayıları Planlanan Kobetsu Kaizenler (adet) KAYIPLAR Montaj Hattı 1 Montaj Hattı 2 Montaj Hattı 3 BÖLÜMLER Montaj Hattı 4 Hedef: 3 yılda 398 kaizen Yaparak 5,7 milyon Euro Kaybı sıfırlamak Montaj Hattı 5 Mekanik & Boya Tk. Plastik Tk. ARIZA 14 10 11 11 13 27 20 106 AYAR 3 1 2 2 1 5 14 HURDA MALZEME 5 8 7 7 8 27 15 77 KÜÇÜK DURUŞ 5 1 3 4 1 14 28 MALZ. BEKLEME 6 5 5 4 4 2 26 TAMĐR 2 2 MODEL DEĞĐŞĐMĐ 1 1 2 1 1 7 1 14 HIZLANDIRMA 13 10 9 10 11 16 62 131 TOPLAM 47 36 39 39 39 100 98 398 Toplam
Set up Kaizenleri SÜRE(DAKĐKA) SET-UP SÜRELERĐ TOPLAM TPM, JIT uygulamaları gibi yalın üretimin gerçekleştirilmesinde de 20 en etkili 17,5araçtır. 17,5 Bu noktada Toyata Üretim Sistemi nin kurucusu olan Taichi Ohno nun yalın 14,5 üretimi özetleyen şu çarpıcı ifadesini 15 hatırlatmakta yarar vardır: 12 10,5 10 Tüm yaptığımız müşterinin siparişini verdiği 8 andan parayı 7,5 elimize aldığımız 4 4ana kadar 4 geçen 3,5 zamana 3,5 bakmaktır. 4 Katma 4 değeri 5 olmayan herşeyi, tüm israfı bu zaman diliminden atarak geçen zamanı azaltmaya çalışıyoruz. 0 TPM A ve (B185- yalın B üretimin (B285- hedefi C çok basittir,tüm D E (B185- israfı F (B265- yoketmek. G B785) B660) (B285- (B690- B480) B770) (B265- B930) B930) B220) SET-UP TĐPĐ Darboğaz olan Panel Hattı 2 de kaizenle set up zamanında 4 kat iyileşme sağlandı. KAIZEN ÖNCESĐ KAIZEN SONRASI
Ortalama Set-up Süreleri 35000 30000 41,52552927 28145 29466 30787 45 40 34 35 Set-up Sayısı (Adet) Toplam Set-up Süresi (saat) 25000 20000 15000 10000 23111 28 29,58397535 27,31426593 17523 25 23,99147273 23 20 12848 20 18 10521 11254 11787 12550 8892 8640 18 30 25 20 15 10 Ortalama Set-up Süresi (dk) 5000 5 0 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 0 Set-up Sayısı Toplam Set-up Süresi Ortalama Set-up Süresi (Hedef) Gerçekleşen Ortalama Set-up Süresi
Ürün Çeşitliliğinin Artması 120 100 80 60 Ana Kabin 56 71 76 96 TOTAL NEW Darboğaz olan tezgahlarda 49 adet KK ve yüzlerce önce-sonra kaizeni ile set up süreleri azaltıldığından artan model çeşitliliğine kolayca cevap verebilir duruma geldik, esnekliğimiz arttı. 40 34 39 1400 1330 20 0 26 24 19 20 20 9 10 4 4 6 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 1200 1000 800 Türev Ürün 810 850 1150 1182 600 400 362 450 612 TOTAL 200 0 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
Darboğaz ve OEE Analizi 90 Bu analizlerden öncelikle hızlandırılacak ve kayıplarının üstüne gidilecek ekipmanlar belirlendi. 80 75 OEE % 70 66 64 65 64 69 60 59 50 40 Fabrika Ekipman Montaj A Sinıfı Mkn. AA Sınıfı Mkn. B Sınıfı Mkn. Pilot Makina
Hızlandırma Çalışmaları Montaj bantları çevrim zamanları 40 sn den 27 sn ye ye düşürüldü Çok sayıda tezgahın çevrim zamanları da kaizenlerle %10-30 arasında düşürüldü. Hızlandırmada fiziksel sınırları belirledik ve gerekli olan noktalarda bu sınırlara kadar tezgahları zorladık.
Malzeme Azaltma Çalışmaları Levha Parça = + Çapak Değer Katılan ve Çapak Ağırlıkları Önce Sonra = + + 440 430 Çapak 0,91 Kg/parça = 0,831 Kg/parça + 0,079 Kg/parça ton/yıl 420 410 400 34 Çapak Ağırlığı 17 Değer Katılan 390 Parça Ağırlığı 398 398 Toplam ağırlık Değer katılan ağırlık Çapak ağırlığı = + Levha = Parça + Çapak Tüm sac ve plastik parçalar analiz edilerek parça ve kalıp tasarımında sınırlar zorlanarak malzeme kullanımı azaltıldı. = 380 0,87 Kg/parça = 0,83 Kg/parça + + Toplam ağırlık Değer Katılan Ağırlık = + Önce Sonra 0,039 Kg/piece Çapak Ağırlığı
Kobetsu Kaizen Konuları 200 190 180 197 2002-2007 Kobetsu Kaizen Sayıları : 612 170 160 150 140 130 (ADET) 120 110 100 90 80 103 102 70 60 50 40 30 20 10 0 58 49 30 24 23 16 4 2 2 2 HURDA ARIZA MALZEME SET-UP HIZ AYAR KOBETSU KAIZEN KONULARI
Önce Sonra Kaizen Sayıları 600 500 2002-2007 Önce Sonra Kaizenler : 2.534 434 517 535 520 500 500 500 400 378 400 (Adet) 300 200 100 150 100 200 0 2002 2003 2004 2005 2006 2007 (Year) Gerçekleşen Hedef
Kaizen Gelirleri Kaizen Gelirleri ( X1.000) 3.000 2.400 1.800 1.200 600 0 2002-2007 Kaizen Gelirleri ( x1.000) : 10.819 2.822 2.279 2.152 1.735 2.000 2.000 2.000 1.383 1.200 448 400 800 2002 2003 2004 2005 2006 2007 (yıl) Gerçekleşen Hedef
Kalite Bakım Komitesi Çalışmaları Hatayı önleyen, hatalı ürünün gitmesini önleyen veya haber veren çok sayıda POKA YOKE aracı geliştirildi. Poka Yoke Adetleri Adet 300 250 200 150 100 50 0 (Yıl) 265 232 210 260 156 230 200 100 150 75 13 15 2002 2003 2004 2005 2006 2007 Poka Yoke Adetleri Hedef
Kalite Bakım Komitesi Çalışmaları Yaklaşık 200 adet KK gerçekleştirdik
Kalite Bakım Komitesi Çalışmaları Index 120 100 80 60 40 100 92,00 93,10 Hurda Oranı 85,00 77,00 85,3 78,60 70,00 72,90 66,00 66,20 61,00 61,7 Artan model ve malzeme çeşitliliği, sık model dönüşü ve daha hızlı çalışmaya rağmen hurdaları azalttık. 20 0 (Yıl) 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 Hurda (%) Daha hızlı,daha çok sayıda ve daha çok model üretmemize rağmen müşteri şikayetlerini azalttık. Hurda Hedeft Index 100,00 90,00 80,00 70,00 60,00 50,00 40,00 30,00 20,00 10,00 0,00 (Yıl) 90,00 Servis Oranları 75,00 65,00 56,00 47,00 100,00 42,00 87,00 75,80 64,10 54,50 47,30 41,3 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 Servis Oranları Servis Oranları Hedef
Otonom Bakım Komitesi Çalışmaları Amaç:Operatörleri eğiterek ekipmanlarının işleyişini ve parçalarını öğrenmelerini, ekipmanın detay temizlik, sıkma,yağlama,temel ayar işlerini ve genel kontrolunu yapmalarını sağlamak, onları kendi tezgahlarının uzmanları ve bakıma yardımcı operatörler haline getirerek benim makinem anlayışını geliştirmek, ekipmanlardaki geriye gidişi durdurarak ilk alındıkları gün seviyesine getirmek. Yöntem: Tüm operatörlerin temel kalite araçları,5s, otonom bakımın 7 adımı,kobetsu Kaizen yöntemlerini kullandığı otonom bakım ekiplerini, en önemlilerden başlayarak, tüm tezgah ve hatlar için kurarak geniş bir katılımı gerçekleştirmek. Odaklanılacak Kayıplar: Hurda,küçük duruş ve arıza kayıpları. Her otonom bakım ekibi kendi tezgahlarında diğer kayıplarla da ilgilenir.
Otonom Bakım Komite Çalışmaları Tüm çalışanların katılımı, mavi yakanın ve ekipmanın yeterliliklerinin artması 7 Bilinçli operatörler, güvenilir ekipman, azalan arızalar ve küçük duruşlar, kolay üretim. KARŞI TEDBĐRLERĐN ALINMASI ÖN TEMĐZLĐK GENEL KONTROL TAM OTONOM BAKIM STANDARDĐZASYON OTONOM KONTROL GEÇĐCĐ STANDARTLARIN HAZIRLANMASI Otonom Yönetim Kalite standartların oluşturulması Otonom kontrol standartlarının oluşturulması ve kullanılması Ekipmanların ayrıntılı incelenmesi, öğrenilmesi Yağlama,sıkma çalışmaları ve geçici standartların oluşturulması Temizlenmesi zor bölgelerin, kirlilik kaynaklarının belirlenmesi Ayrıntılı temizlik, ekipmana dokunma
Bir tezgahta vardiyada 50 ye ulaşan küçük duruşlar vardiyada 2 nin altına düşürüldü 250 STEP1 200 Küçük Duruş Azaltma 207 NTO (6.ADIM) (STEP 6) STEP2 STEP3 STEP4 STEP5 STEP6 190 204 220 220 225 215 225 210 220 225225225 220 B/A KAIZENS 235 230 230 230 230 230 235 230 230230 235 230 235 225225 225 225 225 225 230 225225 150 161 170 154 160 148 142 138 132 128 KK-02-021 100 92 88 76 67 60 78 50 48 24 0 4 6 8 12 Tem-02 Eyl-02 Eki-02 Kas-02 Ara-02 Oca-03 Mar-03 Nis-03 May-03 Haz-03 Tem-03 Eyl-03 Eki-03 Kas-03 Ara-03 Oca-04 Mar-04 Nis-04 May-04 Haz-04 Tem-04 Eyl-04 Eki-04 Kas-04 Ara-04 Oca-05 Mar-05 Nis-05 May-05 Haz-05 Tem-05 Eyl-05 Eki-05 Kas-05 Ara-05 Oca-06 Mar-06 Nis-06 May-06 Haz-06 Tem-06 Eyl-06 Eki-06 Kas-06 Ara-06 Oca-07 Mar-07 DAKĐKA (MINUTES) KK-02-051 KK-02-021 Ö/S-02-061
Pilot Tezgahta OEE Gelişimi SIDE PANEL LINE (PH02) OEE&KAYIPLAR_6.ADIM (OEE&LOSSES_STEP 6) 49,6 53,8 46,8 55,2 57,7 60,3 59,5 62,0 59,9 60,4 64,2 68,0 68,4 71,6 72,2 72,6 75,7 74,2 75,0 77,2 76,3 75,2 74,8 75,6 76,0 77,2 78,3 81,6 83,3 86,7 86,8 86,5 87,8 87,5 88,2 87,8 87,6 88,0 87,2 87,9 88,2 89,0 88,7 87,4 88,8 24,2 19,6 19,5 16,5 17,6 14,8 14,9 16,5 13,7 14,0 14,6 15,4 13,6 14,3 8,6 5,2 6,5 8,4 7,0 4,3 5,6 5,4 5,2 4,3 4,0 3,8 4,3 4,1 4,4 4,3 4,6 3,6 3,1 3,3 3,2 3,6 3,8 3,6 3,2 2,8 2,2 2,5 2,1 2,4 2,5 2,5 2,3 2,3 2,4 2,6 2,5 2,8 2,8 2,6 2,5 2,6 2,9 2,1 9,9 10,3 10,0 8,3 9,7 7,4 9,3 7,2 5,1 10,8 4,9 8,7 4,6 2,7 2,7 4,2 4,3 4,4 3,0 3,3 3,4 2,9 2,6 3,5 3,7 4,1 4,0 3,3 4,1 2,6 2,0 3,1 2,5 2,7 3,6 3,5 2,6 2,7 3,2 3,0 2,5 2,4 2,0 1,9 1,0 1,8 1,7 0,6 0,7 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,4 0,0 5,3 6,8 6,6 5,7 5,8 7,2 6,3 6,1 9,2 6,2 6,3 5,6 8,3 11,8 8,8 13,2 13,4 11,9 12,0 11,6 10,6 9,1 8,9 9,9 10,1 9,0 9,1 9,6 9,5 10,8 9,8 9,7 10,8 11,3 10,7 10,8 10,3 8,6 8,7 8,9 8,4 7,3 5,9 3,8 3,2 3,5 3,9 4,1 4,2 4,1 4,7 4,6 4,3 4,1 4,8 4,2 4,3 3,9 4,1 5,7 4,5 8,2 8,3 3,0 1,8 1,8 3,3 5,0 3,2 7,1 4,6 3,8 4,2 3,7 3,2 3,5 3,3 2,8 3,9 8,0 5,0 5,3 3,6 3,9 4,1 3,6 4,5 3,9 3,6 3,9 3,4 3,5 3,0 3,3 3,7 3,3 3,5 3,6 3,9 3,7 3,4 2,3 2,3 1,9 1,8 1,7 1,9 1,9 1,9 1,8 1,4 1,3 1,3 1,3 0,8 0,9 1,0 1,1 1,0 76,1 75,4 73,5 71,8 72,3 71,0 71,7 67,9 65,3 65,0 60,1 63,0 63,5 62,5 64,1 14,6 3,0 10,0 0% 20% 40% 60% 80% 100% Nis.02 May.02 Haz.02 Tem.02 Eyl.02 Eki.02 Kas.02 Ara.02 Oca.03 Mar.03 Nis.03 May.03 Haz.03 Tem.03 Eyl.03 Eki.03 Kas.03 Ara.03 Oca.04 Mar.04 Nis.04 May.04 Haz.04 Tem.04 Eyl.04 Eki.04 Kas.04 Ara.04 Oca.05 Mar.05 Nis.05 May.05 Haz.05 Tem.05 Eyl.05 Eki.05 Kas.05 Ara.05 Oca.06 Mar.06 Nis.06 May.06 Haz.06 Tem.06 Eyl.06 Eki.06 Kas.06 Ara.06 Oca.07 Mar.07 AYLAR(MONTHS) % KAPATMA KAYIPLARI HURDA KAYIPLARI DĐĞER KAYIPLAR ÖLÇME VE AYAR KAYIPLARI SET-UP AYAR KAYIPLARI ARIZA KAYIPLARI KÜÇÜK DURUŞ VE HIZ KAYIPLARI OEE 2006 HEDEF 90 STEP1 STEP2 STEP3 STEP4 STEP5 STEP6
Planlı Bakım Çalışmaları Amaç: Ekipmandaki hızla geri gidişi durdurarak ilk günkü durumuna getirmek, arızaları azaltarak ekipman verimliliğini artırmak, ekipmanların tasarım yanlışlarını düzelterek ve parça ömürlerini artırarak arıza yapmayan uzun ömürlü ekipmanlar geliştirmek, otonom bakım ekiplerinin tespit ettiği problemleri gidermek ve otonom bakım ekiplerinde görevli operatörleri ekipmanlar ve rutin bakım konusunda eğiterek bakıma yardımcı operatörler haline gelmelerine destek vermek, sıfır arızaya ulaşmak, MTBF i artırmak ve MTTR ı azaltmak. Yöntem: Uzman bakım operatörleri ile sıfır arıza kaizenleri gerçekleştirmek, hata kartlarını kapatmak, düzeltici bakım, periyodik bakım ve kestirimci bakım çalışmalarını yürütmek. Odaklanılacak Kayıplar: Arıza kayıpları,bakım maliyetleri.
0 Arıza Çalışmaları 140 120 100 120 117 KK-02-029 99 9697 ARIZA ADETLERĐ (6.ADIM) [BREAKDOWN NUMBERS (STEP6)] STEP1 STEP2 STEP3 STEP4 STEP5 STEP6 KK-03-035 80 60 40 20 0 82 64 76 79 55 48 48 42 38 30 25 2115 13 16 9 11 KK-03-040 KK-02-038 KK-03-026 89887 5 44545454345 2 3433 1 221100000000010 Nis.02 May.02 Haz.02 Tem.02 Eyl.02 Eki.02 Kas.02 Ara.02 Oca.03 Mar.03 Nis.03 May.03 Haz.03 Tem.03 Eyl.03 Eki.03 Kas.03 Ara.03 Oca.04 Mar.04 Nis.04 May.04 Haz.04 Tem.04 Eyl.04 Eki.04 Kas.04 Ara.04 Oca.05 Mar.05 Nis.05 May.05 Haz.05 Tem.05 Eyl.05 Eki.05 Kas.05 Ara.05 Oca.06 Mar.06 Nis.06 May.06 Haz.06 Tem.06 Eyl.06 Eki.06 Kas.06 Ara.06 Oca.07 Mar.07 ADET/AY (NUMBER/MONTH)
0 Arıza Kaizenleri ve Arıza Sayıları Adet 500 450 400 350 300 250 200 150 100 50 0 Önce / Sonra Kaizen Adetleri 357 378 278 217 138 42 2002 2003 2004 2005 2006 2007 time # of failure AA Sınıfı Makinalarda Arıza Adetleri 3000 Gerçekleşen Hedef 2000 1500 2600 1000 1462 0 750 736 250 228 168 118 75 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 time 170 130 100 Adet Sıfır Arıza Kaizeni # of failure A Sınıfı Makinalarda Arıza Adetleri 50 12000 40 Gerçekleşen Hedef 30 8000 6000 20 10 0 31 23 Mekanik Tk Plastik Tk. 11 Montaj Hattı 1 14 Montaj Hattı 2 8 6 7 Montaj Hattı 3 Montaj Hattı 4 Montaj Hattı 5 time 4000 0 11000 5366 4000 3977 1300 1275 1100 900 800 873 1026 701 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 time
60 45 Ortalama Arıza Süresi Değişimi min. MTTR 90 80 75 70 Gerçekleşen Hedef 60 50 30 73 80 62 58 47 44 0 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 time
Yalın Üretim Çalışmaları Amaç:Buzdolabı Đşletmesi ürün maliyetini oluşturan tüm unsurlardan katma değeri olmayanları tespit ederek yok etmek, süreçleri yalınlaştırmak, lead time ı ve ürün maliyetini azaltmak. Yöntem:Đş akışlarını çizerek Đşletme deki katma değeri olmayan ve kaçınılabilir kayıpları belirleyerek yok etmek. Odaklanılacak Kayıplar: Öncelikle lead time ı, yarı mamul stoklarını, ham madde stoklarını ve ürün stoklarını azaltmak.
Buzdolabı Üretimi Akış Şeması Çeşitli nedenlerle çok sayıda noktada yarı mamul stokları oluşmaktaydı. 2004 yılında lead time ımız 76,3 saatti.
Ara Stokların Nedenleri Đşletmemizde ki ara stokları incelediğimizde; -Belli bir hedef ve sınırlama olmadığından tutulmuş ve alışkanlık haline gelmiş ara stoklar, -Prosesler arasındaki hız farkları nedeniyle tutulan ara stoklar, -Arıza ve duruş nedeniyle tutulan emniyet stokları, -Set up nedeniyle tutulan emniyet stokları, -Kürlenme,ısınma,soğuma gibi proses gereklilikleri nedeniyle tutulan ara stoklar, -Kalıp kapasite kısıtları nedeniyle tutulan ara stoklar, -Üretim planı değişikliklerinden kaynaklanan veya parti sonunda artan ara stoklar, olduğunu ve bunların oldukça büyük bir alanı kapladığını tespit ettik. Ara stokların kapladığı alanlar 12.000 m2 nin ve parasal tutarları 3 milyon Euro nun üzerindeydi.
Ara Stokların Nedenleri % Üretim alanındaki malzemeler 9,8 Yedek parça; 5,1 Üretim Alanları; 48,7 Yürüme Transfer yolları; 16,9 Yaşlandırma, Kürleme 11% WIP Nedenleri MTTR 15% WIP Stok Alanları; 19,4 Set-up 15% Prosesler arası Kapasite farklılıkları 35% Diğerleri 24%
Ara Stokların Sınırlanması Büyük stok arabaları yerine daha küçük konteynırların kullanılması için önlemler alındı, bir defada bir noktaya getirilen malzeme miktarları azaltıldı. 5S ve Otonom Bakım çalışmaları ile ara stok miktarları ve yerleri belirlenerek mümkün olan en küçük boyutlara getirildi 3-33
HIRATA Hatlara Malzeme Dağıtım Otomasyonu (E-Kanban) Malzemelerin daha küçük miktarlarda ve tam zamanında kullanım yerinde olması için ürünün hatta ilerlemesinden tetik alan malzeme çağrı ve taşıma sistemi kuruldu. Üretim programına ve malzeme ihtiyacına göre depoya istek yapar. Sistem FIFO önceliğine göre malzeme önerir. Kontrollü depo giriş çıkışı El terminali ile malzemenin depo çıkışı yapılır. HIRATA, üretim hattının malzeme ihtiyacını günceller. FIFO Hareket gören malzemeler raporlanarak izlenebilirlik sağlanır. Đzlenebilirlik Üretim hattı lokasyon barkodu okutularak malzeme bırakılır. Forklift Yönetimi Đlgili forklifte üretim hattına taşıma emri düşer.
Hız Farkları Đçin Önlemler Öncelikle hızları darboğaz oluşturan proseslerde hız kaizenleri yaparak kapasiteleri dengeledik. Set up, arıza ve diğer duruşları azaltarak tezgah operatörlerinin fazla kapasiteyi üretime döndürme ihtiyaçlarını azalttık. Gereği kadar ürettiklerinde durmaları için stok alanlarını yok ettik veya sınırladık. Daily Capacity (Number of Product) 14.000 12.000 10.000 8.000 6.000 Mekanik WIP Boyahane Plastik Ekstrüzyon Plastik Enjeksiyon WIP Thermoform WIP Bottleneck Poliüretan Kapı Poliüretanlı Gövde Montaj Ambalajlama Proses
Soğuma Hızlandırma Đle Lead Time ve Ara Stok Azaltma Lead Time 76,3 saaten 36 saate indrildi.
Stok Alanlarının Azaltılması Stok Alanı 2004 2007 Çelik Levha Parçaları 1.128 840 Boyalı Parçalar 1.480 1.105 Ektrüzyon Plastikler 676 380 Termoform Kapılar 720 325 Termoform Kabinler 1.400 1.150 Montaj 344 282 Pü Kapı 1.000 750 Plastik Enjekte Parçalar 5.823 3.400 TOPLAM 12.571 8.232 x1000m ² 14 12 10 8 6 4 2 0 2004 2.007 Stok alanı Hedef 100,0% 90,0% 80,0% 70,0% 60,0% 48,7% 57,1% 50,0% 40,0% 30,0% 20,0% 10,0% 0,0% 16,9% 16,9% 5,1% 9,8% 4,4% 8,9% 19,4% 12,7% 2004 2007 Wip Stock Alanları Üretim alanı içindeki konteyner Depo Yürüme ve Transfer Yolları Üretim Alanı
Yarı Mamül Maliyetleri-Stok Gün Ara stok değeri 3,2 den 1,7 milyon Euro ya düşürüldü. 0,70 16 WIP (Mio ) 0,60 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0,00 7,0 2,8 Ekstrüder Plastik 13,7 4,0 Enjeksiyon Plastik 5,7 5,4 2,7 Kesme Hattı Boy Kesme 4,7 2,3 2,1 Boyalı Parçalar 0,4 0,3 Poliüretan Kapılar WIP ( ) 2004 WIP ( ) 2007 12 Stok Gün 2004 Stok Gün 200710 0,20,1 Montaj 14 8 6 4 2 - Stok Gün
Ürün Stoklarının Azaltılması Kapasiteyi artırmamıza rağmen 2006 yılında tüm yıl aynı hızda üretsek bile yıllık satışları karşılamakta zorluk çektik. Buzdolabı satışları ise mevsimlerden etkilendiğinden soğuk sezonda yüksek ürün stoklarına çıkmamızı gerektirmektedir. Bunu önlemek için kapasiteyi aynı binada aynı montaj hatlarında TPM çalışmaları ve çok az yatırımla 2007 yılında 3,5 milyon adete çıkardık. Yeni kapasite hedefi 2009 da 4,5 milyon Adet/Yıl Capacity / Demand Capacity 71% 79% 100% 95% 117% 116% 119% 117% 108% 95% 89% 87% Jan Feb March April May June July August Sept Oct Nov Dec STOCK S Summer STOCK S 3-3
Ürün Stoklarının Azaltılması Aynı anda 1 hatta bir model üretirken şimdi iki model üretebiliyoruz. Bu parti büyüklüklerini azaltmamıza ve bir modeli ayda 1 yerine 3-4 kez üretmemize yardımcı oldu. One type refrigeratör Two different type refrigeratör at same time A A A A A A A A B B B A A A A Before After 3-32
Parti Büyüklüklerinde Değişim M ik ta r 3500 3000 2500 2000 1500 2965 2965 Ana Model Lot Sayıları 2500 2100 2425 2015 Gerçekleşen Min Hedef 1750 1685 Markalar için en küçük parti büyüklüğü kısıtımızı 300 adetten 100 adete düşürdük. 1000 500 0 1000 1000 500 500 2004 2005 2006 2007 800 700 600 755 755 Türev Ürün Lot Sayıları 700 650 500 Gerçekleşen Min Hedef Ana model en küçük parti büyüklüğü kısıtımızı 1000 adetten 500 adete düşürdük. M iktar 500 400 300 200 100 0 485 400 385 300 300 100 50 2004 2005 2006 2007
Đşletme OEE Değişimi OEE Eskişehir Buzdolabı Đşletmesi OEE hız artışına rağmen artmıştır. (% ) 100 80 60 40 55 66 66 76 75 81 80 83 85 86 83 84 86 87 20 0 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 (Yıl) Montaj bandı çevrim zamanı ort. 40 sn. OEE OEE (Hedef) Montaj bandı çevrim zamanı ort. 27 sn. 12-3
Sonuç TPM uygulayarak fabrikamızdaki verimsizlikleri azalttık ve bu verimsizliklerin arkasında gizlenmiş kapasiteyi açığa çıkardık. Yeni fabrika kurmaya göre çok az ekipman yatırımı yaparak amortismanların, sermaye ve işletme maliyetlerinin birim üretim için azalmasını sağladık. Binayı büyütmediğimiz için enerji ve taşıma maliyetlerinden tasarruf sağladık. Beyaz yaka sayısı ve yönetim giderleri hiç artmadı. Üretim artışı ve 3 vardiya 7 gün üretim şartlarına rağmen arızalarımız 10 kat civarında azaldı, çalışanlarımız daha rahat, eskisine göre daha az yorularak daha kaliteli üretim yapar hale geldi.
TPM YALINLAŞTIRIR! TEŞEKKÜR EDERĐZ.