MAZİ İLE MUZARİ Ankara - 11 Ekim 2012
HBTR Tarihçe HB Know How Transferi Metot ve Operasyon Standardizasyonu TKY Felsefesi MT Programı Vizyon Misyon Temel Değerler Süreç Yönetim Sistemi Hedeflerle Yönetim ISO 9001-2000 Sertifikasyonu Liderlik Enstitüsü Strateji Zirvesi Yalın Felsefe Özdeğerlendirme 2. Fabrikanın Açılışı HBMS 6 Sigma, TPM Ulusal Kalite Ödülü Nar Ücret Sistemi Üretimde Yalın Uygulamaları Reorganizasyon OPEX Portal HBIM & HBMS Entegrasyonu -2009-2011 NinEX Fabrika 2 Yapılanması BMS IT Sistem Entegrasyonu Süreç Yönetim Sistemi Revizyonu S tandardizasyon O ptimizasyon H armonizasyon
Konu Seçimi Faaliyet Planı Stratejik Odaklar ve Öncelikler Fabrika Faaliyet Planı Hat Faaliyet Planı Kalite Maliyet Teslimat Esneklik Yönetim Stratejik Elementlerimiz
Konu Seçimi İTAK ın Hugo Boss İş Akış Sistemine (HBWF) girilmesi
2012 Şirket Takım Çalışmaları 125 takım, 305 takım çalışması http://www.wordle.net
Mazi ile Muzari 2011 2012 Ara parça ütünün ortadan kaldırılması Ara parça aparat iyileştirmesi Mostra dalgalanma probleminin iyileştirilmesi Brit otomasyon Aramo modeli peto mendil parçası iyileştirmesi Peto pozisyon ve atkı eğrilik problemi Pavese model iç cep kasma ve eğrilik Etiket pozisyon hatalarının iyileştirilmesi 07-125 TİM çalışması Kapak dikimde kesme operasyonunun kaldırılması Biye fazla kullanımının azaltılması Görünmeyen desenlerde peto desen takibi hatasının giderilmesi
MAZİ İLE MUZARİ İTAK Lideri: Ayşen Ürey Ekip Üyeleri: Hande Şenyerli Mustafa Emer Seha Ertekin Güven Efe Burak Baytosun Orhan Aykul HUGO BOSS 8 / 32
Ceket Üretimi 1 ceket kaç bileşenden oluşur? 220-280
Ceket Üretimi Bileşenler segmentleri oluşturur Yaka Omuz Fason ucu Arka Kol Sason Apartura Mostra Yırtmaç
Ceket Üretimi Ve cepler İç cepler Dış cepler Sağ iç cep Peto cep Sol iç cep Sigara cebi Sağ yan cep Sol yan cep
Ceket Üretimi 1 ceket kaç operasyondan oluşur? 140-240 KESİM KESİM SONRASI DİKİM- HAZIRLIK DİKİM- MONTAJ PRES
MAZİ İLE MUZARİ Görünmeyen Desenlerde Peto Desen Takibi Hatasının Giderilmesi HUGO BOSS 13 / 32
İTAK (İyileştirme Takımı) Sistematiği
1. Konu Seçimi Deseni görünmeyen kumaşlarda rapor takibi yapılamadığı için peto desen takibi hatası oluşmaktadır.
1. Konu Seçimi Deseni görünmeyen kumaşlarda rapor takibi yapılamadığı için peto desen takibi hatası oluşmaktadır.
1. Konu Seçimi Hatalı olarak ayrılan ürünler, aynı hücre içerisinde tamir edilmektedir. 1 2 1 3-Tamir
2. Mevcut Durum Analizi KW 01- KW 06 Peto Desen Takibi Hatası Gerçekleşen Hata Oranı : % 100 Hedef Hata Oranı : % 1,8
3. Aktivitelerin Planlanması
4. Verilerin ve Sebeplerin Analizi PROBLEM 1. NĐÇĐN 2. NĐÇĐN 3. NĐÇĐN 4. NĐÇĐN 5. NĐÇĐN FAALĐYET Peto Yerleşim pozisyonu hatalı Kumaş deseni belirsiz Makine ışıklandırması yetersiz Kumaşın dokuması fark edilemiyor Mevcut ışıkta desen görülemiyor Operatörün yerleştirme pozisyonunda görüş mesafesi zayıf Işık açısı deseni görmeyi engelliyor Görüş noktası ile yerleştirme noktası arasında otomatın parçaları var Mevcut ışık açısı desen yansıması için uygun değil Makine tasarımı uygun değil Üstten görüşü sağlayan ekipman tasarlanmalı Işık açısı için çalışmalar yapılmalı
5. İyileştirmeler Denemeler Hedef Görünür, Ergonomik, Düşük maliyetli tasarım Büyüteç Renkli led ışık denemeleri Işıklı Büyüteç Ayna Kamera
5. İyileştirmeler Kamera sistemi ile desenin görünürlüğünün sağlanması
6. Sonuçların Kontrolü Öncesi ( KW 01- KW 06 ) Sonrası ( KW 07- KW 12 ) Normal Artikel Hata Oranı % 0,5 Gerçekleşen Hata Oranı : % 100 Hedef Hata Oranı : % 1,8 İyileştirme Sonrası Hata Oranı : % 0
6. Sonuçların Kontrolü Rapor takibi zor kumaş hata oranı Öncesi 1174527 order 452/452=% 100 Sonrası 1178607 order 0/186=% 0 Kontrol 1193753 order 0/75=% 0
6. Sonuçların Kontrolü Kazançlar Öncesi Bir vardiyada 0,6 operatör kaybı Bir vardiyada 6,4 ceket kaybı Sonrası Rapor takibi görünmeyen kumaşta iyileştirme sonrası tamir adedi 0 a indirildi
6. Sonuçların Kontrolü Diğer Kazançlar Kalite - Kişiye bağımlılığın ortadan kalkması Kesintisiz Akış - Kalite hatası sebebiyle iş akışındaki yavaşlama ve duruşlarda düşüş Araba Sırasına Uyum (FIFO) - Hatalı işle birlikte ayrılan arabaların sebep olduğu segment senkron bozukluklarında azalma Ergonomi - Kamera sistemi ile çizgi takibinin kolaylaştırarak gözlerdeki yorgunluğun azaltılması Lead Time - Tekrar kesim ve tamirlerdeki azalma ile birlikte üretim Lead Time iyileşmesi
7. Standartlaştırma Yapılan iyileştirme tüm ceket hatlarında yayıldı. Hat 1 Pantolon Hat 1 Ceket Hat 2 Ceket Hat 2 Pantolon Hat 3 Pantolon Hat 3 Ceket Hat 4 Ceket Hat 4 Pantolon
7. Standartlaştırma İlgili operatörlere eğitim verildi.
7. Standartlaştırma OPEX Metot El Kitabı güncellendi.
7. Standartlaştırma 7 Mart ta yapılan Fabrika 1 İyi Uygulamalar da sunumu gerçekleştirildi.
Sürekli İyileştirme P l a n l a PUKÖ Kontrol Et Görünmeyen kareliler için ilave kamera çalışması yapıldı, iyileştirme takip ediliyor.