SERİ ÜRETİM HATTINDA, KAPASİTE DENGELEME VE VERİMLİLİK ARTIŞININ BİRİM MALİYETE ETKİSİ VE BİR UYGULAMA

Transkript

1 SERİ ÜRETİM HATTINDA, KAPASİTE DENGELEME VE VERİMLİLİK ARTIŞININ BİRİM MALİYETE ETKİSİ VE BİR UYGULAMA Ferhat Güngör, Marmara Üniversitesi, Teknik Eğitim Fakültesi, Meral Akkaya, Marmara Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü ÖZET İşletmeler daha iyi rekabet edebilmek için birim maliyetlerini düşürmek, etkinlik ve üretim kapasitelerini arttırmak zorundadırlar. İmalat için oluşturdukları seri üretim hatlarında, zaman ve metot etüdü çalışmalarıyla her operasyonun verimliliğini arttırıcı iyileştirmeler yaparlar. Ancak çoklu istasyonların olduğu seri üretim hatlarında, istasyonların operasyonel iyileştirmelerinin yanında bütün istasyonların ortak hat dengeleme etkinliğinin de önemi büyüktür. Bu çalışmamızda; Bir hazır giyim firmasındaki 13 operasyonlu etek üretimine ait zaman ve metot etüdü bakımından iyileştirme yapılmış süreleri dikkate aldık. Gerek operasyonları birleştirip tek istasyona indirgeyip ve gerekse mevcut duruma göre istasyonların sabit ve değişken giderleri dikkate alınarak, hat dengeleme ve etkinliğinde, üretim kapasitesindeki artışa bağlı ortaya çıkacak darboğazları, ilave makinelerle aşarak, birim ürün maliyetlerindeki değişikliği analitik olarak inceleyerek alternatif üretim hattı (bantı) önermektir. Amacımız iş istasyonlarına ilave edilecek makinelerin birim maliyeti arttırdığı düşüncelerini verimlilik ve üretim artışına bağlı birim maliyetini düşürdüğünü ortaya koymak olup, çalışmamızda da bunun doğruluğunu formüllerimizle hesaplayarak kanıtladık. Anahtar Kelimeler: Hat dengeleme, etkinlik, birim maliyet, üretim miktarı Key words: Line balancing, efficiency, unit per cost, production quantity.

2 1. GİRİŞ Günümüz rekabet koşulları göz önüne alındığında müşteri taleplerinin zamanında karşılanması işletmeler arasında rekabet unsuru haline gelmiştir. Günümüz firmaların da üretimin hızlı olarak gerçekleştirilmesi önem kazanmıştır. Hazır giyimde üretim bandının diğer adıyla montaj hattının dengeli olması, boşta geçen zamanları azaltmak, üretim hızını etkileyen en önemli faktörlerdendir. Çalışmamız bu durum göz önüne alınarak üretim bandı üzerinde tespit edilen, dar boğaz oluşturan istasyonunun iyileştirmesi amacıyla gerçekleştirilmiştir. Montaj hatları, üretimi yapılan iş parçalarının bir istasyondan diğerine hareket etmesiyle meydana gelen sistemlerdir. İş parçası üzerinde yapılması gereken görevlerin istasyonlara ataması yapılarak, istasyonlardaki her bir işçinin iş parçaları üzerinde daima aynı işlemleri yapması sağlanır. Böylece üretim ortamındaki zaman ve iş gücü kaybı ortadan kaldırılmış veya en aza indirilmiş olur. Görevler arasındaki öncelik ilişkileri dikkate alınarak istenen bir performans ölçütünü en iyileyecek şekilde görevlerin istasyonlara atanmasına montaj hattı dengeleme adı verilir. Bu performans ölçütleri genellikle istasyon sayısının veya çevrim süresinin en küçüklenmesidir. (Özcan,U.,Peker, A.,2007) Hat dengelemeden amaç; Düzenli bir malzeme akışını sağlamak, insan Gücü ve kaynakların en yüksek oranda kullanılmasını sağlamak, işlem sürelerini kısaltmak, hat üzerindeki iş istasyonu sayısını ve boş süreleri azaltmak, boş süreleri iş istasyonları arasında düzgün bir şekilde dağıtmak, teslim sürelerini ortadan kaldırmak ve en önemlisi üretim maliyetlerini düşürmektir. Bu hedeflerin bazıları birbirleri ile çelişecek ve bütün hedeflerin en üst düzeyde gerçekleştirilmesi mümkün olmayacaktır. Bu durumda amaç, gerçekleştirilebilecek en uygun çözüme ulaşılması ve bunu yaparken ürün birim maliyetinin en düşük seviyede tutulmasıdır. Hat dengeleme etkinliğini arttırarak, saatlik-günlük üretim kapasitesini arttırırken, teslim süresini de zamanında gerçekleştirmeye yardımcı olmaktadır. Hat dengeleme analizlerini yapmadan önce iş etüdü teknikleri ile iş örnekleme, zaman etüdü, metot etüdü, önceden belirlenmiş zaman standartları, standart veriler gibi her istasyondaki operasyonların özelliğine ve durumuna göre ayrı ayrı standart zamanlar hesaplanmaktadır. Ayrıca birleştirilmesi gereken operasyonlar ve ya çevrim zamanını aşan operasyonların istasyonlarının ayrıştırılması bu aşamada planlanmalıdır. Ürüne ait model (prototip) dahil üretim hazırlıkları tamamlandığında, üretim hattı (üretim bantı) pilot üretime benzer bir üretimle test edilir. İşleme süreleri tekrar gözden geçirilerek

3 planlanan sürelerin, gerçekleşen sürelerle kontrolleri yapılır, plan dışı bir durum olduğunda neden kaynaklandığı tespit edilir örneğin yanlış bir dikiş iğnesi kullanılması, dikiş hızının farklılığı, niteliksel sorunlar vb bu gibi plan dışılıklara çözüm üretilir. Sonunda üretim hattı etkinliği ve üretim kapasitesi hesaplanarak, sistemde iyileştirmeler için işletmenin kaynak durumuna göre çalışmalar yapılır, iyileştirmelerden sonra üretime geçilir. Bu çalışmada bir hazır giyim atölyesinde, etek dikimine ait bir üretim bandı ele alınarak hat dengeleme aşamaları ile istasyonlardaki makine, personel ve diğer giderlerin, ürünün birim maliyetine nasıl yansıtıldığı ele alınmıştır. 2. HAT DENGELEME Montaj hatları, bir ürüne ait iş elemanlarının son ürünü elde etmek amacıyla birleştirildiği sistemlerdir. Bir eteğin parçalarının birleştirilmesi gibi. İş elemanlarının sahip olduğu önceliklerin dikkate alınma zorunluluğu ve iş elemanlarının süreleri arasındaki farklılıklar, toplam iş yükünün montaj hatlarında doğru istasyonlara, dengeli şekilde atanmasını gerektirmektedir. Çok sayıda işlemin gerçekleştiği bir montaj hattında, işlem süreleri arasında çok küçük farkların olması durumunda bile büyük kayıplar söz konusu olur. Bir montaj hattında, işlem süresi diğer istasyonlara göre düşük olan istasyon sıradaki iş için beklerken, süresi en fazla olan istasyonda ise yığılmalar meydana gelir. Bu yığılmalar ve boş beklemelerin ortak nedeni, istasyonların işlem süreleri arasındaki farktır. Montaj hattını dengelemede bütün iş istasyonlarında üretim için gerekli olan süre eşit duruma getirilmeye çalışılır. (Tekin.M.,2007) Montaj hatlarının verimli bir şekilde, aksamadan çalışabilmesi için hattaki istasyonların çalışma sürelerinin birbirine yakın ya da, mümkünse eşit olacak biçimde düzenlenmesi gerekir. Yapılan bu çalışmaya Montaj Hattı Dengeleme (Orbak.Y., vd.2009) veya kayıp süreleri en aza indirecek şekilde atanması olayına, bir başka tanımla iş öğelerinin iş duraklarına (istasyonlarına) özgülenmesine kısaca Hat dengeleme denir. (Tanyaş, M., Baskak, M.; 2008) Montaj hattı dengeleme fikri ilk olarak Bryton un tezinde (1954) ortaya koyduğu bir fikir olarak karşımıza çıkmaktadır. Yayınlanmış ilk bilimsel çalışma ise Salveson a aittir. (1955). Montaj hattı dengeleme problemi oldukça geniş bir literatüre sahiptir ve Salveson un çalışmasından sonra bu konuda pek çok çalışma yapılmıştır. (Kalender, F.Y., vd., 2008)

4 3. HAT DENGELEME AŞAMALARI Aşamaları tanımlarken bilinmesi gereken bazı kavramların da açıklanması uygundur. Tanımlar, bu kısımda açıklanamayacak kadar farklı ve fazladır. Bunlar; İş Öğesi, İş İstasyonu, Toplam İş süresi, İş istasyonu işlem süresi, Çevrim süresi (Maksimum süre), İş istasyonu sayısı, Ortalama iş istasyonu süresi, Teknolojik öncelik diyagramı, Öncelik matrisi, Esneklik oranı, Denge kaybı, Düzgünlük İndeksi, Hat etkinliği, Kuramsal etkinlik, İstasyonda paralel üretim (darboğaz aşma), Birim gider hesabı vb dir. 4. UYGULAMA Bu çalışmamızda ürünümüz Şekil 1 de gösterilen etek dikimine ait hat dengelemedir. Şekil 1. Eteğe ait iş öğelerinin, operasyon numaralarıyla gösterilişi 4.1. İş Öğeleri, İş İstasyonları, İş istasyonu süresi ve Toplam işlem süreleri: Temel hareketler ve iş parçacıklarından oluşur, burada eteğin makine fonksiyonelliğine uygun istasyonlara bölünmüş iş parçalarına iş öğeleri denir. Bant üzerinde, işçiler tarafından yapılacak işin çalışma alanı veya makinelere iş istasyonu denir. İş istasyonuna giren bir ürünün, katma değer ilavesi amacıyla göreceği süreç için çıkıncaya kadar göreceği standart işlem süresine İş istasyonu süresi denir. Toplam İşlem süreleri, iş istasyonlarında, iş öğelerinin standart zamanların oluşturduğu toplam sürelerdir Çevrim süresi: Bir iş istasyonunda, günlük hedeflenen üretim hacmine bağlı ürünün makinede işlem göreceği en uzun yani maksimum işlem süresidir. Diğer bir tanımlamayla, hedeflenen günlük üretim için kaç dakikada bir adet ürün üretilmeli? Sorusuna yanıt bulunur. Bu etek için günlük Qp=800 adet/gün üretim hedeflenmiştir. CT= Çevrim Süresi (cycle time) (dakika/birim) ΣT= Günlük toplam çalışma süresi (dakika/gün) Qp= Hedeflenen üretilecek, günlük ürün sayısı (birim/gün)

5 Tablo 1. Etek için operasyonlar ve kullanılan makineler ile iyileştirilmiş işlem süreleri Op.No: Operasyonlar Kullanılan Makineler Süre sn süre dk ilaveler A Etek Overlok Overlok Makinesi 70 1,17 B Sol Yan Çatma Düz Dikiş Makinesi 20 0,33 C Sağ Yan Çatma Düz Dikiş Makinesi 15 0,25 D Fermuar Takma Düz Dikiş Makinesi 35 0,58 +aparat E Pervaz Tela Ütü 15 0,25 F Pervaz Overlok Overlok Makinesi 10 0,17 G Pervaz Çatma Düz Dikiş Makinesi 5 0,08 Pervaza Etiket H Düz Dikiş Makinesi 15 0,25 Takma Pervazı Etekle I Düz Dikiş Makinesi 40 0,67 Birleştirme J Pervaz Gaze Düz Dikiş Makinesi 30 0,50 K Pervaz Tutturma Zig Zag 10 0,17 L Etek Ucu Kapama Düz Dikiş Makinesi 45 0,75 M Son Ütü Ütü 50 0, ,00 CT = = = 0,60 dakika/birim Hattan her 0,60 dakikada 1 adet etek üretilmelidir Gerekli En Az (Minimum) İş İstasyonu Sayısı: İş istasyonu sayısı üretim bandında minimum (N MİN) kaç adet olmalıdır. Toplam işlem süreleri toplamı Tablo 1. de 6 dakika olarak ve 13 istasyon olarak verilmiştir. Basit bir formülle hesaplanırsa; N İ = = = 10 İstasyon, Olması gereken istasyonun sayısı 10 dür Teknolojik iş öğesi öncelik akış diyagramı: Uygulamalar kullanılan makine cinslerine aparatlara göre ve işlem sürelerinin dengesiz dağılımından teorik hesaplanan istasyon sayılarını gerçekte oluşturmak zordur. Burada da, overloktan sonra düz dikiş makinesi gelmesi yada düz dikiş makinesinden sonra, fermuar ayağı aparatı takılmış makinenin işlem sırasında olması, istasyon birleştirmelerini zorlaştırıp, sınırlı hale getirir. Bu teknolojik iş öğesi öncelik akış sırası, diyagramla Şekil 2. de gösterilmiştir. Günlük üretim sayısı t MAX a (1,1667dk) bağlı olarak 408 adet/gün dür. Ancak hedeflenen 800 adet/gün üretimi gerçekleştirmiyor. Şekil 2. Üretim bandında 10 istasyonlu teknolojik iş öğesi öncelik akış diyagramı 1,17 0,58 0,58 0,25 0,17 1,00 0,5 0,17 0,75 0,83 51,28% OV DD DD+AP ÜTÜ OV DD DD ZG DD ÜTÜ G A B D E F G J K L M Ç C H I

6 4.5. Esneklik Oranı: Hat dengeleme sırasında, operasyonların öncelik yapısının oluşturulmasında kullanılan ve operasyonların uygun sıralama sayısının bir ölçütüdür. Bulunan değer 0 a yakınsa, sıralama esnek değildir. 1 e yakın ise istenilen sıralama esnekliği kolaydır. Aşağıdaki formüle göre hesaplanarak yorumlanır. EO: Esneklik oranı; n= İş öğesi sayısı ΣS A : Ürün bandında, ürünün iş öğesi sonrası gideceği alternatif iş öğesi sayıları toplamı EO = EO = [()] Formülüyle hesaplanır. Oluşturulan bu hat için esneklik oranı; = = = 0,2179 üretim bandının fazla esneklik olmadığı görülür. [()]. Tablo 2. Esneklik oranı değerleri SIRA İş Öğesi Süre N=İş istasyonu sayısı, S A 1 A 1,17 A,B 2 B 0,33 C 3 C 0,25 B,D 4 D 0,58 E 5 E 0,25 F 6 F 0,17 G,H 7 G 0,08 H,I 8 H 0,25 G,I 9 I 0,67 J 10 J 0,50 K 11 K 0,17 L 12 L 0,75 M 13 M 0, , Düzgünlük İndeksi: Üretim bandında iş istasyonlarındaki işlem sürelerinin istasyonlar arasında düzgün dağılımını gösterir. İstasyonların toplam boşta süreleri yüzdeli olarak görülür. Değerin küçük olması dengelemenin düzgün olduğunu gösterir. Dİ= Düzgünlük İndeksi t MAX = İstasyonlarındaki, maksimum işlem süresi (İyileştirmeden sonra C T çevrim süresi kullanılır) t i = i.nci iş istasyonundaki işlem süresi Dİ(%) = () x100 = (,),, x100 = x100 = 17,71%, 17,71% süre oldukça çok boş bekleme var demektir. İyileştirme gerekir. Tablo 3. Düzgünlük İndeksi değerleri Op.No: Operasyonlar süre dk t MAX -t i (t MAX -t i ) 2 A Etek Overlok 1,17 0,00 0,000 B Sol Yan Çatma 0,58 0,59 0,344 C Sağ Yan Çatma D Fermuar Takma 0,58 0,58 0,340 E Pervaz Tela 0,25 0,92 0,840 F Pervaz Overlok 0,17 1,00 1,000 G Pervaz Çatma Pervaza Etiket H 1,00 0,17 0,028 Takma Pervazı Etekle I Birleştirme J Pervaz Gaze 0,50 0,67 0,444 K Pervaz Tutturma 0,17 1,00 0,993 L Etek Ucu Kapama 0,75 0,42 0,174 M Son Ütü 0,83 0,33 0,111 6,00 5,67 4,275 2,067613

7 4.7. Hat Etkinliği: Oluşturulan hat dengelemede, etkin olarak gerçekleştirilen işlerin, toplam süreye oranıdır. Bazı kaynaklarda verimlilik olarak tanımlanmıştır. (Kobu, Bülent., 1994) µ = Hat etkinliği veya verimliliği ise uygulamamızdaki 13 istasyon için; μ = x100 =, x100 = 39,56% Olarak hesaplanır. Şekil 3. Etek üretim bandının ardışık akış diyagramı ve işlem süreleri 1,17 0,33 0,25 0,58 0,25 0,17 0,08 0,25 0,67 0,50 0,17 0,75 0,83 39,56% G A B C D E F G H I J K L M Ç Etkinlik yada verimlilik oldukça düşük, istasyonlara yapılan 100.-TL lik giderin, 40.- TL si etkin kullanılıyor, 60.-TL si hat iyi dengelenmediği için boş zamanlara gidiyor demektir. İyileştirilmiş 10 istasyona göre hat etkinliği veya verimliliği μ = x100 =, x100 = 51,42% Hesaplanır ve arttığı görülür Kuramsal Etkinlik: Üretim bandının çevrim zamanına bağlı en az istasyonla kurulması durumundaki etkinliğidir. Aynı zamanda bant etkinliğinin üst sınırı kabul edilir. µ K = Kuramsal etkinlik (%) N MİN = En az istasyon sayısı μ = x100 = x100 = İ,, x100 = 85,47% Bütün iyileştirmeler yapılsa dahi %85,47 verimliliği aşmak yada %14,53 boş beklemeyi azaltmak zor demektir İstasyonda paralel üretim oluşturmak (darboğaz aşma): Üretim bandı oluşturulduktan sonra ortaya çıkan dar boğazları aşabilmek ve işlem sırası bekleyen ürün sayılarını düşürmek için mevcut makinelerin hızını yükselterek hat kapasitesini arttırmak yada paralelde aynı makine hızında yeni bir makine ilave ederek, işlem süresini yarıya düşürmek yada üretim sayısını iki katı arttırmak şeklinde (makine sayısına bağlı değişir) hatta kapasite dengelemeye gidilir. Hatta kapasite dengelemekten amaç; darboğazda olan istasyonun birini saatlik üretim kapasitesini arttırarak iyileştirirken diğer istasyonlarda yeni darboğazların oluşmasından dolayı bir dizi darboğaz giderme işlemi olarak görülür. Optimizasyon çalışmasını sınırlandıran en önemli şart talep ve eldeki mevcut kaynakların sınırlı olmasıdır. Örneğin; saatte 300 adet üretiyor olmamıza rağmen 50 adet talep olması veya 12 adet overlok

8 makinesi ile optimize edebileceğimiz bir kapasite dengelemenin, elimizde 7 adet gibi az sayıda overlok makinesi olması veya yeterli sayıda kalifiye personel olmaması nedeniyle sınırlı kalması ve uygulanamamasıdır. Kaynakların sınırsız olduğu ve en yüksek üretim hattı verimliliği ile en yüksek saatlik ve günlük üretim âdeti kapasitesine bağlı değişik sayıda alternatif üretim bandı oluşturulmuş ve Tablo da gösterilmiştir. Günlük üretim talebi değiştikçe uygun üretim hattı tercih edilebilir. Yine de, işletmenin yeterli alanı, makine ve personel sayısı, malzeme alımlarında finansal kaynakları sınırlayıcı kısıt oluşturmaktadır. Hesaplama için satır-sütun ilişkiyle nümerik çözüm yöntemi kullanılmış, excel de çözüm gerçekleştirilmiştir. (Güngör. Ferhat., 2012) Tablo 4. En büyük verimlilikte ve en çok günlük üretim kapasitesinde hat dengeleme 10 istasyon sayısı Makine kullanılan işlem süreleri toplam t MAX Etkinlik sayısı yer A B+C D E F G+H+I J K L M süre (dk) süre (dk) adet/saat % adet/gün 9 her istasyona 1, ,58 0,58 0,25 0,17 1,00 0,5 0,17 0,75 0,83 5,997 1, , A2, 0, ,58 0,58 0,25 0,17 1,00 0,5 0,17 0,75 0,83 5,413 1, , G2 0, ,58 0,58 0,25 0,17 0,50 0,5 0,17 0,75 0,83 4,913 0, , M2 0, ,58 0,58 0,25 0,17 0,50 0,5 0,17 0,75 0,415 4,498 0, , L2 0, ,58 0,58 0,25 0,17 0,50 0,5 0,17 0,375 0,415 4,123 0, , A3 0, ,58 0,58 0,25 0,17 0,50 0,5 0,17 0,375 0,415 3,929 0, , B2,D2 0, ,29 0,29 0,25 0,17 0,50 0,5 0,17 0,375 0,415 3,349 0, , G3,J2 0, ,29 0,29 0,25 0,17 0,33 0,25 0,17 0,375 0,415 2,932 0, , M3 0, ,29 0,29 0,25 0,17 0,33 0,25 0,17 0,375 0, ,794 0, , A4 0, ,29 0,29 0,25 0,17 0,33 0,25 0,17 0,375 0, ,697 0, , L3 0, ,29 0,29 0,25 0,17 0,33 0,25 0,17 0,25 0, ,572 0, , G4 0, ,29 0,29 0,25 0,17 0,25 0,25 0,17 0,25 0, ,488 0, , A5 0, ,29 0,29 0,25 0,17 0,25 0,25 0,17 0,25 0, ,430 0, , B3,D3 0, , , ,25 0,17 0,25 0,25 0,17 0,25 0, ,237 0, , M4 0, , , ,25 0,17 0,25 0,25 0,17 0,25 0,2075 2,168 0, , E2,G5,J3,L4 0, , , ,125 0,17 0,20 0, ,17 0,1875 0,2075 1,847 0, , A6 0, , , ,125 0,17 0,20 0, ,17 0,1875 0,2075 1,808 0, , M5 0, , , ,125 0,17 0,20 0, ,17 0,1875 0,166 1,766 0, , G6 0, , , ,125 0,17 0,17 0, ,17 0,1875 0,166 1,733 0, , A7 0, , , ,125 0,17 0,17 0, ,17 0,1875 0,166 1,705 0, , B4,D4 0, ,145 0,145 0,125 0,17 0,17 0, ,17 0,1875 0,166 1,609 0, , L5 0, ,145 0,145 0,125 0,17 0,17 0, ,17 0,15 0,166 1,571 0, , F2,G7,K2 0, ,145 0,145 0,125 0,085 0,14 0, ,085 0,15 0,1660 1,377 0, , A8,J4 0, ,145 0,145 0,125 0,085 0,14 0,125 0,085 0,15 0,1660 1,315 0, , M6 0, ,145 0,145 0,125 0,085 0,14 0,125 0,085 0,15 0,1383 1,287 0, , L6 0, ,145 0,145 0,125 0,085 0,14 0,125 0,085 0,125 0,1383 1,262 0, , A9 0, ,145 0,145 0,125 0,085 0,14 0,125 0,085 0,125 0,1383 1,246 0, , B5,D5 0, ,116 0,116 0,125 0,085 0,143 0,125 0,085 0,125 0,1383 1,188 0, , G8 0, ,116 0,116 0,125 0,085 0,13 0,125 0,085 0,125 0,1383 1,170 0, , M7 0, ,116 0,116 0,125 0,085 0,13 0,125 0,085 0,125 0,1186 1,150 0, , Birim gider hesabı: Her istasyonda kullanılan makine, cihaz, araç-gereç ve donanımlara ait elektrik, amortisman, bakım, kira vb giderlerden aldıkları paylar saatlik olarak hesaplanır o istasyona ait saatlik giderler bulunur. Önce ortalama aylık giderler bulunur ve genelde 22 iş gününe bölünerek günlük giderlere, günlük gider de, günlük çalışma saati olan (genelde) 8 saate bölünerek saatlik istasyon gideri hesaplanır. Eğer

9 istasyonda birden fazla makine, cihaz vb kullanılıyor ise (darboğazları aşmanın bir yoludur) ve saatlik istasyon giderleri olarak, bu kullanılan paraleldeki makine ve cihazların giderler ortalaması alınarak istasyonun saatlik giderleri hesaplanır. Örneğin; Bir overlok makinesinin saatlik giderini hesaplarken; Brüt İşçilik gideri Elektrik Enerjisi gideri Bakım-Onarım gideri GİG payı Toplam 1200,00 TL/ay 158,40 TL/ay = 528 KW/ay x 0,30 TL/KW 75,00 TL/ay = 900 TL/yıl 12 ay 60,00 TL/ay = 720 TL/yıl 12 ay 1493,40 TL/ay 1493,4 TL/ay 22 iş günü/ay= 67,88 TL/gün 8 saat/gün = 8,49 TL/saat hesaplanır Birim maliyete etkisi: Her istasyonun saatlik giderleri hesaplandıktan sonra, istasyonda üretilen saatlik adetlere bölünerek, birim adet başına düşen gider payı hesaplanarak, maliyete yansıtılır. Uygun olan üretim hattı önerilerek karar aşamasına gelinir. Yukarıda Tablo 4.den, maksimum verimlilikteki üretim hattı yada günlük maksimum üretim miktarına göre seçilen örnek üretim hatların birim maliyete, giderlerin nasıl yansıtıldığı aşağıdaki Tablolarda gösterilmiştir. Tablo 5. Saatlik üretim adetlerine göre hatlarda gerekli makine sayıları Adet/saat Overlok Düz Dikiş Zig Zag Ütü DD+Aparat Tablo 6. İstasyonlarda kullanılan makinelere ait ortalama gider tutarları Makineler Ortalama istasyon giderleri Overlok 8,5 TL/saat Düz Dikiş 6 TL/saat Zig Zag 7,6 TL/saat Ütü 5,5 TL/saat DD+Aparat 8 TL/saat Tablo 7. Toplam istasyon giderlerinin eteğin birim maliyetine yansıtılması %Etkinlik 54,13% 70,69% 88,31% 92,41% 85,80% 68,25% Overlok 25,5 25,5 59, ,5 Düz Dikiş Zig Zag 7,6 7,6 7,6 7,6 15,2 15,2 Ütü 11 16,5 38,5 38, ,5 DD+Aparat ΣTL/saat 76,1 93,6 231,6 272,1 314,2 360,2 Adet/saat TL/adet 1,27 0,91 0,77 0,77 0,79 0,78

10 5. SONUÇ ve ÖNERİLER Tablo 7. ye bakıldığında, günlük hedeflenen 800 adet/gün üretim için, saatte 103 adet ve hat etkinliği 70,69% olan 10 istasyonlu fakat paralel 14 makine ilaveleriyle birim etek maliyetine 0,91 TL/adet lik ortalama istasyon giderlerinden pay aldığı görülür. Talep 3 kat artarsa, bu kez 88,31% verimlilikte, saatte 300 adet, günde 2400 adet üretim bandı seçilirse, eteğin birim maliyeti 0,77 TL/adet olacağı görülür. İstasyonlara paralel makine ilavesi yapılmadan hat dengeleme kurallarına göre her istasyona bir makine ve personel ile 10 istasyon üzerinden hattın etkinliği 54,13%, boşta sürelerin 45,87% eteğin birim maliyetine etkisi ise 1,27 TL/adet olduğu görülmektedir. İstasyon sayıları aynı kalırken, istasyondaki paralel makine sayılarını arttırarak etkinliğin arttığı ve maliyetin azalarak 77 kuruş/adet seviyelerinde seyrettiği görülmektedir. Etkinlik 88,51% den, 68,25% e düşüş göstermiş, birim maliyete giderlerin etkisi78±1 kuruş arasında kalmıştır. Alternatif hatların Etkinlik yada verimlilik ile birim etek maliyet arasındaki değişimini görmek için, Aşağıdaki Şekil 4. te verilen grafikte durum gösterilmiştir. Şekil 4. Alternatif hatların % etkinlik ve eteğin birim maliyetine etkisi grafiği 150,00 130,00 110,00 90,00 70,00 50,00 30,00 10,00 %Etkinlik ve Maliyet ilişkisi ,51 92,41 85, , ,25 54, %Etkinlik Krş/Adet Yukarıdaki grafikte görüldüğü gibi, saatlik üretim miktarı 60 adetten 463 adete doğru yükseldikçe birim maliyete ilavesi, 127 kuruştan, 78 kuruşa doğru düştüğü ve saatlik 300 adetten sonra 77 kuruş/adet seviyelerini koruduğu görülmektedir. Hat verimliliği ise %54 ten, %92,41 ile zirve yaptığı daha sonra tekrar %68 seviyelerine indiği görülmektedir. Sonuç olarak; Bu çalışma; boşta sürelerin yada istasyonlardaki makine sayılarının arttırılmasının birim maliyeti yükselteceği düşünülüyor olmasına rağmen hesaplama yapmadan karar vermenin doğru olmadığını göstermektedir. Örneğin; Grafikte %92,41 etkinlikte, %7,59 boşta sürelerle hattın uygun dengelendiği ve optimum çözüm olduğu

11 düşünülür, %68,25 etkinlikte, %31,75 boşta sürelerle dengelenmenin uygun olmadığı varsayılır. Üretim sayıları bakımından saatlik üretim adeti 353 adetten, 463 adete %31,16 lük artış göstermesine rağmen birim maliyete etkisi olarak bakıldığında 77 kuruş/adet ten, 78 kuruş/adet e arttığı görülür. Boşta sürelere bakıldığında 24,16% (31,75-7,59) artış olmasına rağmen 1 kuruşluk bir artış bu düşünceyi bu çalışmada ortadan kaldırmaktadır. Önerimiz her hat dengelemede, şartlara bağlı önyargıyla değil hesaplayarak karar vermenin doğru olacağıdır. Yöneticilerin, makine ve personeli olmasına rağmen, maliyeti arttıracağı için üretim hattına vermek istemeyip boşta bekletmesi doğru değildir. Hat iyi dengelendiğinde % etkinliğin yanında maliyet açısından da ekonomiklik desteklenmelidir. Araştırmacılar bu konuda yeni çalışmalarla sanayicilere destek olup, yanılgılara düşmelerini önlemelidir. 6. KAYNAKÇA 6.1. Özcan, Uğur, Peker, Ahmet Karışık Modelli U-Tipi Montaj Hatlarında Hat Dengeleme Ve Model Sıralama Problemleri İçin Yeni Bir Sezgisel Yaklaşım Gazi Üniv. Müh. Mim. Fak. Der. Cilt 22, No 2, , 6.2. Tekin, Mahmut; (2007) Üretim Yönetimi Cilt I, Arı ofset matbaacılık, Konya Sh: Orbak, Y. ve Diğerleri 2009 Karışık Modelli Bir Montaj Hattında Hat Dengeleme Çalışmaları YAEM 29.Ulusal Kongresi 6.4. Tanyaş, M., Baskak, M.; 2008 Üretim planlama ve Kontrol İrfan Yayıncılık, Genişletilmiş 3. Baskı, İstanbul 6.5. Kalender, F.Y., Yılmaz, M. M., ve Türkbey, O., Montaj Hattı Dengeleme Problemine Bulanık Bir Yaklaşım, Journal of Faculty of Engineering and Architecture, Gazi University,Vol. 23, No. 1, pp Kobu, Bülent., Üretim Yönetimi Sekizinci Baskı, İstanbul Üniversitesi işletme fakültesi yayın no:260, pp: Güngör. Ferhat., 2012 Tekstilde maliyet hesapları yayımlanmamış ders notları, Marmara Üniversitesi Teknik Eğitim Fakültesi, İstanbul.