7 İsraf İsraf şirketlerde maliyetlerin yükselmesine neden olur. Bu maliyetler son tüketiciye fiyat etiketinde yansır. Tüketiciler pazardaki daha ucuz ürünleri tercih etmeye başlar. Şirket rakipleriyle fiyatta rekabet edemez hale gelir. Şirketler artan maliyetlerini son tüketiciye yansıtmamayı da tercih edebilir. Bu durumda şirket fiyat baskısı altında ezilir. Her iki durumda da şirketleri israf ile mücadeleye zorlayan sebep rekabettir. Ancak bu mücadele çoğunlukla "entellektüel maliyet gerektirmeyen" çeşitli tedbirlerin alınması ile başarısız bir şekilde son bulur. Alınan tedbirleri agresif bir üslupla "israf ne değilidir?" başlığı altında inceleyebiliriz. İsraf ne değildir? Kişisel görüşmeler ile kabaran telefon faturaları. Bilgisayarlar, aydınlatma ve elektrikli cihazların açık bırakılmasından kaynaklanan elektrik faturaları. Kağıt ve ofis sarf malzemelerinin gereksiz kullanımı. Kişisel bandwith kullanımı. O halde israf nedir? İsrafın Güncel Tanımı MacIntyre Hudson israfı "müşteriye tedarik edilen katma değere katkısı olmayan etkinlik ve çıktılar olarak tanımlar. Bu ifadede müşteri kelimesini hem iç hem de dış müşterileri kapsayacak şekilde kullanılır.
"Waste can be defined as activities or outcomes which don't link to the provision of value to a customer. The term customer can apply to both internal and external customers." Bu tanım bana göre israfın en güncel tanımıdır. Toyota Üretim Sistemi ve İsraf Toyota yöneticilerinden Taiichi Ohno (1912 1990) tarafından tasarlanan Toyota Üretim Sistemi, israfın "sistematik" olarak ortadan kaldırılmasını temel alan bir sistemdir. Sistem israfın %80 oranında azaltılmasını hedeflemektedir. Bu yönü ile üretim modeli ne olursa olsun, israfın önüne geçmek isteyen şirketlerce incelenmesi gereken bir yol haritasıdır. Toyota Üretim Sistemi'nde israf 7 başlık altında ele alınmıştır. 1. Üretim Fazlası Üretim fazlası ihtiyaç duyulmayan malzeme ve ürünlerin üretilmesidir. Üretim fazlasının bir diğer şekli stok maliyetine sebep olan erken üretimdir. Üretim kalitesinin müşteri isteklerinin üzerinde gerçekleşmesi de, yarattığı ek maliyet nedeniyle üretim fazlası olarak görülmektedir. 2. Bekleme Bekleme gecikmeden kaynaklanabilir. Ancak ürünler üretim aşamaları boyunca gecikmeden kaynaklanmayan uzun süreleri işlenmeyi bekleyerek geçirirler. Toyota Üretim Sistemi, üretim sürecinde ürüne katma değer eklenmeyen her saniyeyi bekleme olarak kabul etmektedir.
3. Ulaşım Ürünün gereksiz yere taşınması geri taşınması, el değiştirmesi, el değiştirme sırasında yaşanan aksama ve gecikmeler ile sürece giren ancak ürüne katma değer eklemeyen el değiştirmeler ulaşım israfına neden olmaktadır. 4. Stok Stok israfı, gereksiz ham madde üretimi veya tedariği ile envanterde mamül ve yarı mamül bulundurulmasından kaynaklanmaktadır. 5. Hareket Malzeme ve insan kaynağının üretime katma değer eklemeyen her türlü hareketi, hareket israfı olarak değerlendirilmektedir. 6. Uygun Olmayan İmalat Süreci Kusurlu imalat ve imalat hataları israfa sebep olur. Ancak uygun olmayan imalat süreci başlığı altında sürecin sonuçları kadar sürecin kendisi de sorgulanır. Bu kapsamda bir iş için gereğinden nitelikli personel kullanılması, iş akışında ürüne değer katmayan aşamalar ve gerçekte ihtiyaç duyulmayan prosedürlerin çalıştırılması da uygun olmayan imalat süreci olarak görülmektedir. 7. Kusur Bu başlık altında ele alınan israf, kusurun kendisinden olduğu kadar, kusuru gidermek için harcanan ek kaynak, lojistik ve zaman maliyetinden kaynaklanmaktadır. İsrafın Önüne Geçilmesi Toyota Üretim Sistemi'ne göre israfın önüne geçilmesi yaratıcılık gerektiren entellektüel bir süreçtir. Sürecin düşünsel zemini "Kaizen İçin 10 Kural" başlığı ile, on tane kuralın üzerine oturmaktadır. 10 Kural, gelişim sürecini yönetecek olan beyinler
için tavsiye niteliği taşımaktadır. Bana göre bu tavsiyelerin ana fikrini 6. kural özetlemektedir; "cüzdanını değil, zekanı kullan." Toyota Üretim Sistemi'nde Gelişim (Kaizen) İçin 10 Kural 1. Sabit fikirlerden kurtul. 2. Mümkün kılmanın yollarını ara. 3. Mazeret üretme. 4. Basit çözümü tercih et, mükemmel olanı değil. 5. Hataları hemen ilk anda yok et. 6. Cüzdanını değil, zekanı kullan. 7. Her problem bir fırsattır. 8. Kendine beş kez "neden?" diye sor. 9. Birçok insandan fikir edin. 10. Gelişimin sonu olmadığını bil. Bu maddeler ışığında şirket içerisinde israfın önüne yaptırımlar ile değil, fikir üretme kabiliyeti kazanılması ile geçilebileceği görülür. Şirketler geleneklerinden kaynaklanan önyargılarından sıyrılarak bütün iş kültürlerini ve süreçlerini gözden geçirmeli, daha az kaynakla daha fazla iş yapabilecekleri fikirlerin arayışına girmelidirler. 8. İsraf O halde şirketlerin israfın önüne geçmek ve maliyetlerini düşürmek için ihtiyaç duydukları kaynak "yaratıcı iş fikirleridir." Ancak "iş fikirleri" de diğer bütün kaynaklar gibi israf edilebilir. İsrafı önlemek isteyen şirketler öncelikle fikir israfını önlemelidirler. Murat Aras murataras@murataras.com
Kaynaklar MacInTyreHudson, Briefing: Waste Reduction For Business, 2003 Nicholas John M., Competitive Manufacturing Management, 1998 http://www.toyotaproductionsystem.net, Toyota Production System UNIDO (United Nations Industrial Development Organization), Lean Production, 2004