BASİT PROBLEM ÇÖZME TEKNİKLERİ Doç. Dr. Nihal ERGİNEL
Problemin ve nedenlerinin araştırılması, problemin doğru tanımlanması en önemli adımdır. Eğer problem doğru tanımlanmaz ise, doğru çözümlere ulaşılamaz. Problem; Spesifikasyonlar içinde üretim /servis yapılamamasıdır, Verim düşüklüğüdür, işgücü, zaman, maliyetin verimsizliği, Belirlenmiş hedeflere ulaşamamadır.
Problemlerin temel nedenleri değişkenliktir. Değişkenlik; Şansa bağlı değişkenlik (genel), Belirlenebilir nedenlere bağlı değişkenlik, şeklinde ikiye ayrılır.
Şansa bağlı değişkenlik: Her üretim/ servis sektöründe bulunan, küçük etkiye sahip faktörlerden kaynaklanan ve genelde çevre şartlarının etkisinden oluşan değişkenliktir. Ortadan kaldırılması maliyetlidir. Ortam sıcaklığı, nem, toz, elektrik dalgalanmaları vb.
Belirlenebilir nedenlere bağlı değişkenlik: Süreçte değişkenliği oluşturan bir neden söz konusudur. Bu neden dolayısıyla süreç kontrol dışına çıkmıştır ve bu neden belirlenebilir. Bu neden ortadan kalkmadıkça değişkenlik giderilemez. Kesici ucun körelmesi, makine ayalarının değişmesi, malzeme değişikliği, kalıp değişikliği vb.
Beyin Fırtınası Problemin ve nedenlerinin belirlenmesinde kullanılır. Belirli bir konu üzerinde katılımcılığı arttırarak yaratıcı fikirlerin ortaya çıkmasını sağlayan bir tekniktir.
Beyin fırtınasının adımları: Beyin Fırtınası yapılacak konu belirlenir, Lider her oturum öncesi kuralları açıklar, Herkese konu hakkında sırası ile söz verilir, Sırası gelen kişi sadece tek bir fikir söyler, Aklına bir fikir gelmeyen sırasını pas geçer, Tereddüt etmeden her fikir söylenebilmelidir, Hiçbir fikir için yorum yapılmaz ve eleştirilmez, Mümkün olduğunca çok fikir üretilir, Birbirlerinin fikirlerinden yararlanarak yeni fikirler ortaya konulabilir, Tüm fikirler bir yere yazılmalıdır, Bittikten sonra fikirler üzerinde tartışılarak, oylama ile önemli fikirler seçilir.
Problem Çözme Teknikleri 1) Sebep-Sonuç Diyagramı 2) Kayıt Formları 3) Histogram 4) Pareto Analizi 5) Serpme Diyagramı 6) Kutu Gösterimi 7) Kontrol Grafikleri
Sebep-Sonuç Diyagramı: Belirli bir problem veya hatanın olabilecek sebeplerinin araştırılması için kullanılan ve adına Balık Kılçığı veya Ishikawa Diyagramı da denilen gösterim şeklidir. Muhtemel sebepler ekip ile beraber beyin fırtınası ile belirlenebilir. Problem veya hatanın muhtemel tüm sebeplerinin bir arada ve eksiksiz görünmesine yardımcı olur.
Sebep-Sonuç Diyagramının genel gösterimi: Sebep Sebebin dallandırılması Sonuç
Sebep-Sonuç Diyagramı tipleri: Temelde üç tip Sebep-Sonuç diyagramı mevcuttur: (Kolarik) 1) Sebeplerin Sayılması, 2) Süreç Analizi, 3) Yayılma Analizi.
Sebeplerin Sayılması: Temel faktörler bazında sebeplerin genel olarak ele alınmasıdır. >Minitab>Stat>Quality Tools>Cause-and-Effect
Cause-and-Effect Diagram Measurements kalibrasyon tekrar üretilebilirl tekrar edilebilik Materials yogunluk sertlik renk tanecik büyüklügü Men görme yetenegi bilgi(ürün ve süreç) egitim yorgunluk tepki verme süresi hüner moral Reknk Uyumsuzluðu toz talimatlar devreye alma problem nem reçete voltaj sicaklik resim sicaklik Env ironment taþýmadaki hasar Methods süreç spesifikasyonl Machines basin
Süreç Analizi: Kurutucu viskosite sıcaklığı Basınç gramaj ölçüm hatası makine fırın ayarsızlığı sıcaklığı yağ eksik... Sır Engop Kurutma Presleme Renk atılması atılması işlemi işlemi Uyumsuzluğu yoğunluk engopun rengi bandın hızı Kurutma süresi karo sıcaklığı
Yayılma Analizi: Pasta Rengi Engop Karo Bünye Rengi(Masse) Elek Numarasi Sir Degisiminden Kaynaklanan Sir Renk Degisimi Elek Bakiye Viskozite Emisyon Kalinligi Viskozite Viskozite Gramaj Elek Tansiyonu Gramaj Gramaj Yogunluk Yogunluk Hammadde Degisimi(L,a.b Degerleri) Pozlama Süresi Yogunluk Renk Engopun Rengi Renk Renk Uyumsuzlugu Firin Sicakligi Firin Sicakligi Süre Firin Süresi Ragle Lastigi Degisimi Karo Sicakligi Karo Sicakligi Elek Degisiminde Makina Ayari Kurutucu Sicakligi ve Süresi Firin Sicakligi ve Süresi Desen Baski Makinasi
Kayıt Formları: Problem veya problemin muhtemel nedenleri için veri toplama aşamasında, verilerin kayıtlarının kaydedildiği formlardır. Kayıt formları sadece çıktıyı değil, çıktının alındığı sırada diğer parametrelerin durumlarını da gösterecek şekilde hazırlanmalıdır. (zaman, vardiya, operatör, makine, parti vb.)
Kayıt Formları (devam): Kayıt formlarının amacı iyi saptanmalıdır. Toplanan verilerden hangi araçları kullanarak ne tür sonuçlar çıkacağının önceden planlanması ve değerlendirme sonuçlarına göre önlem alınıyor olması gereklidir. Gereksiz veya değerlendirilmeyen veriler kayıt formundan çıkarılmalıdır. Sonuçlara göre yeni parametreler de eklenebilmelidir. Veriyi toplayan kişi, değerlendirmesini de yapabilmelidir. Eğer yapamıyor ise veri toplamaya gerekli özeni göstermeyecektir.
Kayıt formu örneği: HATA KAYIT FORMU Ürün Adı: Pembe Yer Karosu Tarih: 21.05.2001 Ürün Kodu: 1285 Parti No: 258 Üretim Noktası: Son kontrol Sipariş No: 147 Hata Türü 8:00-9:00 9:00-10:00 10:00-11:00 11:00-12:00 13:00-14:00 14:-15:00 Toplam Yüzey pürüzlülüğü X X X X \ X X X 15 Çatlak X X X X X \ X X X 17 Kırık X X \ X X \ \ X X \ 16 Siyah Nokta X \ \ \ X 7 Renk Ton Farkı... Delikcik... Çapak......... Kontrol Eden: İmza:
Kusurların yerlerinin tespit edilmesi: S İY A H N O K T A H A T A S I K A Y IT F O R M U Ü rü n A d ı: P e m b e Y e r K a r o s u T a r ih : 2 1.0 5.2 0 0 1 Ü rü n K o d u : 1 2 8 5 P a rti N o : 2 5 8 Ü re tim N o k ta s ı: S o n k o n tro l S ip a r iş N o : 1 4 7...... Kontrol Eden: İmza:
Histogram Histogram, toplanan verilerin dağılımının en basit gösterim şeklidir. En büyük ile en küçük değerlerin arasının eşit olarak bölünmesi ve her bir bölüme düşen veri sayının belirlenmesi ile çizilir. >Minitab>Graph>Histogram
Süreç hakkında bilgi sahibi olmamızı sağlar, Kullanımı basittir, Verilere dayalı olduğu için süreç hakkında sezgisel değil, doğru bilgilere erişilir, Grafiksel gösterimler etkilidir.
2 m kuralı: n: örnek büyüklüğü m: sınıf sayısı h: sınıf aralığı 2 nin kuvvetleri alınır ve 2 m > n oluncaya kadar devam edilir. Bu koşulu sağlayan m değeri istenilen sınıf sayısını verir. 2 1 =2 2 2 =4 2 3 =8 2 4 =16 2 5 =32 2 6 =64 > n=50 birim Sınıf aralığı: h=xenb - Xenk ile belilenir. m
Sturges kuralı: n: örnek büyüklüğü m: sınıf sayısı h: sınıf aralığı m= 1 + 3,322 log n olarak belirlenir. Örneğin; m= 1+3,322 log(50)= 6,64 Yaklaşık 7 sınıf sayısı Sınıf aralığı aynı şekilde belirlenir.
Bir uzunluk ölçüsünün histogramı:
Pareto Analizi: Verilerin frekanslarının büyükten küçüğe doğru sıralanmasıdır. Genellikle kalite problemlerinde, öncelikli kusur tiplerinin veya öncelikli nedenlerin belirlenmesinde kullanılır. Kalitesizliğin % 80 i, nedenlerin %20 si ile açıklanabilir. Hangi nedenler üzerine yoğunlaşılması gerektiğini gösterir. >minitab>stat>quality tools>pareto chart
Pareto Diyagramı: Yer karosu hatalari Pareto Diyagrami 50 100 40 80 Count 30 20 60 40 Percent 10 20 0 0 Defect Count Percent Cum % Renk ton fark i 17 34.7 34.7 Sirda s iy ah nok ta 11 22.4 57.1 Elek bask i hatas i 6 12.2 69.4 Catlak 5 10.2 79.6 Capak 4 8.2 87.8 Sir ön cesi kirik 3 6.1 93.9 Yag lekesi 3 6.1 100.0
Serpme Diyagramı: Probleme etki eden değişkenlerin birbirleri arasındaki veya çıktı ile aralarındaki ilişkileri gösteren grafiklerdir. İlişkinin var olup olmadığını ve yönünün tespit edilmesinde kullanılır. Sayısal bir değer ile ifade edilmez. >minitab>graph>plot
Korelasyon: Eğer bir ilişki var ve sayısal olarak ifade edilmek isteniyor ise, korelasyon katsayısı hesaplanır. >minitab>stat>basic statistics>correlation Korelasyon katsayısı, ±1 e yakın ise aralarındaki ilişki kuvvetli, 0 a yakın ise zayıf olduğunu gösterir.
Kutu Gösterimi: Verilerin dağılımını gösterir, Gruplamaya olanak sağlar, Gruplar arası farklılıklar grafiksel olarak görülür. >minitab>graph>boxplot
Kutu Gösterimi: (devam) Q3+1.5(Q3-Q1) aralığındaki en yüksek nokta 109 Q3: 75% DBP 104 99 94 Medyan Q1: 25% Q1-1.5(Q3-Q1) aralığındaki en küçük nokta
Kutu Gösterimi: (devam) 81 80 L-pembe-tek 79 78 77 1 2 3 1. Baski elek no
Kontrol Grafikleri: Sürecin kontrol altında olup olmadığının istatistiksel olarak analizinin yapılmasıdır. Shewhart tarafından geliştirilmiştir. Sürecin zaman içindeki değişimlerini incelemeye yarar. İSTATİSTİKSEL SÜREÇ KONTROLU nde anlatılacaktır.