TEKSTİLDE VERİMLİLİK İÇİN YALIN UYGULAMALAR HİDAYET ESGİN

Transkript

1 TEKSTİLDE VERİMLİLİK İÇİN YALIN UYGULAMALAR HİDAYET ESGİN 2015

2 2 Dünya Düzleşti Günümüzde verimlilik rekabetin en önemli unsurlarından biri haline gelmiştir. Ürünler dünyanın her yerinde üretilebilir ve her yerine gönderilebilir! Şirketlerin sahip oldukları iş gücü ve sermaye ile daha fazla katma değer yaratmasının yolu verimlilikten geçmektedir.

3 Bölüm 1 Yalın Uygulamaları başarmak için neye ihtiyacımız var.

4 Yalın Dönüşümde Başarı 1.Üst Yönetimin Sponsorluğu 2.Üst Yönetimin Devamlı Desteği Lider «Beni izle» Hedef birliği 3.Tam Katılım 4.İşbirliği ve Takım Çalışması 5.Yayılım ve Paylaşım Takım çalışması 6.Performans Sistemine Yansıtılması 7.Dinamik ve Yaratıcı bir Kültür Teknik bilgi ve tecrübe 8.Motivasyon ve Sahiplenme.

5 Yalın Dönüşüm Projesi Kültür Değişimi Yaygınlaştırma Pilot Uygulamalar Eğitimler Proje Başlangıcı

6 Yalın Lider ve Yalın Ekip Sürekli gelişime odaklı Süreçlerine hakim Problem çözme becerisi olan Ekip ruhu oluşturan ve katılımcılığı sağlayan Cesaret İnanç Azim Yalın Araçlar Sistematik bilgi paylaşımını sağlayan Veri ve gerçeklerle donanmış Olayları yerinde inceleyen Yön ve öncelikleri belirli Öğrenmeyi ve öğretmeyi seven Tutarlı ve ısrarcı olan.

7 Yalın

8 Neden insan değişmek istemez? Bilinmeyen korkusu, Güvenlik ihtiyacı, Alışkanlıklardan vazgeçmenin zorluğu, Değişim hakkında yeterince bilgi sahibi olmama, Başarısız olma endişesi, Mevcut durumdaki üstünlüklerin veya çıkarların kaybolacağı korkusu, Değişimin öngördüğü yeni şeyleri öğrenme zorluğu. Dünyada görmek istediğiniz değişim siz olmalısınız.

9 Değişim önündeki engeller nelerdir? Dar görüşlülük, vizyon eksikliği, Daha önceki değişimlerden elde edilen olumsuz kişisel tecrübeler, Kendine yeterince güvenmeme, Daha işin başındayken olayın dışında kalmış olma, Değişimin kendisine dayatılmış olduğunu düşünme, Değişimi yönetenlere ve uygulayanlara güven duymama.

10 Gelişimin önündeki engeller nelerdir? Eylemsizlik (Zamanını yönetememe, etkin kullanamama) Eğitimsizlik (Bilinçsizlik, bilgi ve becerilerden eksik olma) İsteksizlik (Motivasyon düşüklüğü) Plansızlık (Önceliklendirememe, odaklanamama) Takipsizlik (Uygulamanın etkinliğini değerlendirmeme) İnançsızlık (Korku, kanaatkarlık) Kaynaksızlık (İsraf, israf, israf) Tembellik (Başarı odaklı olmama, umarsız olma) Kötü niyet!.

11 Farklı Düşün

12 Değişimin Adımları Başlangıç Vizyon Pilot Çalışma Yaygınlaştırma Stratejik Değerlendirme Değer Zincirinde Yaygınlaştırma Problem ve Beklentilerin Mülakatı Değerlendirme Ürün Ailelerinin Tanımı Pilot Çalışma Ekibinin Oluşturulması İletişim Temel Eğitimler Gelecek Durum Tasarımı İş Süreçleri Değerlendirmesi (Q, C, D) Yetkinlik Değerlendirmesi (Kişisel, Sistemsel, Organizasyonel) Kaynak Planlaması İletişim Araçların Eğitimi Değer Akışı Yönetimi (VSM) ve Kaizenler ile Sürekli Akışın Sağlanması Doğrulama Standartlaşma Sunum İletişim Sistem Eğitimi Ekip seçimi Tüm Proseslere Yayılım Yönetimsel Görseller Standartlaşma İletişim Organizasyonel Eğitim Problemler & Fırsatların Değerlendirmesi Hedef ve Politikaların Yayılımı Denetim Organizasyonel Değerlendirme Liderlik Eğitimi Ortak Vizyon Oluşturma Değer Zinciri Değerlendirmesi Gelecek Durum tasarımı Kaynak Planlaması İletişim Değer Zinciri Eğitimi Süreç Değer Üretimi Yetkinlik Araçlar

13 Yalın Uygulamaları Başarmak için neye ihtiyacımız var? Tüm çalışanlarımızın odağını, Değer in İsraf tan ayırt edilmesini sağlayacak şekilde değiştirmek Ürün ve Ürün akışı üstüne odaklanarak, kaynakları değer yaratan çalışmalara kaydırma İsraf lardan arınarak rekabet gücü kazanmak Yetkinliklerimizi arttırarak tüm çalışanlarımızın katılımı ile gelişimin sürekli liğini sağlamak.

14 Yalın Üretimde Liderliğin Temel Amacı Tüm çalışanların anlayışını ve iş yapış şeklini, Değer in İsraf tan ayırt edilmesini sağlayacak şekilde değiştirmek Tüm çalışanların Ürün ve ürün akışı üstüne odaklanarak, tüm enerjisini Ürün ü ve ürünü akışını iyileştirecek çalışmalara kaydırmak Yalın düşünce biçimini herkese öğreterek şirketi ve çalışanları başarılı kılmak Yalın Liderlik

15 Doğru süreçler doğru sonuçları doğurur 1. Fazla üretimi engellemek için çekme sistemini kurmalıyız 2. İşyükünü dengelemeliyiz (heijunka) 3. İlk seferde kaliteyi üretebilmenin yolunu yaratacak şekilde problemlerin anında çözülmesi için hattı anında durdurma kültürünü yaratmalıyız (jidoka) 4. Standart iş, sürekli iyileştirmenin ve çalışanların yetkilendirilmesinin temelidir.standart iş araçlarını uygulamalıyız 5. İnsanlarımıza ve süreçlerimize hizmet etmesi için sadece güvenilir, her yönüyle test edilmiş teknolojiyi kullandırmalıyız.

16 Öğrenen organizasyon ** Problemlerin kök nedenlerinin sürekli olarak çözülmesi, öğrenen organizasyonu yaratır Problemi, durumu gidip bizzat yerinde görün ve tespit edin (genchi genbutsu) Kararları yavaş yavaş ve uzlaşma ile alın, tüm alternatifleri gözden geçirin, aldığınız kararları hızla uygulayın (nemawashi) Sürekli iyileştirme (kaizen) ve hatalardan ders alma yolu (hansei) ile öğrenen organizasyonu yaratın. İşi tamamen anlayan, işe hakim olan, felsefeyi benimseyen ve yaşayan, ve çalışanlarına öğreten liderler yetiştirin Şirket felsefenizi izleyecek müstesna insanları ve takımları geliştirin Tedarikçilerinize saygı gösterin, onları gerektiğinde daha iyisini yapmaya zorlayın ve onların gelişimine yardım edin.

17 Öğrenen ve Gelişen Kurum Kültürü Problem Çözme Sürekli Gelişim İnsana Saygı Fırsat Eşitliği, Eğitim, Güvenli Süreç Mükemmelliği Mükemmel Süreçler Mükemmel Sonuçlar Şirket Düsturu Uzun Vadeli Hedefler Kurum kültürü, kurumda çalışan insanların nasıl düşündüğü, davrandığı, harekete geçtiği, günlük problem ve olaylara nasıl tepki gösterdiği ile ilgilidir. insana saygı prensibi ile, israfların sürekli azaltılarak, müşteri sesinin dinlenmesi ve yetkilendirilmiş çalışanların sürekli mükemmelliği arayarak değer yaratması prensibine dayanmalıdır.

18 Bölüm 2 Tekstilde verimlilik açısından farkındalık

19 Tekstil de sürekli akış için engeller nelerdir? Uzun Üretim Süresi Kalite Sorunları Verimsizlikler Problem Çözme Becerileri Yetersiz Yüksek Maliyet Gelişim ve Değişim için gerekli Liderlik eksikliği Satış/Üretim Öngörüsü yok Makine Bakım Sistematiği Yetersiz Görsellik Yetkinlik Yönetimi eksik Üretim Performans Değerlendirme Yok.

20 Tekstilde Verimlilik Açısından Farkındalık Kazandırmak Eğitim Veri Tutma ve Analiz Teknik Yetkinlikler Kalitesizlikleri Görme İletişim İç Müşteri Anlayışı Ekip Çalışması Değişim.

21 Tekstil de Verimlilik İçin Kullanılacak Yöntemler Yerinde Kalite Çalışmaları (Sıfır Hata, Kalitesizlikleri Görme) Kaizen çalışmaları (İyileştirmeler, Ekip Çalışması) Günlük Toplantılar (İletişim) Eğitimler (İç ve Dış Eğitimler) Standart İş.

22 Bölüm 3 Veri Tutma ve Analiz

23 Veri tutma ve analiz Rakamlarla konuşalım Açıklamaları sağlıklı verilerle yapalım Önemli noktaları tespit edebilelim Gerçek sorunları bulup üzerlerine gidelim Gerçek verilerin ışığında sağlıklı ve doğru iletişim kurarak uyumlu çalışma ortamı yaratalım.

24 Veri Toplama Veri toplamak pahalıdır ve özünde israftır. Dolayısıyla, başlamadan önce şu sorular cevaplanmalıdır Ne toplanacak? Niçin toplanacak? Ne zaman toplanacak? Nerede toplanacak? Nasıl toplanacak? Kim toplayacak? Neye mal olacak?

25 Veri toplama ve analiz Ölçüm sonuçlarına ilişkin önyargılardan arınmak önemlidir İşe uygun ölçüm metodu kullanılmalıdır Ölçümlerin kaydedileceği form önceden hazırlanmalıdır Ölçü aletlerinin hassasiyeti not edilmeli (kalibrasyon) ve gerekiyorsa ölçüm sonuçları ile birlikte raporlanmalıdır Koşulların değişmemesi için ölçüm işlemi mümkün olduğunca hızlı yapılmalıdır Sağlıklı bir ölçümün sonucu her zaman tekrarlanabilir olmalıdır Çevre koşullarının ölçümü etkilemediğinden emin olunmalıdır.

26 Mevcut makinalarda su kullanımı MAKİNE AK-1 AK-5 AK-5 AK-1 AK-5 PROSES PES BOYA İND.YIKAMA PES BOYA İND.YIKAMA H.SÖKME+PES BOYA+İND.YIK. PES BOYA+İND.YIK.+PMK H.SÖKME+PES BOYA+İND.YIK. MEVCUT DURUM YENİ DURUM TASARRUF % AK-5 PES EGALİZE

27 Kalite Kontrol

28 Bölüm 4 Proje kazanımları ve uygulamalardan Örnekler

29 Proje Kazanımları Kısa Vadede Hata ve tamirler yok edilir İsraflar azalır, verimlilik artar Fazla mesai azaltılır Sevkiyat performansı iyileşir Çalışma alanları düzenlenir Stoklar azalır Orta Vadede Müşteri memnuniyeti artar Satışlar artar İşletme sermayesi düşer Nakit akışı iyileşir Direkt maliyetler düşer Değer zinciri yönetimi iyileşir Ürünün katma değeri artar İsrafların azalmasıyla enerji tasarrufu sağlanır Uzun Vadede Müşteri memnuniyeti en üst seviyeye ulaşır Pazar payı artar Yeni ürünler devreye alınır Yeni ürünler için yatırım ihtiyacı minimum olur Endirekt maliyetler düşer Alan kullanımı iyileşir Stoklar ortadan kalkar Atıkların azalmasıyla çevre korunur Yatırımın geri dönüşü artar

30 Kazanımlar % % % Müşteri Memnuniyetinde Artış %90 Kapasite Kullanımı Artışı %55 Verimlilik Artışı >%90 % % % Hata Sayısında Azalma %80 Stok Azalması %90 Alan Kazanımı %55 Kazanımlar çalışmanın içeriği, derinliği ve projeye sağlanacak kaynaklarla orantılıdır.

31 potluk tamir oranı ( % ) İyileştirmeler % hidrosülfit kullanım miktarı ( gr/mt ) 100% 80% 60% 40% 20% 0% Reaktif Boya Değiştirme Oranı Azaltma 98% Kaizen Öncesi 70,4% İyileşme 29% Kaizen Sonrası 30% 20% 10% 0% Nylon-Pamuk Kalitelerde Parlama Probleminin İyileştirilmesi 22,4% Kaizen Öncesi 68% İyileşme 7,1% Kaizen Sonrası 8% 6% 4% 2% 0% Örgü Kalitelerde Potluk Probleminin İyileştirilmesi 7,4% Kaizen Öncesi 100% İyileşme 0,0% Kaizen Sonrası Emprime Yıkamada Kimyasal Sarfiyatının Azaltılması ,32 Kaizen Öncesi 36,50 42,4% İyileşme Kaizen Sonrası

32 Adet/ay % % Performans Gelişimi Elde Kalan Kumaş Oranı Arıza Oranı 6% 4% 2% 5,90% 52,5% iyileşme 2,80% 2% 1% 1,50% 66,7% iyileşme 0% Önce Sonra % Önce 0,50% Sonra ,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,0 Yalın Gelişim Puanı 50% iyileşme 1,4 Önce 2,1 Sonra ,0 1,5 1,0 0,5 0,0 İş Kazası 1,5 Önce 66,7% iyileşm e 0,5 Sonra

33 % Adet/Ay Performans Gelişimi gün % 86% 84% 82% 80% 78% 76% 74% 72% 1.Kalite Oranı 10,4% iyileşme 77% 85% 60,0 42,0 Önce 2007 Sonra 2009 Önce 2007 Sonra KPR Kapatma süresi 30% iyileşme Müşteri Şikayeti 10,0 40% iyileşme 6,0 5,16% 4,25% Önce 2007 Sonra 2009 Önce 2007 Sonra % 5% 4% 3% 2% 1% 0% İç Tamir Oranı 17,6% iyileşme

34 Operatör verimliliği (kg/adamxsaat) Üretim Hızı (kg/dk) Performans Gelişimi Plansız Duruş Oranı ( % ) Setup Süresi (dk) 60,0 50,0 40,0 30,0 20,0 10,0 0,0 Düz Boya Üretim Hızı(GPPH) 38 30% iyileşme 49 Önce 2007 Sonra 2009 Önce 2007 Sonra Düz Boya Set Up Süresi 72 58% iyileşme 30 Düz Boya Operatör Verimliliği 60,0 50,0 40,0 30,0 20,0 10,0 0, % iyileşme 56 Önce 2007 Sonra 2009 Önce 2007 Sonra ,0 4,0 3,0 2,0 1,0 0,0 Düz Boya Plansız Duruş 4,6 54% iyileşme 2,1

35 Üretim Hızı ( mt/dk ) M t / adamsaat Performans Gelişimi dk Apre Üretim Hızı ( GPPH ) 18,6 24% iyileşme 23, Apre Set-up Süre 10,2 Önce 2007 Sonra 2009 Önce Sonra 8, % iyileşme Apre Operatör Verimliliği 103% iyileşme % 5% 4% 3% 2% 1% 0% Apre Plansız Duruş Oranları 5,20% 79% iyileşme 1,10% Önce Sonra Önce 2007 Sonra 2009

36 Gün Performans Gelişimi Sipariş Teslimat Süreleri 21,3 25,8% iyileşme 15,8 100% 80% 60% 40% 20% Zamanında Sevkiyat Oranları 94,8% 99,8% 5,3% iyileşme 0 Önce Sonra Önce Sonra %

37 Zaman Planı Fayda ilk 3 ayda görülebilir İlk 2 yıl içinde performansla ilgili gözle görülür avantajlar sağlanır Çalışmaların kalıcılığı 3 yıldan sonra başlar. Genelde kurumlar bu aşamada pes ederler Bu süreyi aşanlar faydalı virüsü almış sayılırlar.

38 Teşekkür Ederim

39 İletişim Ofislerimiz /company/ /pages/idealkoc/ Bursa (Şube) Odunluk Mh. Akademi Cad. Zeno İş Merkezi 10/5 C Blok No:23 Nilüfer / Bursa Ofis Melike Kartal melike.kartal@idealkoc.com