Kaizen No: 259. ITE Torque-Plate Yüzey Tırlama Kalite Problemi

Ebat: px

Şu sayfadan göstermeyi başlat:

Download "Kaizen No: 259. ITE Torque-Plate Yüzey Tırlama Kalite Problemi"

Süleiman Ilkin
5 yıl önce
İzleme sayısı:

1 Kaizen No: 259 ITE Torque-Plate Yüzey Tırlama Kalite Problemi 1

2 KONU SEÇİMİ 2017 yılı CNC hattı yeniden işleme oranı = %0,63 (yeniden işleme süresi/toplam çalışma süresi) 2017 yılı CNC hattı yeniden işleme oranı şirket hedefi= %0,15 (yeniden işleme süresi/toplam çalışma süresi) Kurumsal hedef tutturulamadığı için aşağıdaki pareto analizi yapılmıştır. Bu analiz sonucunda ITE Torque Plate ürünü üzerinde çalışma yapılmasına karar verilmiştir. Yeniden İşleme Süresi Pareto Diagramı Ite T.P. ürünü dk yeniden işlemeyle, toplam yeniden işleme süresinin %15 ini oluşturmaktadır % 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Yeniden İşleme Süresi (dk) Pareto 2

3 Yeniden İşleme Süresi (dk) Pareto KONU SEÇİMİ 2017 yılı ITE Torque Plate yeniden işleme süresi = dk 2017 yılı ITE Torque Plate yüzey tırlama problemi nedeniyle gerçekleşen yeniden işleme süresi = dk Yapılan pareto analizi sonucunda kaizen konusu olarak «Yüzey Tırlama Problemleri» seçilmiştir. ITE Torque Plate Hata Türü Pareto Grafiği % 98% % % % % % Yüzey Tırlama Problemi 369 Markalama Problemi Ölçüsel Hata Havşa Problemi Pas Problemi 86% 84% 3

KAIZEN HEDEF BELİRLEME Kaizen Hedefi: ITE

4 KAIZEN HEDEF BELİRLEME Kaizen Hedefi: ITE Torque-Plate yüzey tırlama problemi kaynaklı yeniden işleme süresinin %90 oranında azaltılması. Başlangıç Tarihi: Bitiş Tarihi: dk MEVCUT DURUM 450 dk HEDEF Kaizen hedefe ulaşırsa %0,63 olan CNC hattı yeniden işleme oranı %0,57 değerine düşecektir. 4

EKİP OLUŞTURMA SPONSOR Alper Büyük Fabrika Müdürü KAIZEN LİDERİ Fatih Çağlayan Talaşlı İmalat Mühendisi Fikret Doğan ESB Grup Lideri Erkan Korkmaz CNC Ekip Lideri Yusuf Demirli Konstrüktör

5 EKİP OLUŞTURMA SPONSOR Alper Büyük Fabrika Müdürü KAIZEN LİDERİ Fatih Çağlayan Talaşlı İmalat Mühendisi Fikret Doğan ESB Grup Lideri Erkan Korkmaz CNC Ekip Lideri Yusuf Demirli Konstrüktör Ressam Erkan Kapçı CAD CAM Teknisyeni Hamdi Şen Teknik Yetkili Gökhan Erdoğmuş Bakım Ekip Lideri Kerem Kınaş Yalın Ofis Ekip Lideri Selçuk Şentürk CNC Ekip Lideri Serdar Aydirek CNC Operatörü 5

6 Mevcut Durum Analizi Ite T.P. Hata türü pareto grafiği incelendiğinde, en yüksek yeniden işleme süresine neden olan hata türünün «yüzey tırlama problemleri» olduğu görülmektedir. Aşağıda mevcut aparat ve hatalı parça örnekleri yer almaktadır. Yüzey Tırlama Problemi Örneği Mevcut CNC İşleme Aparatı 6

7 MEVCUT DURUM ANALİZİ Parça işleme analizi yapılmıştır. İşaretlenen takımlar yüzey tırlama problemleri gözlenen bölgenin işlemesini gerçekleştirmektedir. PARÇA İŞLEME ANALİZİ 1 Ø80 Yüzey Frezeleme Pilot Çap İşleme Ø12.1 M14 Ön Delik + Spot Ø6.5 Delik Delme Ø13.5 Flanş Delik Delme 5/16 Kılavuz Çekme M14x2 Kılavuz Çekme Ø139 Arka Tarama Abs Delik Delme Parça No: Tezgah: Tarih: CNC 60 (HS5A) Tk No: Operasyon Devir İlerleme Kümülatif kesme Kesme Kümülatif operasyon süresi Süresi süresi dk. sn. (Sn.) dk. sn Abs Delik Rayba Operasyon Süresi (sn.) 7

8 MEVCUT DURUM ANALİZİ PROBLEMİN TANIMLANMASI (5N1K) Ne: Nerede: Nezaman: Nasıl: Nekadar: Kim: ITE Torque-Plate ürünü yüzey tırlama problemi Flanş yüzeyinde Ø80 freze ve Ø139 freze arka tarama operasyonu sırasında Yüzey üzerinde izler oluşmaktadır dk yeniden işleme / yıl ITE Torque Plate işleme aparatı 8

9 5.ADIM : PROJE PLANI KAIZEN ADIMI 1. Adım: Konu Seçimi Sorumlu Fatih Çağlayan Aralık 17 Ocak 18 Şubat 18 Mart 18 Nisan 18 Mayıs 18 Haziran 18 Temmuz 18 Ağustos 18 Eylül Adım: Hedef Belirleme 3. Adım: Ekip Oluşturma 4. Adım: Mevcut Durum Analizi 5. Adım: Proje Planı 6. Adım: Analiz Alper Büyük Alper Büyük Fatih Çağlayan Proje Ekibi Alper Büyük & Fatih Çağlayan Proje Ekibi 7. Adım: Uygulama Proje Ekibi 8. Adım Sonuç ve Kazanımlar 9. Adım / 10. Adım: Standartlaştırma / Yaygınlaştırma Fatih Çağlayan Alper Büyük & Fatih Çağlayan Proje planı Kaizen sponsoru Alper Büyük (Fabrika Müdürü) tarafından hazırlanıp, onaylanmıştır. 9

10 ANALİZ BALIK KILÇIĞI İNSAN MAKİNA *Bağlama esnasındaki hareketli dayamaların sıkma standardı olmaması. *Tezgah B eksen derece okuyucu bozulmuş olabilir. *Anamilde boşluk olabilir. MALZEME *Parçaların et kalınlıkları ince. *Parça aparata bağlandığında flanş yüzeyi kısmında dayama yok METOD *Takım devir ve ilerlemeleri uygun olmayabilir. *Takım yolu uygun olmayabilir. *Hareketli dayamaların uç noktalarının uygun olmaması Yüzey Tırlama Problemi 10

11 Analiz KÖK NEDEN ANALİZİ (5 NEDEN) Problem Neden Neden Neden Neden Neden Çözüm Önerisi Bağlama esnasındaki hareketli dayamaların sıkma standardı olmaması. Tezgah B eksen derece okuyucu bozulmuş olabilir. Anamilde boşluk olabilir. Standart belirlenmemiş. Tabla titreme yapıyor. Yaprak yaylar işlevini yitirdiği için. Manuel sıkma ekipmanları kullanıldığı için. Sensör bozuk olabilir. Ters işleme yapıldığında yaylar zarar görüyor. Otomatik sıkma ekipmanı yatırımı düşünülmediği için. Sensör içine talaş girdiği için. Ters kuvvet uygulandığı için. Herhangi bir koruma olmadığı için. *Hidrolik aparat yatırımı yapılabilir. *Sensör koruması yapılabilir. *Yaprak yayın işlevini yitirmesi önlemek için proje başlatılabilir. Parçaların et kalınlıkları ince. *Tasarım değişikliği yapılabilir. Parça aparata bağlandığında flanş yüzeyi kısmında dayama yok. Takım devir ve ilerlemeleri uygun olmayabilir. Takım yolu uygun olmayabilir. Hareketli dayamaların uç noktalarının uygun olmaması Arka taramanın Tek bağlamada çalışabilmesi için. işlenebilmesi için. Takım değişikliği yapıldıktan sonra kontrol edilmemiş olabilir. Freze ilk girdiği noktada iz yapıyor olabilir. Dayama noktararının düz olması. Talaş payının yüksek olması nedeniyle olabilir. Tasarım bu şekilde yapılmış. Çevrim süresini minimize etmek için. Çevrim süresini minimize etmek nedeniyle *2 bağlamada işleme çalışması yapılacaktır. *Devir ve ilerlemeler kontrol edilecektir. *Helisel işleme metodu denenecektir. *Sivri uçlu dayama denenecektir. 11

12 Uygulama Önceliklendirme Matrisi Problem Bağlama esnasındaki hareketli dayamaların sıkma standardı olmaması. Tezgah B eksen derece okuyucu bozulmuş olabilir. Çözüm Önerisi *Hidrolik aparat yatırımı yapılabilir. *Sensör koruması yapılabilir. Etki (A) Yapılabilirlik (B) Skor (AxB) Öncelik İşgücü kaynağını verimli kullanmak adına 8 çözüm önerisi etki ve yapılabilirlik değerlerine göre önceliklendirilmiştir. Etki = 1 en düşük etki 5 en yüksek etki Anamilde boşluk olabilir. Parçaların et kalınlıkları ince. Parça aparata bağlandığında flanş yüzeyi kısmında dayama yok. Takım devir ve ilerlemeleri uygun olmayabilir. Takım yolu uygun olmayabilir. *Yaprak yay değiştirilecektir. *Tasarım değişikliği yapılabilir. *2 bağlamada işleme çalışması yapılacaktır. *Devir ve ilerlemeler kontrol edilecektir. *Helisel işleme metodu denenecektir. Etki değeri en yüksek olan Yapılabilirlik iki problem = 1 enana kolay kök nedenler olarak belirlenmiştir. 5 en zor Hareketli dayamaların uç *Sivri uçlu dayama noktalarının uygun olmamasıdenenecektir

13 Uygulama Devir ve ilerlemeler kontrolü ÖNCE Mevcut durum analizi sırasında takım takım işleme analizi çıkarılmıştır. SONRA Yüzey tırlama problemi gözlenen yüzeyi işleyen takımlar için farklı devir ve ilerleme değerleri denenmiştir. Ancak olumlu bir sonuç alınamamıştır. 1 Ø80 Yüzey Frezeleme Pilot Çap İşleme Ø12.1 M14 Ön Delik + Spot Ø6.5 Delik Delme Ø13.5 Flanş Delik Delme 5/16 Kılavuz Çekme M14x2 Kılavuz Çekme Ø139 Arka Tarama Abs Delik Delme Parça No: Tezgah: Tarih: CNC 60 (HS5A) Tk No: Operasyon Devir İlerleme Kümülatif kesme Kesme Kümülatif operasyon süresi Süresi süresi dk. sn. (Sn.) dk. sn Abs Delik Rayba Operasyon Süresi (sn.) 13

B eksen söküm işlemi yapılarak indüktasin üzerine pleksi glass cam ile kaplama yapılarak dış

14 Uygulama 2 ÖNCE SONRA HS5A model tezgahlarda B eksen indüktasin okuyucunun dış ektenlerden gelen talaş sebebiyle oyucu üzeirini cizilmesinden dolayı cok ciddi arızalara neden oluyordu. B eksen söküm işlemi yapılarak indüktasin üzerine pleksi glass cam ile kaplama yapılarak dış etkenlerden gelen talaş ve boryağ buharı engellenmiş oldu. Uygulama egefren bakım personeli tarafından gerçekleştirilmiştir. ÖNCE SONRA 14

15 Uygulama 3 ÖNCE Mevcut durumda Ø80 freze ve Ø139 freze takımları flanş yüzeyini düz bir şekilde işlenmektedir. SONRA Helisel işleme denemesi yapılmıştır. Bitmiş ürün yüzeyleri proje ekibi tarafından yeterli bulunmamıştır. ÖNCE SONRA 15

16 Uygulama 4 ÖNCE Geniş yüzeyli dayanamalar istenilen kuvveti uygulamamaktadır. SONRA Dayamanın uç yüzey tasarımı değiştirilerek sivri dayamalar denenmiştir. Deneme olumlu sonuç vermemiştir. ÖNCE SONRA 16

Yeni durumda parça iki bağlama da işlenmeye başladı. 1. bağlamada ön flanş yüzeyi Ø80 freze ile 2.

17 Uygulama 5 ÖNCE SONRA Parça tek bağlamada ön yüzeyi Ø80 freze ile arka yüzeyi Ø139 freze ile işlenmekteydi. Arka yüzey işleme sırasında takım pilot çaptan girerek arka yüzeyi dairesel enterplasyon ile işlemekteydi. Yeni durumda parça iki bağlama da işlenmeye başladı. 1. bağlamada ön flanş yüzeyi Ø80 freze ile 2. bağlamada arka yüzey Ø80 takımla işlenmektedir. Yapılan uygulama sonucunda tırlama probleminin önüne geçilmiştir. ÖNCE SONRA 17

18 DOĞRULAMA VE KAZANIMLAR Kaizen uygulama sonuçlarının 3 aylık takip süreci verileri aşağıda yer almaktadır. Temmuz Üretim Adeti Temmuz Rework Süresi 0 Ağustos Üretim Adeti Ağustos Rework Süresi 0 Eylül Üretim Adeti Eylül Rework Süresi 0 3 Aylık Toplam Üretim Adeti Aylık Toplam Rework Süresi 0 Yeniden İşleme Pareto Grafiği 3 Aylık aylık takip sonucunda ITE T.P. rework süresi 0 a düşmüştür % 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% %0,63 olan CNC hattı yeniden işleme oranı %0,49 değerine düşmüştür. Yeniden İşleme Süresi Pareto 18

19 STANDARTLAŞTIRMA VE YAYGINLAŞTIRMA Standartlaştırma: Operasyon sayfalarının güncellenmesi için gerekli bildirimler yapılmıştır. Yeni yaptırılan aparat resmi aparat listesine eklenecektir. Yaygınlaştırma: Diğer torque plate ürünlerinin kontrolleri yapılmıştır. 2 aparata yaygınlaştırılacaktır. Yapılan çalışma detaylerı tüm teknik ekiple paylaşılmıştır. 19

Benzer belgeler

Kaizen No: ITE Torque-Plate SMED Çalışması

Kaizen No: ITE Torque-Plate SMED Çalışması Kaizen No: 1046 ITE Torque-Plate SMED Çalışması 1 KONU SEÇİMİ Firmamızda 2017 yılına ait duruşların %26 sını Setup duruşları oluşturmaktadır. Tüm verimlilik duruşları içinde ikinci sırada yer almaktadır.